【文章內(nèi)容簡介】 一進行編號。下料前認真熟悉單線圖，核對材質(zhì)、規(guī)格、尺寸。劃線應采用不含碳的記號筆，禁止打鋼印，經(jīng)施工員、質(zhì)量員復核后方可切割下料。B、鋯材只允許采用機械的方法切割和加工坡口,毛刺等要清理。C、避免使用砂輪加工，要用砂輪加工時，應用金剛砂或氧化鋁型耐磨料制成的砂輪片。用砂輪打磨時，不能用力過猛或連續(xù)時間過長，以防材料局部區(qū)域溫度超過200℃而氧化變色。一旦出現(xiàn)變色必須輕輕磨掉。D、焊接坡口加工為單邊30176。＋5176。留鈍邊1～2mm。5）焊接技術要求措施A、一般要求a焊接時盡可能在平焊位置施焊，注意收弧時填滿弧坑，多層焊應將接頭錯開，層間溫度應控制在100℃以下。b定位焊后的焊件應立即進行焊接，如不能立即進行焊接的應采取有效的防塵措施。c焊接過程中，如鎢極碰觸熔池或焊絲，應停止焊接，除去被污染的焊縫后，再焊接。d當焊件溫度低于15℃時，應對焊接區(qū)域進行預熱，加熱一般采用遠紅外電加熱器，也可采用酒精噴燈，但不得將火焰接觸坡口，以防污染，預熱溫度在20～50℃。焊接層間溫度應控制在100℃以下。e焊接時，除主焊外，應再配1名焊工配合移動施罩，配合焊工也要培訓。 B鋯材焊接要求a焊前對鋯管道材料和焊絲表面進行機械清理和化學清洗，放置時間超過4小時，應使用溶劑對坡口及兩側(cè)60mm范圍內(nèi)再清洗一遍，焊絲也要清理。b保護拖罩應根據(jù)接頭形式確定，盡可能與焊件表面貼合嚴密，防止空氣漏入保護失效。管內(nèi)充氬氣保護，兩端采用硬質(zhì)海綿塞，確保不漏氣，表面間隙采用耐高溫膠布輔助封閉措施，達到良好的背面保護提高保護效果。c為防止有害氣體對焊接區(qū)域的侵入，對于溫度高于200℃的熱態(tài)焊件，必須采取有效的高純度氬（%）氣體保護，并注意焊接用具、人員的衣著及工具干凈無塵。d三路保護氣體（焊炬、拖罩、背面保護）應獨立供氣，到達均勻，無紊流和互相干擾。檢查輸氣應管路無泄露、無殘留水分。輸氣軟管應采用塑料管、尼龍管，禁止使用橡膠管等易吸濕材料管道。e為保證保護有效，焊接前各部提前2分鐘送氣，焊接停止后，應繼續(xù)送氣，直到焊接區(qū)域冷卻到200℃以下。f為有效保護焊接時一般不做橫向擺動。焊接規(guī)范（電流、電壓、保護氣流量、焊接速度等）根據(jù)焊接作業(yè)指導書的具體數(shù)據(jù)執(zhí)行，焊接作業(yè)指導書將依據(jù)焊接工藝評定及現(xiàn)場施焊條件進行制定。g焊接過程中，焊絲加熱端必須始終處于氬氣保護區(qū)內(nèi)。焊絲一旦離開氬氣保護發(fā)生變色應將變色部分剪去。h發(fā)現(xiàn)焊縫表面及熱影響區(qū)發(fā)現(xiàn)不可接受的變色時，應立即停止焊接，查明原因采取措施，并驗證確實有效后，方可繼續(xù)焊接，輕微的表面變色可用不銹鋼絲刷清除，變色嚴重的焊接區(qū)，必須鏟除干凈，修復后方可繼續(xù)焊接。a 哈氏合金導熱差，液態(tài)流動性差、加工性差，有熱裂紋傾向及晶間腐蝕傾向，但也要防止未焊透及夾渣。其焊接要點是嚴格控制線能量。b哈氏合金管道焊接時，管道內(nèi)應充氬保護。由于液態(tài)金屬流動性較差，根部間隙應適當加大，打底焊道封口時，應注意管內(nèi)充氬壓力，防止產(chǎn)生焊縫內(nèi)凹缺陷。c 焊接采用小電流、快焊速，嚴格控制熱輸入。避免焊槍的橫向擺動。d層間應認真清理，除去溶渣、飛濺、不良成形造成的邊緣夾角等影響繼續(xù)焊接的缺陷，并用不銹鋼絲刷清除焊道表面的氧化膜，必要時還應采用溶劑清理，防止油污、灰塵等造成焊縫液化裂紋。焊接檢查、記錄及返修1）焊接過程中施工員、質(zhì)量員在場監(jiān)督焊接工藝執(zhí)行情況，并記錄焊接的各類數(shù)據(jù)，焊接中發(fā)現(xiàn)表面缺陷（夾渣、氣孔、裂紋、咬邊、未熔合、變色等）及時處理。2）鋯焊縫外觀檢查除不得有常規(guī)的焊接缺陷外，還可通過檢查焊縫表面及熱影響區(qū)的顏色來判斷氬氣的保護效果和表面是否被氧化。見下表所示：保護效果良好尚好一般較差特差鋯焊縫顏色銀白金黃淺藍青紫暗灰焊縫質(zhì)量無影響無明顯影響表面氧化、塑性稍有下降嚴重氧化、塑性顯著下降完全氧化、焊接區(qū)脆化檢驗結(jié)果合格可接受表面打磨焊縫清除重焊3）每個焊口焊接完成經(jīng)檢驗合格后，應在單線圖上標注施焊焊工姓名或焊工鋼印號。4）焊縫無損檢測及合格標準按設計技術文件要求。5）焊縫如果存在不能允許的缺陷，必須進行返修；缺陷應采用機械方法去除，并經(jīng)檢查，確認缺陷已全部消除后，方可補焊；焊縫返修焊前清理、焊接工藝、焊接檢驗應按原要求進行。6）焊縫同一部位的返修不得超過兩次,兩次返修仍不合格,應切除重焊。 閥門安裝 由于醋酸裝置涉及的物料多為易燃、易爆、有毒、強腐蝕的介質(zhì)，因此閥門材質(zhì)壓力等級、法蘭密封面形式、焊接形式品種繁多，其質(zhì)量好壞直接影響操作運行和人身安全，必須嚴格按照標準進行閥門采購。 閥門安裝前，按設計文件中的“閥門規(guī)格書”，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片及墊料進行抽檢，每批至少檢查一件；合金鋼閥門應逐個進行光譜分析，不符合要求的該批閥門不得使用。 閥門的外觀質(zhì)量應符合產(chǎn)品標準的要求，不得有裂縫、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。 閥門安裝前，必須按設計要求對閥體進行液壓壓力試驗，一般閥門壓力試驗的比例為10%。，停壓5min，無泄漏為合格。，應逐個對上密封進行試驗。試驗時關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無泄漏為合格。，不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過100mg/L,試驗合格后及時排盡積水。 所有經(jīng)試驗合格的閥門，必須進行掛牌并進行妥善保管。 法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；對焊式閥門在焊接時不應關閉；，防止過熱變形。對焊閥門與管道連接的焊縫宜采用氬弧焊打底焊，防止焊接時污染閥門。 安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門的指示標記及介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內(nèi)。安全閥兩側(cè)閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥及底閥應安裝在立管上。安全閥閥體應定位牢固，管道的重量，脹縮量及振動，均不得使安全閥產(chǎn)生變形。，應預先安裝有關的支架，不得將閥門的重量附加在設備或管道上。 壓力管道閥門檢測范圍 同時具備下列條件的閥門需要進行檢測： 1）； 2）工程直徑大于DN25； 3）輸送介質(zhì)為氣體、蒸汽、液化氣體、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體及可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的液體。 閥門在出廠前，由制造廠家對壓力管道閥門進行100%閥門試驗，閥門進入現(xiàn)場后安裝前按10%且不少于一個進行試壓，通常采用水為介質(zhì)，不合格則提高一倍比例。 管道靜電接地安裝1）用作靜電接地的材料或零、部件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并妥善連接。2）各管段間應有良好的導電性，跨接導線可使用銅條、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的電線。設計未規(guī)定時，跨接線可連接在兩法蘭背面的螺栓上，與法蘭面應緊密貼合。3）設計要求管道接地，當無具體規(guī)定時，管道接地應符合下列要求：(1)易燃、可燃介質(zhì)管道的始端及終端應設置接地點；室外管道每隔200250m，室外無支管的管道每隔80mm100m應設置接地點；(2)兩平行管道間距小于100mm時，每隔20m25m用金屬跨接；管道與設備或鋼結(jié)構平行或交錯的間距小于100mm時，也應有金屬導體跨接；(3)跨接點與接地點應選擇不易受外力損壞并便于施工與檢修的位置；(4)鋼制的接地零、部件均應作鍍鋅處理，在有強烈腐蝕性土壤埋設接地體時，應選用耐腐蝕材料；(5)有靜電接地要求的不銹鋼管道、導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。 安全裝置安裝1）放空管、安全閥、安全液封，阻火器、爆破片等安全設施，必須按圖施工。管徑、型號、各部尺寸嚴禁擅自修改。安裝完畢后應逐件經(jīng)過復查，安全閥安裝前應經(jīng)有資質(zhì)的的校驗單位校驗合格并出報告，方可安裝。2）安全閥閥體應鉛垂安裝；3）除設計有規(guī)定外，在安全閥與管道系統(tǒng)間不得安裝其它閥門；4）當安全閥閥體的出口無排液孔時，應在通向大氣的安全閥排放管的彎頭最低點處，應有φ5～10mm的排液孔，并將其引至適當?shù)牡胤脚欧拧?）爆破片應在管道系統(tǒng)臨近投產(chǎn)時安裝。安裝前應檢查爆破片的質(zhì)量，不得有任何缺陷，并應具有有關的技術文件與質(zhì)量證明書。6）安裝在管道端頭的爆破片，應有爆破防護罩設施。7）阻火器安裝前應核對內(nèi)部充填物。阻火劑、篩孔板、金屬網(wǎng)等應符合設計規(guī)定，如有修改必須經(jīng)有關部門的同意。 管道完整性檢查1） 完整性檢查是管道試壓前的必要工作，沒有經(jīng)過完整性檢查合格認可的系統(tǒng)一律不得進行試壓試驗。2） 完整性檢查依據(jù)（1）管道系統(tǒng)圖 （2）管道平面圖 （3）管道剖平面（4）管道支架圖 （5）管道簡易試壓系統(tǒng)圖3） 完整性檢查方法（1）施工班組對自己施工的管線按設計圖紙、自行檢查。（2）施工技術人員對試壓的系統(tǒng)每根管線逐條復檢。（3）試壓系統(tǒng)中所有管線均檢查合格后，申報質(zhì)檢、業(yè)主進行審檢、質(zhì)檢、審檢合格后進行操作。4） 完整性檢查內(nèi)容分硬件、軟件二部分（1）硬件：是檢查現(xiàn)場安裝的管道型號、規(guī)格、材質(zhì)、座標標高、閥門的流向、手柄的方向，支墩、支、吊架的型式、位置、管道的坡度、垂直度、水平度是否符合設計要求和規(guī)范標準。（2）軟件：是檢查管道安裝記錄內(nèi)容是否正確，完整。各種管道安裝記錄表、簽證、記錄是否正確。 管道的試壓和吹掃．試壓前應具備的條件和試壓準備1） 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。2） 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。3） 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。4） 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，～2倍,壓力表不得少于兩塊。5） 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。6） 按試驗的要求，管道已經(jīng)加固，待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。7） 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。8） 試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術交底。1） 試壓前，應按試壓流程所劃分的系統(tǒng)進行試壓，系統(tǒng)的劃分按管道介質(zhì)、管道的公稱壓力和設計文件的要求進行。2） 管道試壓一般采用潔凈水作為介質(zhì)作。3） 液壓試驗應緩慢試壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，在將壓力將至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏和無變形為合格。4） 不能帶壓處理管道系統(tǒng)連接螺栓，如有泄漏，應在泄壓后進行修補，修補合格后在進行試壓。5） 泄壓時必須緩慢泄壓，排液不得隨意排放，試驗結(jié)束后，應及時拆除盲板等臨時設施。6） 壓力表的設置：應在試驗管線的兩端設置壓力表，如管線有較大高差，應在高點設置一個壓力表，試壓壓力應以高點和末端的壓力表為準。7） 試驗過程和結(jié)果應有建設單位和監(jiān)理單位共同監(jiān)督下進行。1） 沖洗和吹掃管道介質(zhì)按管道介質(zhì)選用，一般采用潔凈水。2） 。3） 管道沖洗后應將水排放干凈。4） 吹掃時應將不能吹掃的設備和管道隔離。5） 管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得小于設計壓力，流速不得小于工作流速。6） 吹掃時應注意支吊架的固定情況，必要時應采取加固措施。7） 沖洗的清潔度檢查，以出水口的顏色和透明度與進水口的顏色一致為合格。1） 參加施工人員經(jīng)技術交底和安全教育，牢固樹立“預防為主，安全第一”的指導思想。2） 施工人員進入現(xiàn)場應按規(guī)定穿戴勞保防護用品。3） 吹掃過程中，應設置禁區(qū)，并派專人看守，無關人員不得進入。4） 對不允許參加吹掃的部件必須拆下或加以保護。5） 清洗后的廢液不得隨地排放。6） 必要時應對管道進行加固。7） 進行水沖洗的管道沖洗后必須排放干凈。 管道試壓、沖掃表 由于管線特性比較復雜，管道的試壓和吹掃詳細需按照設計要求進行。材料等級物料名稱物料代號設計壓力壓力管道等級試壓介質(zhì)測試壓力（Mpa)吹掃介質(zhì)管道級別A21E火炬氣NFFV/GC1(1)水空氣II(IB)A21E火炬氣NFFV/GC1(1)水空氣II(IB)A21E工藝流體PGC3水水II(IB)A21E工藝流體PFV/GC2水水II(IB)A21E工藝流體PGC2水水II(IB)A21E放空至大氣AVFV/GC1(1)水水II(IB)A23E工藝流體PFV/GC2水水IIA23E工藝流體PFV/GC2水水IIA24E氫氧化鉀KLFV/GC2水水IIIA25E放空至大氣（可能含物料）AV1GC2水空氣IIA26E工藝流體PGC3水水IIA26E工藝流體PFV/GC2水水IIA26E工藝流體PFV/GC2水水IIA27E低壓氮氣N3GC2水空氣IIA27E工藝流體PFV/GC2水水IIA29E儀表空氣IA1GC3水空氣IVA20E一氧化碳COGC1(1)水空氣IAB21E工藝流體P4GC3水水IIB22E工藝流體PGC3水水IIB22E工藝流體PGC3水水IIB22E工藝流體PGC2水水IIB22E排放氣NFGC2水水IIB25E工藝流體PGC2水水IIB26E一氧化碳COFV/GC1(1)水空氣