原油常減壓蒸餾裝置煉油工藝過程方案評價(編輯修改稿)
2025-05-24 00:09 本頁面
【文章內容簡介】 壓縮機回收輕烴在原油種類變化頻繁、輕烴含量不穩(wěn)定情況下,可采用將初、常頂油氣直接用壓縮機壓縮回收的方案。設壓縮機回收輕烴, 常減壓蒸餾裝置可按常規(guī)操作條件運轉, 初餾塔不須提壓操作, 不會影響初餾塔拔出率, 并可對初頂氣和常頂氣中的輕烴同時回收, 而且液化氣回收率較高, 裝置靈活性較強。輕烴回收系統(tǒng)是否正常開工, 常減壓蒸餾部分均不受影響。但由于設置了壓縮機, 使工藝流程趨于復雜, 占地面積增加, 操作人員增多, 設備投資較高, 操作和維護費用提高。4 3 無壓縮機輕烴回收無壓縮機方案是通過初餾塔提壓操作, 使初頂油在較高的壓力下能溶解初頂氣體中的 C C 4 組分, 然后用初頂油泵將含有輕烴組分的輕石腦油送入氣體回收系統(tǒng)回收液化氣。由于該流程省去了壓縮機, 因而流程簡單, 操作方便, 設備投資較低, 占地面積減少, 設備維修方便。但初餾塔提壓操作, 給初餾塔拔出率帶來不利影響。應用該流程回收液化氣, 影響液化氣收率的主要因素為初餾塔頂?shù)膲毫统蹴斢椭幸夯瘹馀c石腦油的比率。初餾塔頂壓力越高, 初頂油中液化氣與石腦油的比率越大, 液化氣在石腦油中的溶解度越大。但過高的初餾塔頂壓力, 會降低分餾精度, 增加能量消耗, 同時也會增加設備投資和操作費用。而液化氣與石腦油的比率則和裝置的換熱流程以及產品的收率有關。根據(jù)計算表明, 較為合理的方案為: 初餾塔頂壓力 (絕) 控制在0. 4 M Pa, 液化氣與石腦油的比率控制在10% 左右。洛陽石化工程公司為鎮(zhèn)海公司設計的第203。 套1.5 M t246。a 的常壓蒸餾裝置, 以印度尼西亞的阿塔卡原油和馬來西亞的塔皮斯原油為設計依據(jù), 該兩種原油 含有的小于 C 4 組分 (占原油, 體積分數(shù)) 約為 3.76%。因此, 必須對這部分輕烴加以回收。在設計中,對加壓縮機和不加壓縮機兩種方案進行了詳細的比較, 計算結果表明, 不加壓縮機方案比加壓縮機方案可節(jié)約能量約8 243 kW , 節(jié)電約200 kW , 節(jié)省投資337萬元。根據(jù)比較結果, 該裝置率先在國內應用了無壓縮機回收輕烴, 并通過脫丁烷塔實現(xiàn)液化氣和石腦油分離的單塔流程 (見圖5)。該裝置在1994年4月投料試車一次成功, 產品質量和產品收率均達到根據(jù)鎮(zhèn)海公司總流程安排, 第203。 套能力為1. 5M t246。a 的常壓蒸餾裝置將在 原 地 改 造 成 能 力 為 8M t246。a 的常減壓蒸餾裝置。在改造設計中, 保留了原設計的無壓縮機輕烴回收系統(tǒng)。由于受到重整能力的限制, 需將輕、重石腦油分開, 因此, 在原設計的基礎上, 增設了脫戊烷系統(tǒng), 使回收部分成為脫丁烷塔和脫戊烷塔的雙塔流程 (見圖6)。在以沙特輕油為原料的8 M t246。a 常減壓蒸餾裝置設計中, 初餾塔頂壓力(絕) 為0. 4 M Pa, 液化氣與石腦油的比率為10. 6%。將初頂油和常頂?shù)亩壚淠退腿朊摱⊥樗? 脫丁烷塔頂回收液化氣, 脫丁烷塔底油進入脫戊烷塔, 再分割出輕石腦油。如果原料中 C2 含量較多, 并對液化氣的質量及回收率有較高的要求, 可采用脫丁烷和脫戊烷的雙塔流程, 該流程對脫丁烷塔頂排放的 CC 4進行了吸收, 使得液化氣收率、干氣和液化氣的質量都有較大的提高。圖5 脫丁烷塔單塔流程圖6 脫丁烷塔和脫戊烷塔的雙塔流程5 減壓深拔對伊朗、沙特等這類含硫原油的減壓渣油, 由于169。 19952005 Tsinghua Tongfang Optical Disc Co., Ltd. All rights reserved.10 石 油 煉 制 與 化 工 1998年 第29卷 密度大、殘?zhí)扛?、重金屬含量多、含硫? 一般只能作焦化或溶劑脫瀝青原料。在這種情況下, 應盡量深拔, 減少渣油收率, 增加作為加氫裂化或催化裂化進料的 V GO 收率, 以增加全廠經濟效益。如果在深拔條件下, 能直接用減壓渣油生產合格的道路瀝青, 經濟效益更為顯著。影響減壓拔出率主要有溫度、壓力和汽提蒸汽量3個因素。影響拔出率的第一個因素是溫度。根據(jù)實驗室中試和工業(yè)試驗證明, 塔進料段溫度每提高10 ℃,總拔出率可提高2%～ 4%。由于爐出口的溫度受油品熱穩(wěn)定性的限制, 一般燃料型減壓塔爐出口溫度控制在不大于400～ 410 ℃。對改造項目, 爐出口溫度還受原設計減壓爐負荷的限制。要提高進料段的溫度, 除了提高爐出口溫度外, 更重要的還應盡量降低轉油線的溫降, 如取消爐出口閥門, 縮短轉油線長度等, 這樣就可以在爐出口溫度不變的前提下, 提高塔進料段的溫度。設計良好的轉油線溫降應小于10℃。在溫度確定以后, 壓力是影響拔出率的第二個因素。一般來說, 絕對壓力愈低 (真空度愈高) , 降低壓力的作用就愈大。高真空度的必要條件是塔頂可能達到的最低壓力和塔頂至進料段之間可能達到的最小壓力降。根據(jù)目前國內的技術水平, 塔頂一般采用帶增壓器的三級抽空系統(tǒng)。塔內件由傳統(tǒng)的板式塔改為全填料塔, 采用設計良好的新型填料塔總壓降只有板式塔的20% , 塔頂至進料段的壓力降可達到小于1. 33 kPa。工業(yè)試驗表明, 進料段壓力降低0.133 kPa, 相當于提高進料段溫度1～ 2 ℃。因此, 對于以壓力降為控制因素的減壓塔, 用填料代替塔板,是減少壓力降, 提高拔出率的重要途徑。當進料段的壓力和溫度確定以后, 影響拔出率的第三個因素是汽提蒸汽量。國外干式減壓蒸餾裝置為了防止爐管結焦, 也向爐管注入約0. 15% 的水蒸氣, 以減少高溫爐管內的停留時間。塔底也可注入適量的汽提蒸汽, 進一步降低油氣分壓。搞好汽提操作, 提高汽提效率是提高拔出率的有力手段。此外, 減壓系統(tǒng)的優(yōu)化操作, 還與進料氣體分布器、液體分布器及洗滌段的設計有很大的關
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