【正文】 路橋的發(fā)運(yùn)順利進(jìn)行，公司將成立以項(xiàng)目副經(jīng)理為組長(zhǎng)的發(fā)運(yùn)領(lǐng)導(dǎo)小組，下設(shè)公路排障組、對(duì)外聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)組、后勤服務(wù)保障組、質(zhì)量保障組、設(shè)備保證組。 為保證此次運(yùn)輸順利進(jìn)行，我公司專派技術(shù)人員及車輛進(jìn)行運(yùn)輸前的路線勘察，依據(jù)貴公司提供的設(shè)備清單，經(jīng)過實(shí)地測(cè)量，此路線能夠滿足運(yùn)輸要求。路線所遇到的問題解決的方法： 通過河北省交通廳、河北省交警總隊(duì)協(xié)調(diào)沿線各市高速路政、交警管理部門，辦理超限運(yùn)輸通行證。按照國家及地方有關(guān)規(guī)定高速公路均禁止超限車輛行駛，需協(xié)調(diào)高速公路管理部門和交警管理部門，協(xié)調(diào)難度較大，護(hù)送費(fèi)用較高。車輛在高速公路上行駛平穩(wěn)，影響運(yùn)行的客觀因素少，可以充分實(shí)現(xiàn)安全、快捷的運(yùn)輸宗旨。高速公路車道多屬單向雙車道，即一行車道，一超車道，另有一緊急停車道。1）選擇的線路要適合于汽車的通行，路面平坦，沒有過大的坡度，道路曲線最小半徑能保證汽車順利通過；2）運(yùn)距適宜；3）應(yīng)盡量避開交通擁擠的路段；4）運(yùn)行線路應(yīng)能保證汽車中速行駛。4）配備足夠數(shù)量的支墩，支墩頂面設(shè)置木墊與梁底完全貼合，以增加穩(wěn)定、保護(hù)涂層，木墊的平面尺寸不小于500500mm，厚度不小于150mm。2）箱型梁?jiǎn)螌佣逊?，堆放支點(diǎn)應(yīng)盡量使各點(diǎn)受力均勻，不允許出現(xiàn)蹺蹺板的情況。六、鋼梁存放與運(yùn)輸鋼梁廠內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)及存放 鋼橋廠內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)鋼橋節(jié)段因制造需要在同一場(chǎng)域內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，采用使用其所在場(chǎng)域內(nèi)龍門吊將鋼橋節(jié)段起吊、運(yùn)行至目的地、放置的方法。附著力滿足產(chǎn)品證明書要求涂層劃格儀劃格法測(cè)試（2m、3m）GB928688每個(gè)鋼結(jié)構(gòu)分段外表面取4點(diǎn)外觀漆膜連續(xù)、平整、顏色與色卡一致，漆膜不得有留掛、針孔、氣泡、裂紋等表面缺陷。10㎡取5個(gè)基準(zhǔn)面采取三點(diǎn)法測(cè)量，三點(diǎn)的平均值即為該基準(zhǔn)面的局部厚度值，作為厚度的一個(gè)測(cè)量值。 涂層太厚 涂層過分霧化 涂覆表面太熱除掉色裂的涂層，調(diào)整好操作參數(shù)，重噴。 涂料粘度大 噴槍距涂覆表面太近 噴槍氣壓太低 溶劑揮發(fā)太快涂層未干時(shí)用刷子刷掉桔皮，如涂料已干，則用砂紙磨掉再噴。干噴涂料在達(dá)到涂覆表面前已膠干，涂覆表面形成一個(gè)象砂紙一樣粗糙的膜 噴槍距涂覆表面太遠(yuǎn) 霧化氣量太大 風(fēng)速太高除掉干噴層，重新噴涂，同時(shí)調(diào)整好操作參數(shù)，并注意環(huán)境條件。5）因存儲(chǔ)、運(yùn)輸及起吊過程中的摩擦、碰撞等機(jī)械因素造成的涂層損壞，根據(jù)損壞面的大小及損壞的程度按修補(bǔ)涂裝流程的要求進(jìn)行修復(fù)和檢驗(yàn)，經(jīng)修復(fù)的涂層期各項(xiàng)性能均與母體涂層相近。涂裝后，應(yīng)進(jìn)行涂層外觀檢查。4）涂裝時(shí)發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛發(fā)白、皺紋、裂紋等缺陷，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行處理。涂裝作業(yè)的漆膜厚度最終以干膜厚度為準(zhǔn)，施工時(shí)施工人員均使用濕膜卡連續(xù)自測(cè)濕膜厚度，以獲得要求的干膜厚度，干膜厚度和濕膜厚度的對(duì)應(yīng)關(guān)系將根據(jù)公式估算： 干膜厚度（1+稀釋比）100%濕膜厚度= 油漆固體含量%（V）3）涂層干膜厚度大于或等于設(shè)計(jì)厚度值的點(diǎn)數(shù)占總測(cè)點(diǎn)數(shù)的90%以上，其它測(cè)點(diǎn)的干膜厚度不應(yīng)低于90%的設(shè)計(jì)厚度值。d．車間底漆的施工：第一遍底漆在除銹完成4小時(shí)內(nèi)施工，以防止發(fā)生第二次除銹，第一遍底漆施工前，必須清掃工件表面。b．質(zhì)量檢測(cè)：可按GB892388標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)照片或樣板進(jìn)行目視比照。2）拋丸前首先檢查鋼板外表面，確保鋼板表面無焊瘤、飛濺、飛邊、毛刺等，若與要求不符，則必須通過打磨加以清除，用清潔劑或溶劑將鋼材表面的油漆、污垢清除干凈。鋼箱表面應(yīng)噴砂除銹露出金屬本色，表面粗糙度達(dá)到4060um2）鋼箱外表面：冷鍍鋅涂料125 um ；3）鋼箱內(nèi)表面：冷鍍鋅涂料100 um ；4）高強(qiáng)螺栓栓接面噴砂除銹后 采用無機(jī)富鋅防滑防銹涂料502=100um；5），表面粗糙度達(dá)到4080um，厚度100μm；6）翼板上表面不做噴砂防腐要求；7）所有鋼模板板材進(jìn)場(chǎng)后不做預(yù)處理，構(gòu)件加工完成后，單面做噴砂防腐處理。若有一個(gè)剪力釘破壞，應(yīng)重新焊接兩個(gè)剪力釘進(jìn)行檢驗(yàn)，若不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。②每日每臺(tái)班開始焊接前，或更換一種焊接條件時(shí)，都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊2個(gè)剪力釘，進(jìn)行外觀檢查和30176。焊接順序：節(jié)段裝配好并加密定位焊縫后，隔板立焊縫焊接，（焊接時(shí)，隔板兩側(cè)立焊縫同時(shí)、對(duì)稱施焊，應(yīng)進(jìn)行向上立焊，嚴(yán)禁進(jìn)行向下立焊，并從節(jié)段中間隔板向兩邊逐次進(jìn)行焊接）→焊接底板與腹板的箱內(nèi)角焊縫→焊接橫隔板與翼板、底板的角焊縫→焊接底板與腹板的箱外角焊縫。焊接此焊縫時(shí)，應(yīng)采取適宜的工藝措施，保證此處的焊接角變形在公差允許的范圍之內(nèi)。腹板與翼板間角焊縫進(jìn)行施焊時(shí)，從單元件的中間向兩端對(duì)稱施焊。②底板與腹板間角焊縫進(jìn)行施焊時(shí)，從節(jié)段中間向兩端同時(shí)、對(duì)稱進(jìn)行焊接。，焊縫均勻。檢測(cè)部位、頻率、質(zhì)量等級(jí)按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。1）外觀檢驗(yàn)所有焊縫必須在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應(yīng)符合下表的規(guī)定；表4－5焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔橫向?qū)雍缚p不允許角焊縫，每米不多于3個(gè)，間距不小于20其它焊縫，每米不多于3個(gè)，間距不小于20咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）≤主要角焊縫≤其它焊縫≤焊腳尺寸主要角焊縫其它角焊縫焊波角焊縫≤（任意25mm范圍內(nèi)高低差）余高對(duì)接焊縫≤（焊縫寬b≤12）≤（焊縫寬12＜b≤25）≤4b/25（焊縫寬b＞25）余高鏟磨后表面橫向?qū)雍缚p粗糙度502）焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進(jìn)行無損檢測(cè)，無損檢測(cè)應(yīng)在焊接24h后進(jìn)行。6）用埋弧焊返修時(shí)，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。4）應(yīng)采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。2）焊腳尺寸、焊波或余高等超出規(guī)范規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。3）焊接時(shí)，應(yīng)保持焊槍與工件表面垂直，施焊過程中不能移動(dòng)或搖晃焊槍，焊后不能立即提槍，以防撥起螺柱（脫焊）。 螺柱焊接1）螺柱焊端和母材表面應(yīng)具有清潔表面，無漆層、和油水污垢等。2）焊絲應(yīng)保證有均勻外徑，保存時(shí)預(yù)防生銹。 C02氣體保護(hù)焊1）用于焊接的CO2氣體，其純度要求＞％。6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用錘擊掉。5) 多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。4)埋弧自動(dòng)焊施焊時(shí)不應(yīng)斷弧。3）焊接時(shí)必須按焊接工藝中規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。 埋弧焊焊接過程：1）埋弧自動(dòng)焊縫的端部須焊引弧板及引出板，其材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧應(yīng)在正式焊縫外80mm以上。定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2。2）定位焊的位置：雙面焊且背面須清根的焊縫，定位焊最好布置在背面；形狀對(duì)稱的構(gòu)件，定位焊也應(yīng)對(duì)稱布置；有交叉焊縫的地方不設(shè)定位焊縫，至少離開交叉點(diǎn)50mm。定位焊的質(zhì)量直接影響焊縫質(zhì)量，它是正式焊縫的組成部分。 5）預(yù)熱：預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30—50mm范圍內(nèi)測(cè)溫。3）焊條烘干：對(duì)焊條按照產(chǎn)品使用說明書中指定的方法進(jìn)行烘干。1）熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件，核對(duì)焊接部件，確定焊接起點(diǎn)。7）埋弧自動(dòng)焊焊接過程中不宜斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪?：5的斜坡并搭接50mm施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。5）焊接材料應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求、母材材質(zhì)、接頭型式、焊接位置等因素，通過焊接工藝評(píng)定確定；焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；%。4）主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接，焊前徹底清除待焊區(qū)內(nèi)的有害物質(zhì)。焊接此焊縫時(shí)，應(yīng)采取適宜的工藝措施，保證此處的焊接角變形在公差允許的范圍之內(nèi)。焊接時(shí)，盡量保持焊接參數(shù)一致。b．底板與腹板間角焊縫采用開腹板開朝內(nèi)的坡口，二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊接，在箱外側(cè)氣刨，用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行填充和蓋面。a．腹板對(duì)接，底板對(duì)接，翼板對(duì)接采用開V型坡口，用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊打底和填充，埋弧焊蓋面，反面清根，再二保填充，埋弧蓋面腹板；底板單元件采用一臺(tái)或兩臺(tái)CO2氣體保護(hù)焊機(jī)間隔對(duì)稱施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致。表4－4焊接形式焊縫形式焊縫部位焊角尺寸焊接方法焊縫質(zhì)量等級(jí)鋼箱底板對(duì)接　CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行一側(cè)的封底焊、再使用CO2氣體保護(hù)焊填充、埋弧自動(dòng)焊蓋面，背面碳弧氣刨清根打磨后， CO2氣體保護(hù)焊填充填充、埋弧自動(dòng)焊蓋面I鋼箱翼板對(duì)接　I鋼箱底板對(duì)接　I鋼箱底板對(duì)接　I腹板對(duì)接　I腹板對(duì)接　I腹板對(duì)接　I腹板翼板與隔板翼板　背面加陶瓷襯墊，CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行對(duì)接坡口側(cè)的封底焊、填充，埋弧自動(dòng)焊蓋面　腹板與頂?shù)装?0CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行一側(cè)的封底、填充、蓋面焊接，另一側(cè)碳弧氣刨清根，CO2氣體保護(hù)焊填充，蓋面I隔板與頂?shù)赘拱?0CO2氣體保護(hù)焊先進(jìn)行填充、蓋面隔板加勁肋和隔板，腹板加勁肋和腹板，底板加勁肋和底板7CO2氣體保護(hù)焊施焊箱間橫梁角焊縫6CO2氣體保護(hù)焊施焊1）凡參加焊接工作的焊工必須持有焊工資格證書，且只能從事資格證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。2）隔板與腹板、底板的焊接采用CO2氣體保護(hù)焊。 3）組裝使用設(shè)備、工裝、吊卡具須安全可靠；4）組裝用構(gòu)件應(yīng)平整無變形，組裝構(gòu)件表面干凈整潔；5）構(gòu)件調(diào)整入位需經(jīng)頂、卡而加裝臨時(shí)工藝板者，安裝完畢后及時(shí)去除所有痕跡，不得引起相關(guān)構(gòu)件的變形。5 1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，核對(duì)零件確認(rèn)符合圖紙和工藝要求方可組裝。4每段以兩邊隔板處為準(zhǔn)工地連接板面高低差163。163。5梁段其他部位面板寬橫斷面對(duì)角線差163。3腹板外邊緣間距翼板寬177。10分段累加總長(zhǎng)177。2梁段接頭處177。 組裝精度保證措施根據(jù)本橋的特點(diǎn)控制鋼梁的長(zhǎng)度是本鋼橋制作的關(guān)鍵，頂?shù)赘拱灏鍐卧谱鲿r(shí)添加焊接收縮量，梁段端頭部位封端鋼板先不組裝，并預(yù)留100200mm的余量，鋼梁組裝焊接完畢后根據(jù)圖紙尺寸組裝焊接支座墊板，完畢后按照梁長(zhǎng)切割兩端端頭預(yù)留量，組裝焊接封端鋼板。3) 箱型梁底板在箱梁組裝胎型上就位，通過定位件保證縱向基準(zhǔn)線與胎型縱向中心線重合且密貼。3鋼梁節(jié)段制作1）鋼梁的制作工藝2）主梁的制作工藝流程節(jié)段制作工藝說明1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，核對(duì)零件確認(rèn)符合圖紙和工藝要求方可組裝。2）由不同厚度的鋼板組成的單元件，接料前應(yīng)將厚板一側(cè)加工成1：8的坡度，對(duì)接焊縫采用埋弧自動(dòng)焊施焊。2）鉆孔設(shè)備空間無阻擋的工件均采用大型搖臂鉆床，局部位置的與勁板位置較近的孔采用搖臂鉆床加長(zhǎng)鉆桿加工，空間狹小的位置的孔用磁力鉆加工。模板上設(shè)有各方向定位槽，并劃線打樣沖標(biāo)記。2）熱矯的溫度控制在700～800℃，矯正后零件隨空氣緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊或用水急冷。9）下料后應(yīng)在所下料的端頭標(biāo)示出編號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)等，同時(shí)應(yīng)在余料上標(biāo)出其規(guī)格、爐批號(hào)、材質(zhì)、鋼板號(hào)等，并在端頭板厚方向上標(biāo)出編號(hào)10）精密切割的邊緣表面質(zhì)量達(dá)到如下要求：表4－1精密切割邊緣表面質(zhì)量要求項(xiàng)目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允許1m長(zhǎng)度內(nèi)，塌角切割面垂直度≤（t為板厚）， mm1）零件矯正前清除下料邊緣的毛刺、掛渣。對(duì)于形狀復(fù)雜的零件（如隔板），用計(jì)算機(jī)放樣確定幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料，并應(yīng)適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除熱變形的影響。7）所有零件優(yōu)先用精密切割下料。6）下料前應(yīng)檢查材料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量。4）為確保工件加工質(zhì)量，如有需要先進(jìn)行試切。2）隔板制作工藝流程1）T型梁的制作工藝2）T型梁的制作工藝流程1）主梁底板制作工藝2）主梁底板制作工藝流程1）節(jié)點(diǎn)板單元制作工藝2）節(jié)點(diǎn)板單元制作工藝流程2板單元制作說明1）下料精度要求嚴(yán)格按照工藝圖紙規(guī)定內(nèi)容執(zhí)行。每個(gè)隔板下料前需認(rèn)真核對(duì)，