【文章內(nèi)容簡介】 業(yè)完畢，必須及時切斷電源。產(chǎn)品保護（1）、妥善保護好樁基的軸線和標高與控制樁，不得碰撞和振動，以免引起位移。（2）、送樁留下的樁孔，應立即回填密實。（3）、壓樁完畢的基坑開挖，應制訂合理的施工順序和技術措施，防止土體擠壓引起的位移和傾斜，甚至斷裂。（二）、鑿樁頭對高出設計標高的樁頭，經(jīng)測量找出斷接線，預留伸入承臺梁的樁內(nèi)主筋長度（不小于30d），將樁頭按需要尺寸進行切截。切截時應敲掉或鑿去多余的樁頭混凝土，并調(diào)直預留的主筋，保持主筋表面潔凈。 對已截割的樁頭，在去掉疏松的混凝土后，要將保留樁頭混凝土和樁頭鋼筋加以保護，如鋼筋有銹蝕必須處理。（二）、地基與基礎工程施工土方工程。（1）、土方開挖施工方法：1）考慮到本工程工期緊、任務重，計劃在基坑挖完后，及時用大型挖土機配合自卸汽車把土方運走回填，以免土石方堆積過高造成基礎塌方及影響定位放線工作。2）采用機械挖土時，當挖至離基坑低2030CM處，改用人工開挖，以保證基底標高正確，避免超挖和土層遭受擾動，承臺土方開挖底邊線要留有300MM的空間，以便于施工操作。3）土方開挖時，嚴格控制挖土深度，對超挖的部分用石粉、砂石回填夯實、振實。（2）排水措施考慮到本工程土方開挖時，可能會有地下水冒出來的現(xiàn)象，所以必須做好現(xiàn)場地的排水措施，在施工現(xiàn)場道路各二側要修設排水溝，溝底坡度一般為2%8%，保持場地排水和道路暢通，所有排水均要經(jīng)過砂井過濾后才排出市政砂井。（3）回填方法：土方回填采用小型機械夯實方法。夯實前，應將填土初步整平，打夯要按一定方向進行，一半壓半夯，夯夯相接行行相連，二遍縱橫交叉，分層打夯，夯實邊緣時應由外圍向內(nèi)夯打，夯實時，應分層進行，每層虛鋪厚度不大于振動打夯機的影響深度（300mm）。（4）、技術措施1）基坑為土方開挖時，根據(jù)施工場地土質(zhì)和施工經(jīng)驗，本施工方案定邊坡按1：0. 33進行放坡開挖，工作面每邊寬200。2）定位標準樁、標準水準點，龍門板等在挖土時不得碰撞并定時測量和校核其平面位置，水平標高是否符合設計圖紙要求。3）每次填土前，清除積水及腐植物，當已填好的土遭到浸泡，應將稀泥鏟除，方能進行下一層的夯實施工，填土應預留一定的下沉高度，以備在行車堆重或干濕交替等自然因素作用下，土體逐漸沉落密實，應預留填土總厚度的3%%高.4）當有部分基礎要換土時，先用挖土機及自卸汽車把要換的土方挖除運走棄土，然后會同甲方監(jiān)理公司現(xiàn)場核驗，合格后再回填石渣，每隔30cm厚分層壓實，再用大型壓路機碾壓。鋼筋、砼工程。（1）、施工方法：土方開挖完后，應分段分區(qū)找平，先落C15砼墊層，接著綁扎鋼筋，安裝模板，再隱蔽柱基錨拴，后再進行砼的澆筑施工。（2）、質(zhì)量保證措施：1）、鋼筋必須按設計及施工規(guī)范的要求進行施工，有防雷標記的柱必須與承臺筋焊接連通，四周地梁上面兩角筋也應焊接連通再與柱筋焊在一起形成防雷接地帶。2）、所使用的模板均為膠合板結合枋木進行安裝，考慮土質(zhì)為回填土，無法滿足承臺砼澆筑時對其邊板的側壓力，所以必須枋木沿承臺邊模板并排箍固，地梁側板計劃用方木及鐵線對拉再結合方木支撐進行安裝。3）、砼澆筑根據(jù)設計圖紙要求采用現(xiàn)場攪拌，其質(zhì)量保證措施參照框架結構梁、柱、板的施工，合理選用材料，確保工程質(zhì)量。第二節(jié)、主體結構工程（一）、鋼結構工程一、制作鋼結構施工工藝流程： 施工準備→原材料采、驗、進場→下料→制作→檢驗校正→預拼裝→除銹→刷防銹漆一道→成品檢驗編號→構件運輸→預埋件復驗→鋼柱吊裝→鋼梁吊裝→主體初驗→刷面漆→驗收。 二、加工下料（1）材料：鋼材進場時按不同品種、規(guī)格分類堆放好，專檢人員按鋼廠或供應商提供的質(zhì)保文件進行核對，并對到貨的鋼材外觀質(zhì)量、標記逐項進行檢查，檢查后作出記錄，報請監(jiān)理工程師審查批復后開始材料取樣送檢、未經(jīng)監(jiān)理工程師認可的鋼材，不投入使用。（2）領料：鋼材憑工程部發(fā)給的配料單元和領料單對應發(fā)放，對發(fā)放的材料應建立臺帳，以利材料跟蹤。（焊接材料和涂裝材料、緊固螺栓等有關材料的領用、發(fā)放全部執(zhí)行規(guī)定） （3）排料、放樣與號料：按工程部的排版圖、配料表對應號料，為優(yōu)化施工，組焊的H型鋼條板須采用接料形式滿足長度尺寸的，一律采用整板先拼焊后再開條的方式進行下料。板厚大于6mm的鋼板接料焊縫須經(jīng)無損檢測后才可下料。為確保鋼梁 、鋼柱等構件外形尺寸準確，所有半成品條板下料必須預留長寬尺寸余量，長度尺寸余量按總長的2/1000mm預留。板拼組焊的H型鋼、T型鋼翼板或腹板拼接接頭不應在同一截面上，間距應錯開大于200mm以上。切割、下料：鋼梁 、柱條板下料采用自動多頭切割機，異形板采用半自動切割機下料，厚度小于10mm的連接板或加筋板采用剪板機下料，型材、檁條等采用鋸床下料，為保證下料邊沿的精度，應避免手工切割下料。所有的零件下料、號料必須用油性記號筆標注上件號標識，避免裝配混用、錯用。鋼柱上的吊車梁牛腿應采用整根拼焊、分段鋸割的形式，具體長度可根據(jù)牛腿單長、來料規(guī)格考慮組合件數(shù)。三、H型鋼加工方案 號料、切割下料、坡口加工定尺采購鋼板，復驗鋼板。號料時必須檢查板條的對角線偏差，對角線的偏差控制在2mm以內(nèi)。切割采用多頭切割機同時下料，以防止出現(xiàn)馬刀彎。坡口采用K型坡口，鈍邊設為2~3mm，采用半自動切割機下料。下料后將切割鐵瘤清除干凈。K型坡口的角度設為45177。5℃。組裝： 將已經(jīng)下好料的鋼板進行矯正、矯平，然后移到胎模內(nèi)組裝H型鋼。如下圖組裝H型鋼臨時固定板一般間隔1500mm一塊；翼緣板、腹腔板厚度較薄時間隔設為100mm一塊。依靠臨時固定板確定腹板與翼緣的焊接間隨和垂直度。全熔透焊縫的間隙控制在3~4mm。腹腔板支撐板可以分成2~3塊；基準面必須用水平儀測平，誤差在1mm以內(nèi)。焊接H型鋼焊接H型鋼采用45度船形焊，CO2氣體保護焊打底后，采用埋弧自動焊填充焊接。具體的焊接順序如下圖：焊接過程中，打底焊接1時要將焊肉透過對面。第2道焊縫將電流調(diào)大一些，以加大熔深；因為打底焊透過來的焊肉與腹板和翼緣板的熔合可能會產(chǎn)生假熔合，加大電流將假性熔合消除。第3道焊縫仍然采用CO2氣體保護焊。隨后的焊縫采用埋弧自動化焊接，按數(shù)字順序施焊。本圖的焊接順序需要翻五次身，第一次是焊道2；第二次是焊道3；第三次是焊道5；第四次是9；第五次是焊道11。在具體的實際焊接過程中，要根據(jù)板材的厚度而定，盡量多翻身，以減少焊接變形。每條焊縫的焊接方向統(tǒng)一從一端到另一端。也可以采用從中間向相同方向的一端焊接。焊接完畢后進行UT檢驗。UT檢驗合格后轉入下道工序。矯正：H型鋼的翼緣板矯正機結合熱矯正進行。H型鋼的側彎：采用臥式壓力機結合熱矯正進行。四、其它構件加工工藝規(guī)程：1. 材料控制 .材料計劃必須按照構件的實際尺寸進行部分定尺采購，定尺尺寸要考慮加工余量等。 .材料采購前，必須對供應材料的生產(chǎn)廠家進行考核?？己撕细窈蠓娇稍谠摲止┓教庍M行材料采購。 .根據(jù)合同要求和國家規(guī)范的規(guī)定進行材料取樣試驗。取樣、試驗的過程必須有業(yè)主、甲方或甲方委托的監(jiān)理單位在場見證，試驗結果報給甲方，我司也將存檔備查。2. 放樣、號料剪切 .放樣制作樣板，樣桿和號料，應根據(jù)圖紙和工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量、切割縫僑匯量和銑、刨余量。樣板材料用鍍鋅板制作。 .放樣和樣板（樣桿）允許偏差如下表：項 目允許偏差平行線距離和分段尺寸177。對角線差寬度、長度177。孔距177。加工樣板的角度177。20’號料前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。 號料后允許偏差如下表：項目允許偏差另件外形尺寸177?？拙?77。 氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物，鋼板開條采用半自動切割。氣割后零件的允許偏差如下表：項目允許偏差零件的寬度、長度177。切割面平面度割紋深度局部缺口深度 .機械下料型鋼高度小于750mm的，采用帶鋸機機械鋸切，鋸切后零件的允許偏差如下表：項目允許偏差長度177。鋸切面平面度（H為型鋼高度鋼板厚度為12mm及其以下的，用鋼板剪切機下料，剪切機的刀片距離應隨鋼板的厚度進行調(diào)整，剪切鋼板的面應平整。鋼板剪切后零件的允許偏差如下表：項目允許偏差零件寬度、長度177。邊緣缺棱 .鋼板采用直條切割。3. 矯正 .零件矯正后的允許偏差如下： 鋼板厚度≤14時，（每米） 鋼板厚度14時，局部平面度為1mm（每米） 型鋼的彎曲矢高為L/1000，但不大于5mm .矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷。溫度低于零下12℃時不得彎曲和矯正。4. 邊緣加工 .零件邊緣加工后的允許偏差如下表：項 目允許偏差零件寬度、長度177。加工邊直線度1/相鄰兩邊夾角177。6’加工面垂直度加工面表面粗糙度50Чm5. 坡口加工 .重要零件的坡口墊板如出現(xiàn)斜邊，則用牛頭刨削加工斜面，以保證墊板與構件接觸面的緊密結合，并且防止焊縫根部夾渣。例如轉換桁架的斜支撐與水平和豎直桿件的接口就會出現(xiàn)斜面墊板。 .一般的坡口，采用自動或半自動氧、乙炔切割加工后，用砂輪機打磨清除氧化層。禁止采用手工切割加工坡口。 坡口加工的允許偏差應滿足具體的焊接工藝要求?，F(xiàn)場焊接坡口要求進行防銹保護。6. 構件裝焊 .構件組裝：根據(jù)具體的構件裝焊成H型。 .組裝前，零件部件應經(jīng)檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、塵土等應清除干凈。 .零件若的拼接接料，應在組裝前進行。構件的組裝應將其部件經(jīng)組裝、焊接、矯正、鉆孔、坡口后進行。 .鋼柱的組裝，應在鋼平臺上的專用胎具上進行；鋼柱的裝組裝就以銑端頭為基準線定位柱身上的各零件，同時要按具體的焊接工藝要求，將放出的焊接收縮余量均勻地分布在零、部件之間。 .若在鋼件上點焊卡具進行組裝，在拆除卡具時不得操作母材；對殘留的焊疤應修磨平整。 .組裝順序：對于H形鋼，先裝成T型、再裝成H型，焊接及焊接檢驗完畢后進行銑端。7. 焊接 .施焊前，焊工應復檢焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當發(fā)現(xiàn)有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。 .對接接頭、T形接頭、角形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置焊縫引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧的焊縫長度：用于埋弧焊應大于50mm；用于手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm。焊接引弧板和引出板應采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用靜壓落。 .焊接時，焊工應遵守焊接工藝規(guī)程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 .焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。 .焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。 .焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環(huán)，使用前應按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘干。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經(jīng)烘焙后應放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。 .對于厚度大于50mm的碳素結構和厚度大于36mm的低合金結構鋼，施焊前應進行預熱，焊后應進行后熱。預熱和后熱的具體要求應按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。 .定位焊應按下列規(guī)定進行：l 焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等，如不合要求，不能定位焊。l 定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質(zhì)相匹配。l 定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于6mm，焊縫長度不宜小于25mm，焊縫間距400~600mm，定位焊的位置應布置在焊道以內(nèi)。l 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。 .焊接前必須清除焊接區(qū)的有害物，并應符合下列要求：l 埋弧焊及用低氫焊條焊接的桿件，焊接區(qū)及兩側必須清除鐵銹，氧化皮影響焊接質(zhì)量的臟物。l 清除定位焊的熔渣和飛濺。l 熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤熔渣，焊根。 .焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查出原因，訂出修補工藝后方可處理。 .焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，當超過兩次時，應按專門制定的返修工藝進行返修。 .要求局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200mm；當仍有不允許的缺陷時，應對該縫百分之百探傷檢查。 .焊縫質(zhì)量等級及缺陷人級應滿足設計《鋼結構工程質(zhì)量檢驗評定標準》中規(guī)定的驗收標準要求。8 端部銑平 .凡設計要求端部需要銑平的構件，應用端銑機進行銑端，端部銑平后的允許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差兩端銑平時構件長度177。兩端銑平時零件長度177。銑平面的平面度銑平面對軸線的垂直度L/1500 .本工程的焊接H型零件，其H形均采用兩端銑端的方法，以保證部件的長度等尺寸的準確率。 .一般構件在主體焊接進行完畢后，焊接熱量造成的焊接收縮完全釋放捂財安排銑端。9 .成品矯正、打磨、編號 .構件焊接后的變形，應進行成品矯正，成品矯正一般采用熱矯正，加熱溫度不宜大于650℃，構件矯正應符合下列要求。項目允許偏差柱底板平面度，梁不準下?lián)翔旒?、腹桿彎曲H/桁架、腹桿扭曲當牛腿長度≤1000時為2 .凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。 .零、部件采用機械矯正法矯正，一般采用壓力機進行。 .根據(jù)培育配工序對構件標識的構件代號，用鋼印打入構件翼緣上，距端500mm范圍內(nèi)。構件編號必須按圖紙要求編號，編號要清晰、位置要明顯。 應在構件打鋼印代號的附近，在構件上掛鐵牌，鐵牌上用鋼印打號來表明構件編號。 用紅色油漆禁標注中心線標記并找鋼印。10 .鋼構件的驗收 .鋼構件制作完成后，應按照施工