【文章內(nèi)容簡介】 25～27DC(+)反面焊道650～70030～3226～28正面焊道640～68030～3225～27反面焊道720～76032～3426～28（1）過渡坡口：板厚差大于3mm的，均需開過渡坡口，坡口斜度1：4。其中頂板過渡坡口開在橋面一側(cè)，底板過渡坡口開在橋底一側(cè)。（2）內(nèi)場頂板埋弧焊拼板坡口（需清根）（3）內(nèi)場底板埋弧焊拼板坡口（需清根）（4）腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）（5）熔透角焊縫坡口（需清根）（6）頂板橫向肋板與頂板的熔透坡口（CO2雙面焊，不清根）（7）頂、底板外場合攏坡口（CO2單面焊雙面成型或CO2單面焊+埋弧自動焊）（8）外場翼梁T型材腹班與箱梁腹板角焊縫坡口（CO2雙面焊，需清根）焊接要求：①鋼箱制做必須由具備相應(yīng)資質(zhì)的焊工施焊，上崗人員應(yīng)按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB ，并做好各道工序的技術(shù)交底。②鋼箱焊接應(yīng)最大限度采用埋弧自動焊，避免手工焊接。③鋼箱加工在焊接性能試驗和焊接工藝試驗的基礎(chǔ)上，根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB 102122009及“焊接質(zhì)量保證”GB/T 12467～12469的要求，編制指導(dǎo)焊接施工的技術(shù)文件，包括焊接方法的確定、焊接材料的選用、焊接接頭形式、坡口角度、組裝要求、允許偏差、焊接工藝參數(shù)和焊接順序、焊接變形及焊接應(yīng)力的消除措施等。④所有要求全熔透或部分熔透的焊接接頭，將根據(jù)設(shè)計要求及工廠工藝條件選擇合適的接頭形式。設(shè)計要求全焊透的一、二級焊縫要求全部采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，并抽取不小于每條焊縫10％數(shù)量的焊縫采用X光探傷，探傷范圍為焊縫兩端各250～300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250～300mm，當發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，應(yīng)擴大該條焊縫的探傷范圍，必要時延至全長。⑤底板，腹板對接不能同時在同一斷面，即不允許形成環(huán)形對接焊縫。坡口加工優(yōu)先采用機加工方法制備，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，對部分熔透焊縫，坡口深度也宜取正差。坡口面應(yīng)光滑平整，過深的加工缺棱，應(yīng)事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材補焊，然后磨平的方法進行處理。⑥焊縫的外觀應(yīng)符合《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》（CJJ 22008）及《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB 。⑥開坡口的全熔透對接焊縫在打底焊縫時要求采用焊接專用陶瓷墊片或反面加鋼襯墊的工藝方法，確保全熔透焊縫焊接質(zhì)量。角焊縫須經(jīng)100％磁粉探傷。所有焊縫均在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等缺陷。（1）普通雙面角焊縫的焊腳尺寸可參照下表執(zhí)行：工件1板厚b1(mm)工件2板厚b2(mm)焊角尺寸hf(mm)106621161281612291823210說明：如有在表中沒有覆蓋的板厚，其焊腳尺寸按最小板厚的70%計算（2）檢驗標準按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》，具體如下：項目焊縫類型質(zhì)量標準氣孔橫向?qū)涌p不允許縱向?qū)涌p、主要角焊縫直徑小于1mm，每米不多于3個，間距不小于20mm其他焊縫，每米不多于3個，間距不小于20mm焊腳尺寸主要角焊縫允許偏差0～+2mm其他角焊縫允許偏差1～+2mm焊波角焊縫＜2mm(任意25mm范圍內(nèi)高低差)咬邊頂、底、腹板橫向受拉對接縫不允許頂、底、腹板橫向受壓對接縫＜縱向?qū)涌p、主要角焊縫＜其他焊縫＜余高對接焊縫≤(焊縫寬b≤12mm)≤(12≤b≤25mm)≤4*b/25mm(b≥25mm)余高修磨后表面縱向?qū)涌p橫向?qū)涌p不低于母材0. 3mm（3）焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗焊縫應(yīng)在施焊24小時后才能進行超聲波或X光射線探傷。超聲波探傷按GB1134587《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》的規(guī)定，缺陷等級評定應(yīng)符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》的要求。焊縫X光探傷按GB332387《鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級》的規(guī)定。磁粉探傷按JB4730—94《壓力容器無損檢測標準》的規(guī)定。各類焊縫的質(zhì)量等級及探傷比例如下：探傷方法焊縫類型質(zhì)量等級探傷比例（按接頭數(shù)量）探傷位置檢驗等級超聲波探傷頂、底板橫向受拉焊縫Ⅰ100%全長B頂、底板橫向受壓焊縫Ⅱ100%全長B腹板橫向?qū)涌pⅡ100%全長B頂、底板縱向?qū)涌pⅡ100%焊縫兩端各1000mmB主要角焊縫Ⅱ100%主梁跨中1000mmAX光探傷頂、底板橫向受拉對接焊縫Ⅱ10%焊縫兩端各1張片；焊縫長度大于1200mm時，中間加探1張片B磁粉探傷頂、底、腹板橫向?qū)涌p、主要角焊縫Ⅱ100%全長說明：1. X光探傷比例是指每10條頂、底板橫向受拉對接縫抽1條焊縫進行探傷，該條焊縫探2～3張片；2. 所有探傷位置可以由監(jiān)理部門和檢查員共同確定，但數(shù)量應(yīng)按表中數(shù)量執(zhí)行。（1）。板寬允差小于2mm。用數(shù)控切割機下料。下料后出現(xiàn)波浪變形大于3mm/m及水平彎曲，在6m內(nèi)彎曲量大于3mm，應(yīng)矯正。（2）主要板件及隔板、異形板均采用數(shù)控等離子切割機下料，機械刨邊機開坡口。左右腹板下料時要保證橫向坡度值，并按設(shè)計放預(yù)起拱度。（3）筋板周邊加工去毛刺，要求鄰邊平角為90186。（4）肋板壓型及預(yù)取長度縱向邊加工坡口，周邊加工去毛刺縱向邊加工坡口。（5）鋼板放樣、下料、切割幾何尺寸應(yīng)準確，要正確考慮鋼梁縱坡、預(yù)拱度、邊緣加工及電焊收縮等各種的影響。（6）下料所劃的切割線必須準備清晰，下料尺寸允許偏差為。（7）下料前應(yīng)檢查鋼板的鋼號、規(guī)格、質(zhì)量。確認無誤后，方可下料。下料后對主要零件應(yīng)做好材料牌號、板號標記的移植，以便材料跟蹤。（8）鋼板在切割前，應(yīng)以矯平等預(yù)加工處理，有異常情況應(yīng)進行特殊加工處理。（9）主要結(jié)構(gòu)的零件下料時，應(yīng)盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。（10）本橋鋼板對用氣割開破口焊接的板邊，應(yīng)用砂輪打磨，去掉氧化皮。（11）自動或半自動切割零件的尺寸允許偏差應(yīng)，切割面垂直度偏差不大于板厚的5％，切割邊緣的直線度，對于自動、半自動切割為，在全長內(nèi)為且.（12）氣割前，應(yīng)將鋼板面上的浮銹及臟物清除干凈，防止缺口。主要受力構(gòu)件的零件邊緣不允許有缺口。一般構(gòu)件的零件邊緣缺口應(yīng)不大于2mm。（13）所有板料在下料前要求進行表面預(yù)處理并涂專用防銹漆，其中肋內(nèi)表面必須在組焊前完成所有油漆的噴涂。 鋼材進場經(jīng)輥平后，其表面應(yīng)采用專用高壓噴丸（砂）設(shè)備系統(tǒng)進行噴丸（砂）除銹處理，將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理潔凈。除銹等級應(yīng)符合圖紙規(guī)定，并應(yīng)達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB/T89231988）規(guī)定的Sa3級，其表面粗糙度Rz＝40～70mm。噴丸后4小時內(nèi)噴車間底漆。（1）上下蓋板單元件的預(yù)拼焊將蓋板放在板單元組裝平臺上放大樣，分出各蓋板的中線，拉線保證對接后前后端中點在一條直線上。接頭處間隙小于2mm定位焊，并要求接口處兩端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊縫坡口預(yù)熱、清除油污和銹蝕，用重物壓緊于平臺上并預(yù)留反變形，組裝時保證前后各節(jié)段肋在一直線上。用氣體保護焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。焊后矯正，進行無損探傷。（2）腹板單元件的組焊按下料的編號依次將腹板放在平臺上放大樣（加預(yù)拱值），以下料時的基準線為準，拉鋼絲將各塊板料對齊，檢查調(diào)整，使左中右腹板基本一樣，組裝肋，要求組裝時保證前后各節(jié)段肋在一直線上。焊前，焊縫坡口預(yù)熱、清除油污和銹蝕，用重物壓緊于翻轉(zhuǎn)平臺上并預(yù)留反變形，用氣體保護焊焊接，焊完一邊后，翻轉(zhuǎn)再焊接另一邊。焊接方法同蓋板。焊后矯正，進行無損探傷。對焊縫檢查驗收并按要求進行射線探傷抽查。合格后轉(zhuǎn)入下道工序。（3）橫隔板的組焊橫隔板在廠內(nèi)下料為一整體，注意肋開口間隙控制在3mm，并組焊成一板單元。（4）所有工廠加工完成的板單元件表面打磨整形并編號。（1）按鋼箱梁水平曲線和上拱曲線制作平臺，將下蓋板吊放在長平臺上后，按筋板間距加焊接收縮量的1/1000劃出橫隔加強板的定位線及左中右腹板的內(nèi)側(cè)線，組裝用的平臺要求墊實、調(diào)平。其不平度≤2mm。在畫線時一定要考慮焊接收縮量對箱梁構(gòu)造的影響。（2）在底板上，按定位線組裝定位焊橫隔加強板、縱向加強筋。（3）將腹板用吊具吊起與下蓋板組裝定位焊。組裝時可用腹板裝配卡具，由中間向兩邊，按兩支點之間上拱值符合技術(shù)設(shè)計要求，用墊鐵墊實，首先焊接腹板與橫隔、縱向加強筋焊縫，然后焊接下蓋板與橫隔板、縱向加強筋焊縫。采用氣體保護焊，焊后檢查焊縫質(zhì)量。（4）將上蓋板放在平臺上，劃出兩腹板內(nèi)側(cè)線，然后校平。（5）將上蓋板吊放在梁上，對位時注意蓋板、腹板對接焊縫的位置，上蓋板的組裝定位焊應(yīng)從中間向兩端進行，用壓杠、鋼軌起升器和千斤頂?shù)裙ぞ呤股仙w板貼緊腹板，間隙不大于1mm，定位焊采用氣體保護焊。（6）蓋板與梁組裝定位焊后卸去螺旋拉緊器，壓重和千斤頂，然后檢查箱梁上拱值和旁彎、扭曲值，上蓋板的傾斜值，符合技術(shù)要求。（1）預(yù)拼裝前的準備①我們將編寫出詳細的梁段預(yù)拼裝及預(yù)安裝工藝、預(yù)拼裝順序；各安裝階段的作樣、模擬標高計算（加焊接預(yù)拱值）、測量和檢查方法等，并報請監(jiān)理工程師同意。②將已經(jīng)驗收合格的梁段及零、部件進行預(yù)拼裝；并應(yīng)在節(jié)段進行梁段預(yù)拼裝之后再進行涂裝。③鋼箱梁預(yù)拼裝場地保證每次預(yù)拼裝節(jié)段梁不少于2段；預(yù)拼裝前對場地進行加固處理，有足夠的承載力，以保證在整個預(yù)拼裝過程中臨時支墩不發(fā)生沉降。根據(jù)設(shè)計拱度及焊接變形影響，綜合考慮各支墩高度的設(shè)置。（3）預(yù)拼裝的主要作業(yè)①修正橋面板或橋底板長度通過對每個梁段的上蓋板與下蓋板的長度差的計算，在預(yù)拼裝時對實際尺寸加以修正。②鋼箱梁梁段預(yù)拼裝預(yù)拼裝必須不少于3個梁段，按設(shè)計線形及梁段間預(yù)留間隙，使相鄰梁段連接斷面相匹配，然后施焊組裝焊縫，施焊完畢，將前3個梁段運出堆放，留下最后一個梁段，與下1個梁段進行預(yù)拼裝，預(yù)拼裝順序與梁段安裝順序相同，安裝時不允許調(diào)換梁段號。③修正鋼箱梁總長度每個預(yù)拼裝單元預(yù)拼后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值可在下一個預(yù)拼裝單元加以修正，不使誤差積累。④修整對接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以避免，預(yù)拼裝時對相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時順利對正及焊接。（1）完成吊裝工序并經(jīng)檢查驗收合格的梁段方可實施組焊。組焊中采取加臨時支撐的措施來確保焊件位置的準確以及防止零部件發(fā)生焊接變形，保證組裝精度。（2）梁段組焊工藝及焊接接頭檢驗方法和標準應(yīng)符合有關(guān)焊接工藝中條文的要求。（3）第一次預(yù)拼裝完成后，提請業(yè)主和監(jiān)理檢查評審，評審驗收通過后實施。（4）拼裝組焊完成后的梁段按要求進行尺寸矯正和檢驗。并按相關(guān)規(guī)范要求進行焊縫檢驗。符合要求后方可從組裝段上拆卸、運走。（5）焊接要求：上崗的焊工應(yīng)按焊接種類（埋弧自動焊、CO2氣體保護焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行考試，考試合格發(fā)給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規(guī)定的范圍進行焊接作業(yè)。參加焊接作業(yè)的焊工還必須經(jīng)培訓合格，持有國家勞動人事部頒發(fā)的《特種作業(yè)焊接操作許可證》，并充分了解設(shè)計和有關(guān)技術(shù)文件的要求，嚴格按作業(yè)指導(dǎo)書操作。焊接材料的選用須經(jīng)焊接工藝評定試驗確定。（6）焊接接頭的基本要求：主要構(gòu)件的對接和角接接頭的力學性能（包括拉伸、彎曲）試驗值應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值及有關(guān)規(guī)范的要求，沖擊試驗值亦應(yīng)不低于圖紙規(guī)定值及有關(guān)規(guī)范的要求；注明等級焊縫的各項檢測指標必須達到該級焊縫的要求；雙面全熔透的對接焊縫，；（7）焊縫檢查①焊縫表面成形良好，焊縫與母材勻順過渡；②焊縫表面不存在電弧擦傷、裂紋、弧坑、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊、未焊滿等缺陷；③角焊縫兩焊腳尺寸基本一致；④焊縫表面凸凹，在25mm長范圍內(nèi)高低差不大于2mm。（8）內(nèi)部質(zhì)量檢驗①焊縫內(nèi)部質(zhì)量采用超聲波探傷檢測、X射線探傷抽查檢測。②內(nèi)部探傷由專職人員擔任，專職人員經(jīng)培訓合格并取得相應(yīng)資格證書。③內(nèi)部探傷在焊縫完成24小時后進行。④內(nèi)部探傷方法及質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定。（9）焊縫無損探傷按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》執(zhí)行。其中箱梁頂墩處頂板、底板和橫隔板鋼梁的縱向拼接縫無損探傷按橫向?qū)雍缚p的要求執(zhí)行。（10）剪力釘焊接施工工藝①剪力釘?shù)暮附討?yīng)按照工廠所制定的焊接工藝進行，必要時應(yīng)包括預(yù)熱工序。當鋼板表面潮濕時不應(yīng)進行焊接，對于有影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)必須清除干凈。要求在工廠將剪力釘焊在鋼梁上，其位置誤差應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求。②工廠在選好圓柱頭剪力釘及焊接瓷環(huán)首次進行焊接試驗時，需先進行焊接工藝試驗。通過后再焊若干個焊釘分別進行焊釘拉伸試驗、彎曲試驗。都合格后才能按認可的焊接工藝正式施焊。焊接工藝試驗除選擇電流、電壓、焊接時間和焊槍位置外，可進行碳當量試驗、熔深試驗、焊縫、熔合區(qū)和熱影響區(qū)的硬度試驗和金相試驗。③剪力釘焊接前，應(yīng)除去銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。焊接瓷環(huán)使用前應(yīng)在150℃的烤爐中烘干2小時。鋼梁上翼緣應(yīng)處在平焊位置，焊接部位應(yīng)打磨清理，范圍大于2倍剪力釘直徑。④剪力釘施焊時，與鋼板要保證垂直，焊槍保持穩(wěn)定不動，直至焊接金屬完全固化。⑤對焊接剪力釘?shù)馁|(zhì)量檢驗應(yīng)包括外觀檢查和錘擊彎曲檢驗。外觀檢查應(yīng)觀察剪力釘?shù)娜刍L度、焊縫飽滿度、焊縫寬度、高度以及剪力釘與底金屬結(jié)合程度。以Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑，則應(yīng)滿足，Hwm≥；Hwmin≥；Dw≥，方為合格。