原油常減壓蒸餾裝置煉油工藝過程方案評價(jià)(編輯修改稿)
2025-05-24 00:09 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 壓縮機(jī)回收輕烴在原油種類變化頻繁、輕烴含量不穩(wěn)定情況下,可采用將初、常頂油氣直接用壓縮機(jī)壓縮回收的方案。設(shè)壓縮機(jī)回收輕烴, 常減壓蒸餾裝置可按常規(guī)操作條件運(yùn)轉(zhuǎn), 初餾塔不須提壓操作, 不會(huì)影響初餾塔拔出率, 并可對初頂氣和常頂氣中的輕烴同時(shí)回收, 而且液化氣回收率較高, 裝置靈活性較強(qiáng)。輕烴回收系統(tǒng)是否正常開工, 常減壓蒸餾部分均不受影響。但由于設(shè)置了壓縮機(jī), 使工藝流程趨于復(fù)雜, 占地面積增加, 操作人員增多, 設(shè)備投資較高, 操作和維護(hù)費(fèi)用提高。4 3 無壓縮機(jī)輕烴回收無壓縮機(jī)方案是通過初餾塔提壓操作, 使初頂油在較高的壓力下能溶解初頂氣體中的 C C 4 組分, 然后用初頂油泵將含有輕烴組分的輕石腦油送入氣體回收系統(tǒng)回收液化氣。由于該流程省去了壓縮機(jī), 因而流程簡單, 操作方便, 設(shè)備投資較低, 占地面積減少, 設(shè)備維修方便。但初餾塔提壓操作, 給初餾塔拔出率帶來不利影響。應(yīng)用該流程回收液化氣, 影響液化氣收率的主要因素為初餾塔頂?shù)膲毫统蹴斢椭幸夯瘹馀c石腦油的比率。初餾塔頂壓力越高, 初頂油中液化氣與石腦油的比率越大, 液化氣在石腦油中的溶解度越大。但過高的初餾塔頂壓力, 會(huì)降低分餾精度, 增加能量消耗, 同時(shí)也會(huì)增加設(shè)備投資和操作費(fèi)用。而液化氣與石腦油的比率則和裝置的換熱流程以及產(chǎn)品的收率有關(guān)。根據(jù)計(jì)算表明, 較為合理的方案為: 初餾塔頂壓力 (絕) 控制在0. 4 M Pa, 液化氣與石腦油的比率控制在10% 左右。洛陽石化工程公司為鎮(zhèn)海公司設(shè)計(jì)的第203。 套1.5 M t246。a 的常壓蒸餾裝置, 以印度尼西亞的阿塔卡原油和馬來西亞的塔皮斯原油為設(shè)計(jì)依據(jù), 該兩種原油 含有的小于 C 4 組分 (占原油, 體積分?jǐn)?shù)) 約為 3.76%。因此, 必須對這部分輕烴加以回收。在設(shè)計(jì)中,對加壓縮機(jī)和不加壓縮機(jī)兩種方案進(jìn)行了詳細(xì)的比較, 計(jì)算結(jié)果表明, 不加壓縮機(jī)方案比加壓縮機(jī)方案可節(jié)約能量約8 243 kW , 節(jié)電約200 kW , 節(jié)省投資337萬元。根據(jù)比較結(jié)果, 該裝置率先在國內(nèi)應(yīng)用了無壓縮機(jī)回收輕烴, 并通過脫丁烷塔實(shí)現(xiàn)液化氣和石腦油分離的單塔流程 (見圖5)。該裝置在1994年4月投料試車一次成功, 產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品收率均達(dá)到根據(jù)鎮(zhèn)海公司總流程安排, 第203。 套能力為1. 5M t246。a 的常壓蒸餾裝置將在 原 地 改 造 成 能 力 為 8M t246。a 的常減壓蒸餾裝置。在改造設(shè)計(jì)中, 保留了原設(shè)計(jì)的無壓縮機(jī)輕烴回收系統(tǒng)。由于受到重整能力的限制, 需將輕、重石腦油分開, 因此, 在原設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上, 增設(shè)了脫戊烷系統(tǒng), 使回收部分成為脫丁烷塔和脫戊烷塔的雙塔流程 (見圖6)。在以沙特輕油為原料的8 M t246。a 常減壓蒸餾裝置設(shè)計(jì)中, 初餾塔頂壓力(絕) 為0. 4 M Pa, 液化氣與石腦油的比率為10. 6%。將初頂油和常頂?shù)亩?jí)冷凝油送入脫丁烷塔, 脫丁烷塔頂回收液化氣, 脫丁烷塔底油進(jìn)入脫戊烷塔, 再分割出輕石腦油。如果原料中 C2 含量較多, 并對液化氣的質(zhì)量及回收率有較高的要求, 可采用脫丁烷和脫戊烷的雙塔流程, 該流程對脫丁烷塔頂排放的 CC 4進(jìn)行了吸收, 使得液化氣收率、干氣和液化氣的質(zhì)量都有較大的提高。圖5 脫丁烷塔單塔流程圖6 脫丁烷塔和脫戊烷塔的雙塔流程5 減壓深拔對伊朗、沙特等這類含硫原油的減壓渣油, 由于169。 19952005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.10 石 油 煉 制 與 化 工 1998年 第29卷 密度大、殘?zhí)扛?、重金屬含量多、含硫? 一般只能作焦化或溶劑脫瀝青原料。在這種情況下, 應(yīng)盡量深拔, 減少渣油收率, 增加作為加氫裂化或催化裂化進(jìn)料的 V GO 收率, 以增加全廠經(jīng)濟(jì)效益。如果在深拔條件下, 能直接用減壓渣油生產(chǎn)合格的道路瀝青, 經(jīng)濟(jì)效益更為顯著。影響減壓拔出率主要有溫度、壓力和汽提蒸汽量3個(gè)因素。影響拔出率的第一個(gè)因素是溫度。根據(jù)實(shí)驗(yàn)室中試和工業(yè)試驗(yàn)證明, 塔進(jìn)料段溫度每提高10 ℃,總拔出率可提高2%～ 4%。由于爐出口的溫度受油品熱穩(wěn)定性的限制, 一般燃料型減壓塔爐出口溫度控制在不大于400～ 410 ℃。對改造項(xiàng)目, 爐出口溫度還受原設(shè)計(jì)減壓爐負(fù)荷的限制。要提高進(jìn)料段的溫度, 除了提高爐出口溫度外, 更重要的還應(yīng)盡量降低轉(zhuǎn)油線的溫降, 如取消爐出口閥門, 縮短轉(zhuǎn)油線長度等, 這樣就可以在爐出口溫度不變的前提下, 提高塔進(jìn)料段的溫度。設(shè)計(jì)良好的轉(zhuǎn)油線溫降應(yīng)小于10℃。在溫度確定以后, 壓力是影響拔出率的第二個(gè)因素。一般來說, 絕對壓力愈低 (真空度愈高) , 降低壓力的作用就愈大。高真空度的必要條件是塔頂可能達(dá)到的最低壓力和塔頂至進(jìn)料段之間可能達(dá)到的最小壓力降。根據(jù)目前國內(nèi)的技術(shù)水平, 塔頂一般采用帶增壓器的三級(jí)抽空系統(tǒng)。塔內(nèi)件由傳統(tǒng)的板式塔改為全填料塔, 采用設(shè)計(jì)良好的新型填料塔總壓降只有板式塔的20% , 塔頂至進(jìn)料段的壓力降可達(dá)到小于1. 33 kPa。工業(yè)試驗(yàn)表明, 進(jìn)料段壓力降低0.133 kPa, 相當(dāng)于提高進(jìn)料段溫度1～ 2 ℃。因此, 對于以壓力降為控制因素的減壓塔, 用填料代替塔板,是減少壓力降, 提高拔出率的重要途徑。當(dāng)進(jìn)料段的壓力和溫度確定以后, 影響拔出率的第三個(gè)因素是汽提蒸汽量。國外干式減壓蒸餾裝置為了防止?fàn)t管結(jié)焦, 也向爐管注入約0. 15% 的水蒸氣, 以減少高溫爐管內(nèi)的停留時(shí)間。塔底也可注入適量的汽提蒸汽, 進(jìn)一步降低油氣分壓。搞好汽提操作, 提高汽提效率是提高拔出率的有力手段。此外, 減壓系統(tǒng)的優(yōu)化操作, 還與進(jìn)料氣體分布器、液體分布器及洗滌段的設(shè)計(jì)有很大的關(guān)
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