【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 25～27DC(+)反面焊道650～70030～3226～28正面焊道640～68030～3225～27反面焊道720～76032～3426～28（1）過渡坡口：板厚差大于3mm的，均需開過渡坡口，坡口斜度1：4。其中頂板過渡坡口開在橋面一側(cè)，底板過渡坡口開在橋底一側(cè)。（2）內(nèi)場(chǎng)頂板埋弧焊拼板坡口（需清根）（3）內(nèi)場(chǎng)底板埋弧焊拼板坡口（需清根）（4）腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）（5）熔透角焊縫坡口（需清根）（6）頂板橫向肋板與頂板的熔透坡口（CO2雙面焊，不清根）（7）頂、底板外場(chǎng)合攏坡口（CO2單面焊雙面成型或CO2單面焊+埋弧自動(dòng)焊）（8）外場(chǎng)翼梁T型材腹班與箱梁腹板角焊縫坡口（CO2雙面焊，需清根）焊接要求：①鋼箱制做必須由具備相應(yīng)資質(zhì)的焊工施焊，上崗人員應(yīng)按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB ，并做好各道工序的技術(shù)交底。②鋼箱焊接應(yīng)最大限度采用埋弧自動(dòng)焊，避免手工焊接。③鋼箱加工在焊接性能試驗(yàn)和焊接工藝試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB 102122009及“焊接質(zhì)量保證”GB/T 12467～12469的要求，編制指導(dǎo)焊接施工的技術(shù)文件，包括焊接方法的確定、焊接材料的選用、焊接接頭形式、坡口角度、組裝要求、允許偏差、焊接工藝參數(shù)和焊接順序、焊接變形及焊接應(yīng)力的消除措施等。④所有要求全熔透或部分熔透的焊接接頭，將根據(jù)設(shè)計(jì)要求及工廠工藝條件選擇合適的接頭形式。設(shè)計(jì)要求全焊透的一、二級(jí)焊縫要求全部采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)，并抽取不小于每條焊縫10％數(shù)量的焊縫采用X光探傷，探傷范圍為焊縫兩端各250～300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中部加探250～300mm，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫的探傷范圍，必要時(shí)延至全長(zhǎng)。⑤底板，腹板對(duì)接不能同時(shí)在同一斷面，即不允許形成環(huán)形對(duì)接焊縫。坡口加工優(yōu)先采用機(jī)加工方法制備，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，對(duì)部分熔透焊縫，坡口深度也宜取正差。坡口面應(yīng)光滑平整，過深的加工缺棱，應(yīng)事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材補(bǔ)焊，然后磨平的方法進(jìn)行處理。⑥焊縫的外觀應(yīng)符合《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（CJJ 22008）及《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB 。⑥開坡口的全熔透對(duì)接焊縫在打底焊縫時(shí)要求采用焊接專用陶瓷墊片或反面加鋼襯墊的工藝方法，確保全熔透焊縫焊接質(zhì)量。角焊縫須經(jīng)100％磁粉探傷。所有焊縫均在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等缺陷。（1）普通雙面角焊縫的焊腳尺寸可參照下表執(zhí)行：工件1板厚b1(mm)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106621161281612291823210說明：如有在表中沒有覆蓋的板厚，其焊腳尺寸按最小板厚的70%計(jì)算（2）檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》，具體如下：項(xiàng)目焊縫類型質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔橫向?qū)涌p不允許縱向?qū)涌p、主要角焊縫直徑小于1mm，每米不多于3個(gè)，間距不小于20mm其他焊縫，每米不多于3個(gè)，間距不小于20mm焊腳尺寸主要角焊縫允許偏差0～+2mm其他角焊縫允許偏差1～+2mm焊波角焊縫＜2mm(任意25mm范圍內(nèi)高低差)咬邊頂、底、腹板橫向受拉對(duì)接縫不允許頂、底、腹板橫向受壓對(duì)接縫＜縱向?qū)涌p、主要角焊縫＜其他焊縫＜余高對(duì)接焊縫≤(焊縫寬b≤12mm)≤(12≤b≤25mm)≤4*b/25mm(b≥25mm)余高修磨后表面縱向?qū)涌p橫向?qū)涌p不低于母材0. 3mm（3）焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)焊縫應(yīng)在施焊24小時(shí)后才能進(jìn)行超聲波或X光射線探傷。超聲波探傷按GB1134587《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》的規(guī)定，缺陷等級(jí)評(píng)定應(yīng)符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》的要求。焊縫X光探傷按GB332387《鋼熔化焊對(duì)接接頭照相和質(zhì)量分級(jí)》的規(guī)定。磁粉探傷按JB4730—94《壓力容器無損檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。各類焊縫的質(zhì)量等級(jí)及探傷比例如下：探傷方法焊縫類型質(zhì)量等級(jí)探傷比例（按接頭數(shù)量）探傷位置檢驗(yàn)等級(jí)超聲波探傷頂、底板橫向受拉焊縫Ⅰ100%全長(zhǎng)B頂、底板橫向受壓焊縫Ⅱ100%全長(zhǎng)B腹板橫向?qū)涌pⅡ100%全長(zhǎng)B頂、底板縱向?qū)涌pⅡ100%焊縫兩端各1000mmB主要角焊縫Ⅱ100%主梁跨中1000mmAX光探傷頂、底板橫向受拉對(duì)接焊縫Ⅱ10%焊縫兩端各1張片；焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中間加探1張片B磁粉探傷頂、底、腹板橫向?qū)涌p、主要角焊縫Ⅱ100%全長(zhǎng)說明：1. X光探傷比例是指每10條頂、底板橫向受拉對(duì)接縫抽1條焊縫進(jìn)行探傷，該條焊縫探2～3張片；2. 所有探傷位置可以由監(jiān)理部門和檢查員共同確定，但數(shù)量應(yīng)按表中數(shù)量執(zhí)行。（1）。板寬允差小于2mm。用數(shù)控切割機(jī)下料。下料后出現(xiàn)波浪變形大于3mm/m及水平彎曲，在6m內(nèi)彎曲量大于3mm，應(yīng)矯正。（2）主要板件及隔板、異形板均采用數(shù)控等離子切割機(jī)下料，機(jī)械刨邊機(jī)開坡口。左右腹板下料時(shí)要保證橫向坡度值，并按設(shè)計(jì)放預(yù)起拱度。（3）筋板周邊加工去毛刺，要求鄰邊平角為90186。（4）肋板壓型及預(yù)取長(zhǎng)度縱向邊加工坡口，周邊加工去毛刺縱向邊加工坡口。（5）鋼板放樣、下料、切割幾何尺寸應(yīng)準(zhǔn)確，要正確考慮鋼梁縱坡、預(yù)拱度、邊緣加工及電焊收縮等各種的影響。（6）下料所劃的切割線必須準(zhǔn)備清晰，下料尺寸允許偏差為。（7）下料前應(yīng)檢查鋼板的鋼號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量。確認(rèn)無誤后，方可下料。下料后對(duì)主要零件應(yīng)做好材料牌號(hào)、板號(hào)標(biāo)記的移植，以便材料跟蹤。（8）鋼板在切割前，應(yīng)以矯平等預(yù)加工處理，有異常情況應(yīng)進(jìn)行特殊加工處理。（9）主要結(jié)構(gòu)的零件下料時(shí)，應(yīng)盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。（10）本橋鋼板對(duì)用氣割開破口焊接的板邊，應(yīng)用砂輪打磨，去掉氧化皮。（11）自動(dòng)或半自動(dòng)切割零件的尺寸允許偏差應(yīng)，切割面垂直度偏差不大于板厚的5％，切割邊緣的直線度，對(duì)于自動(dòng)、半自動(dòng)切割為，在全長(zhǎng)內(nèi)為且.（12）氣割前，應(yīng)將鋼板面上的浮銹及臟物清除干凈，防止缺口。主要受力構(gòu)件的零件邊緣不允許有缺口。一般構(gòu)件的零件邊緣缺口應(yīng)不大于2mm。（13）所有板料在下料前要求進(jìn)行表面預(yù)處理并涂專用防銹漆，其中肋內(nèi)表面必須在組焊前完成所有油漆的噴涂。 鋼材進(jìn)場(chǎng)經(jīng)輥平后，其表面應(yīng)采用專用高壓噴丸（砂）設(shè)備系統(tǒng)進(jìn)行噴丸（砂）除銹處理，將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理潔凈。除銹等級(jí)應(yīng)符合圖紙規(guī)定，并應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》（GB/T89231988）規(guī)定的Sa3級(jí)，其表面粗糙度Rz＝40～70mm。噴丸后4小時(shí)內(nèi)噴車間底漆。（1）上下蓋板單元件的預(yù)拼焊將蓋板放在板單元組裝平臺(tái)上放大樣，分出各蓋板的中線，拉線保證對(duì)接后前后端中點(diǎn)在一條直線上。接頭處間隙小于2mm定位焊，并要求接口處兩端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊縫坡口預(yù)熱、清除油污和銹蝕，用重物壓緊于平臺(tái)上并預(yù)留反變形，組裝時(shí)保證前后各節(jié)段肋在一直線上。用氣體保護(hù)焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。焊后矯正，進(jìn)行無損探傷。（2）腹板單元件的組焊按下料的編號(hào)依次將腹板放在平臺(tái)上放大樣（加預(yù)拱值），以下料時(shí)的基準(zhǔn)線為準(zhǔn)，拉鋼絲將各塊板料對(duì)齊，檢查調(diào)整，使左中右腹板基本一樣，組裝肋，要求組裝時(shí)保證前后各節(jié)段肋在一直線上。焊前，焊縫坡口預(yù)熱、清除油污和銹蝕，用重物壓緊于翻轉(zhuǎn)平臺(tái)上并預(yù)留反變形，用氣體保護(hù)焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。焊接方法同蓋板。焊后矯正，進(jìn)行無損探傷。對(duì)焊縫檢查驗(yàn)收并按要求進(jìn)行射線探傷抽查。合格后轉(zhuǎn)入下道工序。（3）橫隔板的組焊橫隔板在廠內(nèi)下料為一整體，注意肋開口間隙控制在3mm，并組焊成一板單元。（4）所有工廠加工完成的板單元件表面打磨整形并編號(hào)。（1）按鋼箱梁水平曲線和上拱曲線制作平臺(tái)，將下蓋板吊放在長(zhǎng)平臺(tái)上后，按筋板間距加焊接收縮量的1/1000劃出橫隔加強(qiáng)板的定位線及左中右腹板的內(nèi)側(cè)線，組裝用的平臺(tái)要求墊實(shí)、調(diào)平。其不平度≤2mm。在畫線時(shí)一定要考慮焊接收縮量對(duì)箱梁構(gòu)造的影響。（2）在底板上，按定位線組裝定位焊橫隔加強(qiáng)板、縱向加強(qiáng)筋。（3）將腹板用吊具吊起與下蓋板組裝定位焊。組裝時(shí)可用腹板裝配卡具，由中間向兩邊，按兩支點(diǎn)之間上拱值符合技術(shù)設(shè)計(jì)要求，用墊鐵墊實(shí)，首先焊接腹板與橫隔、縱向加強(qiáng)筋焊縫，然后焊接下蓋板與橫隔板、縱向加強(qiáng)筋焊縫。采用氣體保護(hù)焊，焊后檢查焊縫質(zhì)量。（4）將上蓋板放在平臺(tái)上，劃出兩腹板內(nèi)側(cè)線，然后校平。（5）將上蓋板吊放在梁上，對(duì)位時(shí)注意蓋板、腹板對(duì)接焊縫的位置，上蓋板的組裝定位焊應(yīng)從中間向兩端進(jìn)行，用壓杠、鋼軌起升器和千斤頂?shù)裙ぞ呤股仙w板貼緊腹板，間隙不大于1mm，定位焊采用氣體保護(hù)焊。（6）蓋板與梁組裝定位焊后卸去螺旋拉緊器，壓重和千斤頂，然后檢查箱梁上拱值和旁彎、扭曲值，上蓋板的傾斜值，符合技術(shù)要求。（1）預(yù)拼裝前的準(zhǔn)備①我們將編寫出詳細(xì)的梁段預(yù)拼裝及預(yù)安裝工藝、預(yù)拼裝順序；各安裝階段的作樣、模擬標(biāo)高計(jì)算（加焊接預(yù)拱值）、測(cè)量和檢查方法等，并報(bào)請(qǐng)監(jiān)理工程師同意。②將已經(jīng)驗(yàn)收合格的梁段及零、部件進(jìn)行預(yù)拼裝；并應(yīng)在節(jié)段進(jìn)行梁段預(yù)拼裝之后再進(jìn)行涂裝。③鋼箱梁預(yù)拼裝場(chǎng)地保證每次預(yù)拼裝節(jié)段梁不少于2段；預(yù)拼裝前對(duì)場(chǎng)地進(jìn)行加固處理，有足夠的承載力，以保證在整個(gè)預(yù)拼裝過程中臨時(shí)支墩不發(fā)生沉降。根據(jù)設(shè)計(jì)拱度及焊接變形影響，綜合考慮各支墩高度的設(shè)置。（3）預(yù)拼裝的主要作業(yè)①修正橋面板或橋底板長(zhǎng)度通過對(duì)每個(gè)梁段的上蓋板與下蓋板的長(zhǎng)度差的計(jì)算，在預(yù)拼裝時(shí)對(duì)實(shí)際尺寸加以修正。②鋼箱梁梁段預(yù)拼裝預(yù)拼裝必須不少于3個(gè)梁段，按設(shè)計(jì)線形及梁段間預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接斷面相匹配，然后施焊組裝焊縫，施焊完畢，將前3個(gè)梁段運(yùn)出堆放，留下最后一個(gè)梁段，與下1個(gè)梁段進(jìn)行預(yù)拼裝，預(yù)拼裝順序與梁段安裝順序相同，安裝時(shí)不允許調(diào)換梁段號(hào)。③修正鋼箱梁總長(zhǎng)度每個(gè)預(yù)拼裝單元預(yù)拼后，測(cè)量其總長(zhǎng)度，并將該長(zhǎng)度與理論長(zhǎng)度比較，其差值可在下一個(gè)預(yù)拼裝單元加以修正，不使誤差積累。④修整對(duì)接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以避免，預(yù)拼裝時(shí)對(duì)相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時(shí)順利對(duì)正及焊接。（1）完成吊裝工序并經(jīng)檢查驗(yàn)收合格的梁段方可實(shí)施組焊。組焊中采取加臨時(shí)支撐的措施來確保焊件位置的準(zhǔn)確以及防止零部件發(fā)生焊接變形，保證組裝精度。（2）梁段組焊工藝及焊接接頭檢驗(yàn)方法和標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合有關(guān)焊接工藝中條文的要求。（3）第一次預(yù)拼裝完成后，提請(qǐng)業(yè)主和監(jiān)理檢查評(píng)審，評(píng)審驗(yàn)收通過后實(shí)施。（4）拼裝組焊完成后的梁段按要求進(jìn)行尺寸矯正和檢驗(yàn)。并按相關(guān)規(guī)范要求進(jìn)行焊縫檢驗(yàn)。符合要求后方可從組裝段上拆卸、運(yùn)走。（5）焊接要求：上崗的焊工應(yīng)按焊接種類（埋弧自動(dòng)焊、CO2氣體保護(hù)焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進(jìn)行考試，考試合格發(fā)給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規(guī)定的范圍進(jìn)行焊接作業(yè)。參加焊接作業(yè)的焊工還必須經(jīng)培訓(xùn)合格，持有國家勞動(dòng)人事部頒發(fā)的《特種作業(yè)焊接操作許可證》，并充分了解設(shè)計(jì)和有關(guān)技術(shù)文件的要求，嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書操作。焊接材料的選用須經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定。（6）焊接接頭的基本要求：主要構(gòu)件的對(duì)接和角接接頭的力學(xué)性能（包括拉伸、彎曲）試驗(yàn)值應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值及有關(guān)規(guī)范的要求，沖擊試驗(yàn)值亦應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值及有關(guān)規(guī)范的要求；注明等級(jí)焊縫的各項(xiàng)檢測(cè)指標(biāo)必須達(dá)到該級(jí)焊縫的要求；雙面全熔透的對(duì)接焊縫，；（7）焊縫檢查①焊縫表面成形良好，焊縫與母材勻順過渡；②焊縫表面不存在電弧擦傷、裂紋、弧坑、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊、未焊滿等缺陷；③角焊縫兩焊腳尺寸基本一致；④焊縫表面凸凹，在25mm長(zhǎng)范圍內(nèi)高低差不大于2mm。（8）內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)①焊縫內(nèi)部質(zhì)量采用超聲波探傷檢測(cè)、X射線探傷抽查檢測(cè)。②內(nèi)部探傷由專職人員擔(dān)任，專職人員經(jīng)培訓(xùn)合格并取得相應(yīng)資格證書。③內(nèi)部探傷在焊縫完成24小時(shí)后進(jìn)行。④內(nèi)部探傷方法及質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合設(shè)計(jì)技術(shù)文件的規(guī)定。（9）焊縫無損探傷按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》執(zhí)行。其中箱梁頂墩處頂板、底板和橫隔板鋼梁的縱向拼接縫無損探傷按橫向?qū)雍缚p的要求執(zhí)行。（10）剪力釘焊接施工工藝①剪力釘?shù)暮附討?yīng)按照工廠所制定的焊接工藝進(jìn)行，必要時(shí)應(yīng)包括預(yù)熱工序。當(dāng)鋼板表面潮濕時(shí)不應(yīng)進(jìn)行焊接，對(duì)于有影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)必須清除干凈。要求在工廠將剪力釘焊在鋼梁上，其位置誤差應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求。②工廠在選好圓柱頭剪力釘及焊接瓷環(huán)首次進(jìn)行焊接試驗(yàn)時(shí)，需先進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)。通過后再焊若干個(gè)焊釘分別進(jìn)行焊釘拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)。都合格后才能按認(rèn)可的焊接工藝正式施焊。焊接工藝試驗(yàn)除選擇電流、電壓、焊接時(shí)間和焊槍位置外，可進(jìn)行碳當(dāng)量試驗(yàn)、熔深試驗(yàn)、焊縫、熔合區(qū)和熱影響區(qū)的硬度試驗(yàn)和金相試驗(yàn)。③剪力釘焊接前，應(yīng)除去銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。焊接瓷環(huán)使用前應(yīng)在150℃的烤爐中烘干2小時(shí)。鋼梁上翼緣應(yīng)處在平焊位置，焊接部位應(yīng)打磨清理，范圍大于2倍剪力釘直徑。④剪力釘施焊時(shí)，與鋼板要保證垂直，焊槍保持穩(wěn)定不動(dòng)，直至焊接金屬完全固化。⑤對(duì)焊接剪力釘?shù)馁|(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)包括外觀檢查和錘擊彎曲檢驗(yàn)。外觀檢查應(yīng)觀察剪力釘?shù)娜刍L(zhǎng)度、焊縫飽滿度、焊縫寬度、高度以及剪力釘與底金屬結(jié)合程度。以Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑，則應(yīng)滿足，Hwm≥；Hwmin≥；Dw≥，方為合格。