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邢汾高速鋼箱梁施工方案-文庫吧資料

2025-05-03 13:54本頁面
  

【正文】 路橋的發(fā)運(yùn)順利進(jìn)行,公司將成立以項(xiàng)目副經(jīng)理為組長的發(fā)運(yùn)領(lǐng)導(dǎo)小組,下設(shè)公路排障組、對外聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)組、后勤服務(wù)保障組、質(zhì)量保障組、設(shè)備保證組。 為保證此次運(yùn)輸順利進(jìn)行,我公司專派技術(shù)人員及車輛進(jìn)行運(yùn)輸前的路線勘察,依據(jù)貴公司提供的設(shè)備清單,經(jīng)過實(shí)地測量,此路線能夠滿足運(yùn)輸要求。路線所遇到的問題解決的方法: 通過河北省交通廳、河北省交警總隊(duì)協(xié)調(diào)沿線各市高速路政、交警管理部門,辦理超限運(yùn)輸通行證。按照國家及地方有關(guān)規(guī)定高速公路均禁止超限車輛行駛,需協(xié)調(diào)高速公路管理部門和交警管理部門,協(xié)調(diào)難度較大,護(hù)送費(fèi)用較高。車輛在高速公路上行駛平穩(wěn),影響運(yùn)行的客觀因素少,可以充分實(shí)現(xiàn)安全、快捷的運(yùn)輸宗旨。高速公路車道多屬單向雙車道,即一行車道,一超車道,另有一緊急停車道。1)選擇的線路要適合于汽車的通行,路面平坦,沒有過大的坡度,道路曲線最小半徑能保證汽車順利通過;2)運(yùn)距適宜;3)應(yīng)盡量避開交通擁擠的路段;4)運(yùn)行線路應(yīng)能保證汽車中速行駛。4)配備足夠數(shù)量的支墩,支墩頂面設(shè)置木墊與梁底完全貼合,以增加穩(wěn)定、保護(hù)涂層,木墊的平面尺寸不小于500500mm,厚度不小于150mm。2)箱型梁單層堆放,堆放支點(diǎn)應(yīng)盡量使各點(diǎn)受力均勻,不允許出現(xiàn)蹺蹺板的情況。六、鋼梁存放與運(yùn)輸鋼梁廠內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)及存放 鋼橋廠內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)鋼橋節(jié)段因制造需要在同一場域內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)時,采用使用其所在場域內(nèi)龍門吊將鋼橋節(jié)段起吊、運(yùn)行至目的地、放置的方法。附著力滿足產(chǎn)品證明書要求涂層劃格儀劃格法測試(2m、3m)GB928688每個鋼結(jié)構(gòu)分段外表面取4點(diǎn)外觀漆膜連續(xù)、平整、顏色與色卡一致,漆膜不得有留掛、針孔、氣泡、裂紋等表面缺陷。10㎡取5個基準(zhǔn)面采取三點(diǎn)法測量,三點(diǎn)的平均值即為該基準(zhǔn)面的局部厚度值,作為厚度的一個測量值。 涂層太厚 涂層過分霧化 涂覆表面太熱除掉色裂的涂層,調(diào)整好操作參數(shù),重噴。 涂料粘度大 噴槍距涂覆表面太近 噴槍氣壓太低 溶劑揮發(fā)太快涂層未干時用刷子刷掉桔皮,如涂料已干,則用砂紙磨掉再噴。干噴涂料在達(dá)到涂覆表面前已膠干,涂覆表面形成一個象砂紙一樣粗糙的膜 噴槍距涂覆表面太遠(yuǎn) 霧化氣量太大 風(fēng)速太高除掉干噴層,重新噴涂,同時調(diào)整好操作參數(shù),并注意環(huán)境條件。5)因存儲、運(yùn)輸及起吊過程中的摩擦、碰撞等機(jī)械因素造成的涂層損壞,根據(jù)損壞面的大小及損壞的程度按修補(bǔ)涂裝流程的要求進(jìn)行修復(fù)和檢驗(yàn),經(jīng)修復(fù)的涂層期各項(xiàng)性能均與母體涂層相近。涂裝后,應(yīng)進(jìn)行涂層外觀檢查。4)涂裝時發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛發(fā)白、皺紋、裂紋等缺陷,應(yīng)及時進(jìn)行處理。涂裝作業(yè)的漆膜厚度最終以干膜厚度為準(zhǔn),施工時施工人員均使用濕膜卡連續(xù)自測濕膜厚度,以獲得要求的干膜厚度,干膜厚度和濕膜厚度的對應(yīng)關(guān)系將根據(jù)公式估算: 干膜厚度(1+稀釋比)100%濕膜厚度= 油漆固體含量%(V)3)涂層干膜厚度大于或等于設(shè)計(jì)厚度值的點(diǎn)數(shù)占總測點(diǎn)數(shù)的90%以上,其它測點(diǎn)的干膜厚度不應(yīng)低于90%的設(shè)計(jì)厚度值。d.車間底漆的施工:第一遍底漆在除銹完成4小時內(nèi)施工,以防止發(fā)生第二次除銹,第一遍底漆施工前,必須清掃工件表面。b.質(zhì)量檢測:可按GB892388標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)照片或樣板進(jìn)行目視比照。2)拋丸前首先檢查鋼板外表面,確保鋼板表面無焊瘤、飛濺、飛邊、毛刺等,若與要求不符,則必須通過打磨加以清除,用清潔劑或溶劑將鋼材表面的油漆、污垢清除干凈。鋼箱表面應(yīng)噴砂除銹露出金屬本色,表面粗糙度達(dá)到4060um2)鋼箱外表面:冷鍍鋅涂料125 um ;3)鋼箱內(nèi)表面:冷鍍鋅涂料100 um ;4)高強(qiáng)螺栓栓接面噴砂除銹后 采用無機(jī)富鋅防滑防銹涂料502=100um;5),表面粗糙度達(dá)到4080um,厚度100μm;6)翼板上表面不做噴砂防腐要求;7)所有鋼模板板材進(jìn)場后不做預(yù)處理,構(gòu)件加工完成后,單面做噴砂防腐處理。若有一個剪力釘破壞,應(yīng)重新焊接兩個剪力釘進(jìn)行檢驗(yàn),若不合要求,應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊,直到合格為止。②每日每臺班開始焊接前,或更換一種焊接條件時,都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊2個剪力釘,進(jìn)行外觀檢查和30176。焊接順序:節(jié)段裝配好并加密定位焊縫后,隔板立焊縫焊接,(焊接時,隔板兩側(cè)立焊縫同時、對稱施焊,應(yīng)進(jìn)行向上立焊,嚴(yán)禁進(jìn)行向下立焊,并從節(jié)段中間隔板向兩邊逐次進(jìn)行焊接)→焊接底板與腹板的箱內(nèi)角焊縫→焊接橫隔板與翼板、底板的角焊縫→焊接底板與腹板的箱外角焊縫。焊接此焊縫時,應(yīng)采取適宜的工藝措施,保證此處的焊接角變形在公差允許的范圍之內(nèi)。腹板與翼板間角焊縫進(jìn)行施焊時,從單元件的中間向兩端對稱施焊。②底板與腹板間角焊縫進(jìn)行施焊時,從節(jié)段中間向兩端同時、對稱進(jìn)行焊接。,焊縫均勻。檢測部位、頻率、質(zhì)量等級按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。1)外觀檢驗(yàn)所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查,不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷,并應(yīng)符合下表的規(guī)定;表4-5焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(mm)項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔橫向?qū)雍缚p不允許角焊縫,每米不多于3個,間距不小于20其它焊縫,每米不多于3個,間距不小于20咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受拉區(qū))不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受壓區(qū))≤主要角焊縫≤其它焊縫≤焊腳尺寸主要角焊縫其它角焊縫焊波角焊縫≤(任意25mm范圍內(nèi)高低差)余高對接焊縫≤(焊縫寬b≤12)≤(焊縫寬12<b≤25)≤4b/25(焊縫寬b>25)余高鏟磨后表面橫向?qū)雍缚p粗糙度502)焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進(jìn)行無損檢測,無損檢測應(yīng)在焊接24h后進(jìn)行。6)用埋弧焊返修時,必須將焊縫清除部位的兩端刨成1:5的斜坡。4)應(yīng)采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口,并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮,露出金屬光澤。2)焊腳尺寸、焊波或余高等超出規(guī)范規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。3)焊接時,應(yīng)保持焊槍與工件表面垂直,施焊過程中不能移動或搖晃焊槍,焊后不能立即提槍,以防撥起螺柱(脫焊)。 螺柱焊接1)螺柱焊端和母材表面應(yīng)具有清潔表面,無漆層、和油水污垢等。2)焊絲應(yīng)保證有均勻外徑,保存時預(yù)防生銹。 C02氣體保護(hù)焊1)用于焊接的CO2氣體,其純度要求>%。6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ,不得用錘擊掉。5) 多層焊施焊過程中每焊完一道,必須將熔渣清除干凈,并將焊縫及附近母材清掃干凈,再焊下一道。4)埋弧自動焊施焊時不應(yīng)斷弧。3)焊接時必須按焊接工藝中規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。 埋弧焊焊接過程:1)埋弧自動焊縫的端部須焊引弧板及引出板,其材質(zhì)、坡口與所焊件相同,引熄弧應(yīng)在正式焊縫外80mm以上。定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2。2)定位焊的位置:雙面焊且背面須清根的焊縫,定位焊最好布置在背面;形狀對稱的構(gòu)件,定位焊也應(yīng)對稱布置;有交叉焊縫的地方不設(shè)定位焊縫,至少離開交叉點(diǎn)50mm。定位焊的質(zhì)量直接影響焊縫質(zhì)量,它是正式焊縫的組成部分。 5)預(yù)熱:預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評定確定;預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上,距焊縫30—50mm范圍內(nèi)測溫。3)焊條烘干:對焊條按照產(chǎn)品使用說明書中指定的方法進(jìn)行烘干。1)熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件,核對焊接部件,確定焊接起點(diǎn)。7)埋弧自動焊焊接過程中不宜斷弧,如有斷弧必須將停弧處刨成1:5的斜坡并搭接50mm施焊,焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。5)焊接材料應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求、母材材質(zhì)、接頭型式、焊接位置等因素,通過焊接工藝評定確定;焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明烘干使用;焊劑中的臟物,焊絲上的油銹等必須清除干凈;%。4)主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接,焊前徹底清除待焊區(qū)內(nèi)的有害物質(zhì)。焊接此焊縫時,應(yīng)采取適宜的工藝措施,保證此處的焊接角變形在公差允許的范圍之內(nèi)。焊接時,盡量保持焊接參數(shù)一致。b.底板與腹板間角焊縫采用開腹板開朝內(nèi)的坡口,二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊接,在箱外側(cè)氣刨,用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行填充和蓋面。a.腹板對接,底板對接,翼板對接采用開V型坡口,用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊打底和填充,埋弧焊蓋面,反面清根,再二保填充,埋弧蓋面腹板;底板單元件采用一臺或兩臺CO2氣體保護(hù)焊機(jī)間隔對稱施焊,要求焊接方向相同,焊接速度一致。表4-4焊接形式焊縫形式焊縫部位焊角尺寸焊接方法焊縫質(zhì)量等級鋼箱底板對接 CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行一側(cè)的封底焊、再使用CO2氣體保護(hù)焊填充、埋弧自動焊蓋面,背面碳弧氣刨清根打磨后, CO2氣體保護(hù)焊填充填充、埋弧自動焊蓋面I鋼箱翼板對接 I鋼箱底板對接 I鋼箱底板對接 I腹板對接 I腹板對接 I腹板對接 I腹板翼板與隔板翼板 背面加陶瓷襯墊,CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行對接坡口側(cè)的封底焊、填充,埋弧自動焊蓋面 腹板與頂?shù)装?0CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行一側(cè)的封底、填充、蓋面焊接,另一側(cè)碳弧氣刨清根,CO2氣體保護(hù)焊填充,蓋面I隔板與頂?shù)赘拱?0CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行填充、蓋面隔板加勁肋和隔板,腹板加勁肋和腹板,底板加勁肋和底板7CO2氣體保護(hù)焊施焊箱間橫梁角焊縫6CO2氣體保護(hù)焊施焊1)凡參加焊接工作的焊工必須持有焊工資格證書,且只能從事資格證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。2)隔板與腹板、底板的焊接采用CO2氣體保護(hù)焊。 3)組裝使用設(shè)備、工裝、吊卡具須安全可靠;4)組裝用構(gòu)件應(yīng)平整無變形,組裝構(gòu)件表面干凈整潔;5)構(gòu)件調(diào)整入位需經(jīng)頂、卡而加裝臨時工藝板者,安裝完畢后及時去除所有痕跡,不得引起相關(guān)構(gòu)件的變形。5 1)組裝前必須熟悉圖紙和工藝,核對零件確認(rèn)符合圖紙和工藝要求方可組裝。4每段以兩邊隔板處為準(zhǔn)工地連接板面高低差163。163。5梁段其他部位面板寬橫斷面對角線差163。3腹板外邊緣間距翼板寬177。10分段累加總長177。2梁段接頭處177。 組裝精度保證措施根據(jù)本橋的特點(diǎn)控制鋼梁的長度是本鋼橋制作的關(guān)鍵,頂?shù)赘拱灏鍐卧谱鲿r添加焊接收縮量,梁段端頭部位封端鋼板先不組裝,并預(yù)留100200mm的余量,鋼梁組裝焊接完畢后根據(jù)圖紙尺寸組裝焊接支座墊板,完畢后按照梁長切割兩端端頭預(yù)留量,組裝焊接封端鋼板。3) 箱型梁底板在箱梁組裝胎型上就位,通過定位件保證縱向基準(zhǔn)線與胎型縱向中心線重合且密貼。3鋼梁節(jié)段制作1)鋼梁的制作工藝2)主梁的制作工藝流程節(jié)段制作工藝說明1)組裝前必須熟悉圖紙和工藝,核對零件確認(rèn)符合圖紙和工藝要求方可組裝。2)由不同厚度的鋼板組成的單元件,接料前應(yīng)將厚板一側(cè)加工成1:8的坡度,對接焊縫采用埋弧自動焊施焊。2)鉆孔設(shè)備空間無阻擋的工件均采用大型搖臂鉆床,局部位置的與勁板位置較近的孔采用搖臂鉆床加長鉆桿加工,空間狹小的位置的孔用磁力鉆加工。模板上設(shè)有各方向定位槽,并劃線打樣沖標(biāo)記。2)熱矯的溫度控制在700~800℃,矯正后零件隨空氣緩慢冷卻,降至室溫以前,不得錘擊或用水急冷。9)下料后應(yīng)在所下料的端頭標(biāo)示出編號、規(guī)格、材質(zhì)等,同時應(yīng)在余料上標(biāo)出其規(guī)格、爐批號、材質(zhì)、鋼板號等,并在端頭板厚方向上標(biāo)出編號10)精密切割的邊緣表面質(zhì)量達(dá)到如下要求:表4-1精密切割邊緣表面質(zhì)量要求項(xiàng)目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允許1m長度內(nèi),塌角切割面垂直度≤(t為板厚), mm1)零件矯正前清除下料邊緣的毛刺、掛渣。對于形狀復(fù)雜的零件(如隔板),用計(jì)算機(jī)放樣確定幾何尺寸,并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料,并應(yīng)適當(dāng)加入補(bǔ)償量,消除熱變形的影響。7)所有零件優(yōu)先用精密切割下料。6)下料前應(yīng)檢查材料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量。4)為確保工件加工質(zhì)量,如有需要先進(jìn)行試切。2)隔板制作工藝流程1)T型梁的制作工藝2)T型梁的制作工藝流程1)主梁底板制作工藝2)主梁底板制作工藝流程1)節(jié)點(diǎn)板單元制作工藝2)節(jié)點(diǎn)板單元制作工藝流程2板單元制作說明1)下料精度要求嚴(yán)格按照工藝圖紙規(guī)定內(nèi)容執(zhí)行。每個隔板下料前需認(rèn)真核對,
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