【文章內容簡介】 燃料 化工型 特 點：常壓塔前一般只設置閃蒸塔，閃蒸塔油氣進入常壓塔中部；常壓塔產品作為裂解原料，分離要求不 高，因此塔板數(shù)可以減少；常壓塔側線一般設 2～ 3 個側線，不設汽提塔； 減壓塔與燃料型相同 9 初餾塔和閃蒸塔的區(qū)別： 初餾塔頂出產品，而閃蒸塔不出；初餾塔頂有冷凝冷卻設備，閃蒸塔沒有； 閃蒸塔頂油氣進入常壓塔中部。 10 原油常壓精餾塔的工藝特征（ 1）．原料和產品都是復雜的混合物（ 2）．石油精餾塔是復合塔和不完全塔（ 3）．恒摩爾（分子）回流的假定不成立。各組分之間的汽化潛熱和沸點相差很大（ 4）．常壓塔的進料汽化率至少應等于塔頂產品和側線產品的產率之和，原油進塔要有適量的過汽化度 （ 5）熱量基本上全靠進料帶入，回 流比是由全塔熱平衡決定的，調節(jié)余地很小。在一般情況下，由全塔熱平衡所確定的回流比已完全能滿足精餾的要求。在常壓塔的操作中，如果回流比過大，則必然會引起塔的各點溫度下降、餾出產品變輕，拔出率下降。（ 6）常壓塔中，進料段溫度最高，塔頂最低 11 汽提蒸汽的作用：由塔底通入少量的過熱水蒸氣，以降低油氣分壓，有利于輕組分的汽化；側線汽提的目的是使混入產品中的較輕組分汽化再返回常壓塔，即保證了塔頂輕質產品的收率，又保證了側線產品的質量 12 常壓塔 氣液相負荷變化規(guī)律 ：沿塔高自下而上，液相負荷先緩慢增加，到抽出板，由 一個突增，然后再緩慢增加，到抽出板又突增??至塔頂?shù)诙K板達最大，到第一塊板又突然減??；而汽相負荷一直是緩慢增加的，到第二塊板達最大，到第一塊板又突然減小 13 分餾精確度的表示方法 ： 對于石油餾分分餾精確度的表示方法：用 ASTM(0～ 100)間隙 = t0H t100L 表示。 t0H t100L 0，餾分間有間隙，間隙越大，分離精確度越高 t0H t100L 0，餾分間有重疊，重疊越大，分餾精確度越差 14 回流方式 ： 塔頂冷回流 2．塔頂油氣二級冷凝冷卻 3 循環(huán)回流（塔頂循環(huán)回流，中 段循環(huán)回流） 15 采用各種回流的目的：保證精餾塔具有精餾的作用 ； 取走塔內剩余熱量 ； 控制和調節(jié)塔內各點溫度 ； 保證塔內汽液相負荷分布均勻 ； 保證各產品質量 16 中段循環(huán)回流優(yōu)點：使塔內汽、液相負荷分布均勻；可以更加合理地利用回流熱量（回流熱量是原油換熱的主要熱源） 。 不足： 打入冷回流，需增加換熱板； 循環(huán)回流段以上內回流減少了，塔板效率降低 ；投資高，制造工藝復雜 17 操作 條件 ： 1． 操作壓力 （注意：回流罐的壓力至少要大于產品在該溫度下的泡點壓力，即 P≥ P 泡，一般 P≥ ～ ） 2． 操作 溫度 （重要小知識點） 塔頂溫度為塔頂油氣分壓下產品的露點溫度 ； 各側線抽出板溫度為側線板油氣分壓下產品的泡點溫度 ； 汽化段溫度為在汽化段油氣分壓下，汽化率為 eF 時的溫度 ； 塔底溫度為在塔底油氣分壓下塔底產品的泡點溫度 。 (1) 塔頂溫度 ： 塔頂溫度是塔頂產品在其油氣分壓下的露點溫度 。 在確定塔頂溫度時，應同時校核水蒸氣在塔頂是否會冷凝 (2) 側線溫度 ： 通常是按經汽提后的側線產品在該處油氣分壓下的泡點溫度來計算 ；最好從最低側線開始猜算。 (3) 汽化段溫度 ： 汽化段溫度是指進料的絕熱閃蒸溫度 (4) 塔底溫度 ： 輕餾分氣化所需的熱量，絕大部分由液相油料本身的顯熱提供，油料的溫度由上而下逐板下降，塔底溫度比汽化段溫度低不少 。 原油常、減壓塔的塔底溫度一般比汽化段溫度低 5～ 10℃ (5) 側線汽提塔底溫度 ： 當用水蒸氣汽提時，汽提塔底溫度比側線抽出溫度約低 8～ 10℃或更低 。 當用再沸器提餾時，溫度為塔底壓力下側線產品的泡點溫度，此溫度可高出側線抽出溫度十幾度 3． 汽提蒸汽用量 ，汽提蒸汽一般都是用溫度為 400～ 450℃的過熱水蒸氣 側線汽提：驅除低沸點組分，提高產品閃點，改善分餾精確度； 常壓塔底汽提：降 低塔底重油中 350℃的餾分含量，以提高輕質油收率，同時也減輕了塔的負荷； 減壓塔底汽提：降低汽化段的油氣分壓，盡量提高減壓塔的拔出率 18 減壓蒸餾的核心設備是 減壓精餾塔和塔頂抽真空系統(tǒng)。 對減壓塔的基本要求：盡量的提高拔出率。根據生產任務不同，減壓塔可分為潤滑油型和燃料型減壓塔。 19 減壓蒸餾塔的一般工藝特征（ 1）塔頂設有抽真空系統(tǒng)，不出產品（ 2）減壓塔也是一個復合塔和不完全塔 3）采用塔頂循環(huán)回流，盡量減少餾出管線及冷卻系統(tǒng)的壓降 （ 4）采用低壓降的塔板和較少的塔板數(shù)，以降低從汽化段到塔頂?shù)牧鲃訅航? （ 5）一般的減壓塔塔底汽提蒸氣用量比常壓塔大，其主要目的是降低氣化段中的油氣分壓。 20 減壓蒸餾的抽真空系統(tǒng)：蒸汽噴射器 ；機械真空泵 21 濕式減壓蒸餾 ：傳統(tǒng)的減壓塔使用水蒸氣以降低油汽分壓，其目的是在最高允許溫度和氣化段能達到的真空度的限制條件下盡可能地提高減壓塔的拔出率；多用于潤滑油型減壓蒸餾。 干式減壓蒸餾： 如果能夠提高減 壓塔頂真空度，并且降低塔內的壓力降，則有可能在不使用氣提蒸氣 條件下也可以獲得提高減壓拔出率的同樣效果。這種不依賴注入水蒸氣以降低油氣分壓的減壓蒸餾方式稱為。 22 實現(xiàn)干式減壓蒸餾 的措施： 使用三級抽真空（增壓噴射器），以提高塔的真空度 ； 利用填料代替塔板，達到降低汽化段到塔頂壓降的目的 ； 采用低速轉油線，降低減壓爐出口到塔入口之間的壓降 ； 為減少氣相攜帶雜質，塔內設洗滌段；采用填料時，上方設液體分配器，保證填料表面的有效利用率 第七章 催化裂化（ FCC） 1 催化裂化是目前石油煉制工業(yè)中最重要的二次加工過程，也是重油輕質化的核心工藝 ，是提高原油加工深度、增加輕質油收率的重要手段。 2 重油輕質化的手段：①分解反應：熱加工、催化裂化；②提高 H/C 比：加氫、脫碳。 3 催化裂化的 原料 ：各 種重質油，如： VGO、 CGO（焦化蠟油）、 VR、 AR 等； 原料的主要控制指標：①金屬含量： Ni+V≯ 20 PPm；②殘?zhí)肌? 6% (m%)。 產品 及其特點：①干氣 ② LPG（液化石油氣），含有大量 C3 和 C4 烯烴（ 50%左右），產品附加值高；③高辛烷值汽油， RON=88～ 93；④催化柴油（ LCO）， CN40；⑤外甩油漿，稠環(huán)芳烴多；⑥焦炭，只利用燒焦熱。 4 催化裂化工藝流程： 反應 再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收 穩(wěn)定系統(tǒng)、余熱回收系統(tǒng)。 Ⅰ . 反 再系統(tǒng)：①反應吸熱，再生放熱，催化劑作為熱載體；②再生煙氣能量很高 ，余熱應回收利用；③生產過程中，催化劑會有損失和失活，需定期補充或置換；④催化裂化裝置的技術關鍵是，保證催化劑在反應器和再生器之間按正常流向循環(huán)以及再生器有較好的流化狀態(tài)。 Ⅱ . 分餾系統(tǒng)：①在分餾塔內將反應油氣分成幾個產品：塔頂為汽油及富氣，側線有輕柴油、重柴油和回煉油，塔底產品是油漿；②分餾塔的特點：ⅰ .設脫過熱段和洗滌段 。ⅱ . 為了取走剩余熱量，設有塔頂循環(huán)回流、一個至兩個中段回流以及塔底循環(huán)油漿；ⅲ . 塔頂回流采用循環(huán)回流而不用冷回流 ：塔頂油氣含有大量的不凝氣和惰性氣體，會影響塔頂冷凝冷卻器的效果 ；提高富氣壓縮機的入口壓力以降低氣壓機的功率損耗。 Ⅲ . 吸收 — 穩(wěn)定系統(tǒng)：①主要由吸收塔（低溫高壓、放熱、提高 C3 回收率的關鍵）、解吸塔（高溫低壓、吸熱）、再吸收塔及穩(wěn)定塔（實質上是個精餾塔、提高 C4 回收率的關鍵）組成 。②吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的作用：將富氣和粗汽油分離成干氣（≤ C2） 、液化氣（ C C4）和蒸汽壓合格的穩(wěn)定汽油。 5 反應 再生系統(tǒng)的形式：高低并列式、同軸式、等高并列式和兩段提升管催化裂化等。 6 單體烴的催化裂化反應 ：Ⅰ .烷烴 :①主要發(fā)生分解反應 , 生成小分子的烷烴和烯烴 。② 異構烷烴的反應速度比正構 烷烴快 。③碳鏈兩端的碳碳鍵很少發(fā)生分解。Ⅱ . 烯烴 : ①分解反應 (ⅰ .速度比烷烴快得多、ⅱ .大分子比小分子快、ⅲ .異構比正構快 )；②異構化反應（ⅰ .正構變異構、ⅱ .雙鍵向中間移動、ⅲ .空間結構的變化）；③氫轉移反應；④環(huán)化和芳構化。Ⅲ . 環(huán)烷烴 :①開環(huán)（有叔碳，速度較快）；②氫轉移反應。Ⅳ .芳香烴：①側鏈斷裂；②多環(huán)芳烴主要是縮合成稠環(huán)芳烴，最后生成焦炭。 對油氣對數(shù)平均體積流量提升管反應器的體積停留時間 VV R??三點說明：①裂化反應是最主要、最重要的反應，對整個反應起決定作用；②氫轉移反應是催化裂化的特征反應，是造成催化裂化汽油飽和程度高的主要原因；反應放熱，低 溫有利；③芳構化反應，反應能力較弱，汽油辛烷值的提高主要靠裂化和異構化反應。 7 催化裂化反應機理：正碳離子學說。 8 FCC 反應的特點： ①各類烴的競爭吸附和對反應的阻滯作用；ⅰ .各類烴在催化劑表面上的吸附能力：稠環(huán)芳烴 稠環(huán)環(huán)烷烴