【文章內容簡介】 ，以免混雜。b、預應力鋼絞線的下料長度=工作長度+設計長度。c、預應力鋼絞線采用砂輪鋸切斷，鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲線綁扎，下料過程中先將切口處兩側綁扎，再行切斷。嚴禁用電弧切斷，不得經(jīng)受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。下料人工牽拉鋼絞線過程中，由于鋼絞線彈性大，應特別注意安全，單人不得牽引作業(yè)。d、鋼絞線下料后，在自由放置的情況下，預應力鋼絞線應梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉。編束用22鐵絲綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進行，每隔2米扎一道鐵絲，鐵絲扣彎向鋼絞線束內側，編束后應順直不扭轉。綁束完畢后，按梁規(guī)格掛牌，防止錯用。（2）、鋼絞線穿束，觀測孔道有無穿孔現(xiàn)象。保證管道暢通，鋼束穿束順利。，采用多支點支承，，嚴禁在地面上拖拉，以免創(chuàng)傷鋼絞線。在貯存、運輸和安裝過程中，采取防止銹蝕、污染及損傷的措施。，采用人工穿入，兩端外露長度要基本一致。（鋼絞線不得交錯扭轉）上裝上錨墊板，再將夾片按順序套在鋼絞線上，用Φ20的鋼管將夾片輕輕打入錨板孔內（要求所有夾片基本整齊一致），再安裝限位板。把鋼絞線束穿入千斤頂，錨具中心要與孔道中心對準，調整千斤頂位置，使千斤頂與孔道、錨板位于同一軸線上，并使千斤頂與限位板、錨板接觸密貼后，在千斤頂端用工具錨將鋼絞線臨時固定。張拉工藝（1）、張拉準備，檢查待用錨具及夾片外觀質量，是否滿足要求；安裝工作錨，將鋼絞線從錨環(huán)孔內傳入，并將錨環(huán)推至與錨墊板密貼，保證錨環(huán)嵌如錨墊板限位槽內；安裝工作夾片，通過鋼管套筒將夾片打緊，并檢查夾片表面是否齊平；滿足要求后，安裝限位板，安裝時先檢查鋼絞線排列位置，保證限位板與工作錨環(huán)間鋼絞線不交叉、錯位；安裝千斤頂，鋼絞線從千斤頂中心傳出，調整千斤頂位置，保證千斤頂與錨墊板垂直、且鋼絞線從千斤頂中心傳出；最后安裝工具錨及工具夾片，同時用鋼管套筒將工具夾片打緊，且保證工具夾片外露頂面齊平。安裝千斤頂前，在錨墊板上用石筆將管道編號標識清楚，保證與設計編號一致，防止張拉順序錯誤。安裝千斤頂后，對千斤頂、錨具安裝位置進行再次檢查，保證預應力孔道、錨具、千斤頂三者同心，偏差較大時應重新調整其位置。，安裝油泵油管，用扳手將接頭擰緊，保證接頭處不露油；油泵上安裝張拉油表，按照油表編號進行安裝，保證千斤頂及油表配套使用且與標定證書一致。，檢查油泵運轉是否正常；由主管技術員及質檢員負責，檢查油表與千斤頂編號是否對應；千斤頂及油表校正日期是否滿足使用要求。，油泵操作手2人，伸長量量測2人。，無關人員禁止進入施工現(xiàn)場；同時在千斤頂張拉架后設置安全當班，檢查張拉架上安全防護措施是否安裝到位。，方可進行張拉作業(yè)。（2）、張拉施工流程，預制T梁預應力鋼束必須待砼立方體達到設計強度85%后，且砼齡期不小于7d，方可張拉。當預應力鋼束張拉達到設計張拉力時，實際引伸量值與理論引伸量值的誤差應控制在6%以內。，量肋采用張拉順序為：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。、左右對稱、同時達到同一荷載值，不同步率控制在10%以內。預施應力采用三控措施，即應力、伸長值和靜停時間，張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致（兩端伸長量差在10%以內）。（3）、鋼絞線張拉，便于一目了然，鋼絞線張拉程序為：低松弛級的力筋，若在設計中預應力筋的松弛損失取大值，其張拉程序為0→初應力→σcon（持荷2min錨固）。張拉時兩端同時對主缸送油，使鋼絞線束略微拉緊。并調整錨板和千斤頂位置，進一步使孔道軸線、錨具軸線和千斤頂軸線三軸同心，同時觀察各根鋼絞線的松緊度，并隨時調整，務求各根鋼絞線松緊度一致，以使其受力均勻。隨后將兩端同時對千斤頂主缸送油，兩端千斤頂送油加載至鋼絞線的初始應力后，停止進油，在工具錨口處用筆在各股劃線（環(huán)鋼絞線畫上一道環(huán)線），以檢查有無滑絲的標記，讀大缸伸長值，而后兩端同步張拉到控制噸位，穩(wěn)定進油量持荷2min以減少鋼絞線松弛損失，并量取大缸伸長值。持荷完畢后打開回油馬達回油錨固，張拉完成。，伸長值進行校核。對鋼鉸線的實際伸長量與理論伸長量進行對比檢算，兩者誤差在177。6％以內時張拉有效，若兩者誤差超出177。6％，則需查找原因。，如發(fā)現(xiàn)油壓下降，立即補至規(guī)定油壓，認真檢查有無滑絲、斷絲現(xiàn)象。在張拉過程中，預施應力以油表讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線伸長作校核的雙控法。，工作錨夾片外露量2～3mm，工作錨夾片錯牙量不超過1～2mm。，在錨板口處的鋼絞線束做上記號（環(huán)鋼絞線畫上一道環(huán)線），以供張拉后對鋼絞線錨固的質量情況的觀察,判斷是否存在滑絲現(xiàn)象。f. 張拉完畢經(jīng)過6小時復查（錨板口處的每根鋼絞線上的環(huán)線無錯位），確認無滑、斷絲時可進行鋼絞線頭的切割，割絲保留長度為夾片外30～40mm。鋼絞線的切割采用砂輪鋸切除，嚴禁用電弧及火焰切割鋼絞線。（4）、張拉質量事故處理（滑）絲現(xiàn)象，立即停止張拉，將千斤頂與限位板退除,在千斤頂與錨板之間安裝上特制的退錨處理器，重新張拉，其張拉應緩慢進行。張拉中注意觀察，其退錨張拉應力大于原張拉噸位。借張拉鋼絞線束帶出夾片，然后用小鋼針（Φ5mm高強鋼絲端頭磨尖制成），從退錨處理器的空口處取出夾片，不讓夾片在千斤頂回油時隨鋼絞線內縮。取完所有夾片，兩端千斤頂回油，拔掉退錨處理器，檢查錨板，重新裝上新夾片，重新張拉。，其處理方法同上。但退錨的力量應予控制。一般拔力略大于張拉力量，即可拔出。兩端不能同時進行，一端增壓施拔時，另一端的千斤頂充油保險，待兩端均拔完后，方可卸頂，以保安全。，張拉錨固時不對中。有時也在孔道內發(fā)生斷絲，其主要原因是鋼絞線本身有暗傷。斷絲和滑絲的處理方法相同。，在錨具口處的鋼絞線做上記號（環(huán)鋼絞線畫上一道環(huán)線），以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。（5）、安全操作注意事項。兩端張拉力要求同步，切忌突然加壓或卸壓。，千斤頂后方嚴禁站人，測量伸長值或處理斷、滑絲時，操作人員要站在千斤頂側面。，不得敲擊及碰撞張拉設備。油壓表要妥善保護避免受震。，不得敲擊錨具或腳踏手攀。施工注意事項（1）、張拉前的砼養(yǎng)生時間及強度控制：砼強度應不小于設計規(guī)定值，T梁時間必須遵從設計規(guī)定。（2）、梁體預制完成后，出坑時間一般不少于10天，存梁時間不宜超過2個月，上拱不超過2cm。（3）、注意對預應力鋼絞線原材料以及穿入張拉管道后的保護，采取覆蓋、包裹塑料布等防止銹蝕的措施。不得在鋼絞線原材料存放場地及已穿鋼絞線的T梁端部進行焊接作業(yè)，防止焊渣濺落到鋼絞線上。（4）、張拉前先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相應的油壓表讀數(shù)和鋼絲伸長量的計算，尤其對千斤頂和油泵進行仔細的檢查，保證各部分不漏油并能正常工作。（5）、張拉采用油表讀數(shù)與伸長量雙控制的方法，如果預應力筋的伸長量與計算值超過6%，要找出原因，可以重新進行校頂和測定預應力筋的彈性模量。（6）、鋼束的張拉采用兩端同時對稱張拉，對長索更應嚴格控制，張拉順序按設計要求進行，原則上的順序為：先上后下，先中間后兩邊，應對稱于構件截面的豎直軸線。（7）、目前使用的錨具基本為夾片式等具有自錨性能的錨具，張拉程序應根據(jù)預應力筋的松弛級別來選用張拉程序：當為普通松弛級的力筋時，其張拉程序為0→初應力→；當為低松弛級的力筋時，若在設計中預應力筋的松弛損失取大值，其張拉程序為0→初應力→σcon（持荷2min錨固）。（8）、設計控制張拉應力σcon應是扣除所有損失后的值，如設計中個別影響因素未予考慮且未在設計文件中明確指出，則在施工中是否采取超張拉應與設計單位協(xié)商并根據(jù)實際情況確定，如目前設計一般未考慮錨圈口摩阻損失，在正式張拉之前應通過試驗來確定錨具的摩阻損失。（9）、一束拉完后看其斷絲、滑絲情況是否在規(guī)定要求范圍，若超出規(guī)范需重新穿束張拉，錨固時也要作記號，防止滑絲。（10）、預應力鋼絞線在張拉控制力達到穩(wěn)定后方可錨固，端頭多余鋼絞線切除必須施工砂輪機，嚴禁用電弧焊切割。錨具應用砼保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕措施。（11）、所有張拉工作均統(tǒng)一按規(guī)定表格的格式及要求進行原始數(shù)據(jù)記錄。（12）、每個預制梁場在第一梁片張拉完成后，均必須委托有資質的檢測單位對其進行預應力張拉檢測，分析總結經(jīng)驗，同時，在預制梁片生產(chǎn)過程中，按比例隨機抽取梁片進行預應力檢測。孔道壓漿為T梁質量控制的特殊工序，派專人作為現(xiàn)場監(jiān)控人員，對壓漿設備、壓漿人員、壓漿材料、漿液流動度、泌水率、真空度、壓力值、持壓時間進行嚴格監(jiān)控，并做好相應的監(jiān)控記錄。預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。采用真空壓漿具體要求應參考如下規(guī)范：《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ0412000）《建筑工程預應力施工規(guī)程》（CECS1802005）《預應力混凝土橋梁用塑料波紋管》（JT/T5292004）《預應力混凝土用金屬螺旋管》（JG/T301394）。壓漿工藝流程如下：壓漿用水泥漿配合比試驗→波紋管留孔→壓漿設備準備→切割錨頭部分鋼絞線、封錨→錨頭按在控制閥門→連接真空泵對孔道抽真空→制漿、壓漿壓漿前的準備工作（1）壓漿前檢查預施應力的錨固情況，如有不良現(xiàn)象，立即采取措施處理，方可壓漿；檢查各種壓漿設備，并試運轉情況良好，輸漿管是否暢通，正常狀況方可使用。（2）、為了使孔道壓漿流暢，漿液與孔壁結合良好，壓漿前應清除管道內雜物及積水，方法可用壓力水（或高壓風）沖洗孔道。如管道內雜物未沖洗干凈，管道不流暢，不允許壓漿。（3）、壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于5℃的條件下進行。否則應采取保溫措施或采用冬季施工方法，入冬以前應用高壓風將全部存梁的管道內的水吹干凈，以免凍裂梁體。孔道壓漿（1）、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際配合比拌和水用量的80%～90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，繼續(xù)攪拌2min。漿體放入壓漿罐時。（2）、壓漿次序自下而上，集中一處的孔道一次壓完。以免孔道漏漿將臨近孔道堵塞。（3）、～。（4）、出漿口處接三通閥門，待出漿口流出與進口相同濃度的漿體后，才能關閉出漿口保壓。（5）、關閉其他通風口，開啟真空泵抽空氣，在負壓力下，關閉閥門和真空泵，打開排氣閥門，等漿體注滿后，～，關閉灌漿泵及灌漿端閥門完成灌漿。（6）、水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔控制在40min以內。（7）、壓漿過程中經(jīng)常檢查壓漿管道是否堵塞和漏漿。如不能連續(xù)一次灌滿或間隔時間超過30min，立即用水沖洗干凈，待處理后再壓漿。（8）、每片梁壓漿試件，作為28天標準試件，進行抗壓強度試驗。（9）、工作完畢，全面沖洗設備，清理場地。其他非真空壓漿預應力混凝土施工應滿足以下要求：（1）、采用水泥質量應經(jīng)嚴格檢驗合格后方可用于壓漿。（2）、壓漿作業(yè)過程，最少每隔3小時應將所有設備用清水徹底清洗一次，每天用完后也用清水進行沖洗。（3）、壓漿過程及壓漿后2天內氣溫低于5℃時，在無可靠保溫措施下禁止壓漿作業(yè)。溫度大于35℃不得拌合或壓漿。（4）、水泥漿壓注工作應在一次作業(yè)中，連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的廢漿排出，其稠度與壓注的漿液相同時停止。（5）、為保證鋼絞線束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開?？椎缐簼{后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢。建議封錨在梁板架設后進行，以保證外觀。固定封錨模板，立模后校核梁長，其長度應符合規(guī)定。封錨之前，先將錨墊板表面和錨環(huán)上的的粘漿鏟除干凈，為加強后灌部分混凝土與梁體的連接，梁端錨穴處鑿毛處理，并清洗干凈，錨穴處的浮漿、灰碴等雜物也要清理干凈，然后焊接固定端部鋼筋網(wǎng)，支撐好封端模板，立模后，復核梁體全長，以確保符合允許誤差標準規(guī)定。拌制與梁體混凝土同標號封端混凝土，人工填塞混凝土，并用短鋼筋或木榔頭將混凝土砸實，應仔細操作并認真插搗，務使錨具處砼密實。封錨砼澆筑后，靜置1～2h，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7天。冬季氣溫低于5℃時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，采取保溫措施。預制時應將伸縮縫預埋筋、泄水孔、防撞欄預埋筋、吊梁孔（環(huán)）、鋼束孔道等設計要求的預埋件全部按位置準確裝好。梁體砼表面平整、光滑、色澤一致、無明顯模板接縫、無漏漿、無蜂窩、麻面等缺陷，水泡氣泡小且少，外觀線條順暢，邊梁翼板邊緣線順直、平整。增加梁的檢測臺，即在梁體出坑后存梁前對梁板進行全面外觀檢查，重點為長度、梁底預埋鋼板坡度、有無裂紋等，目的是早發(fā)現(xiàn)梁體缺陷，避免架設后再次吊起。梁板的架設主要通過龍門吊及架橋機來完成，通過預制場龍門吊將梁板吊至運梁車上，通過運梁車將梁板運到架橋機中部天車起吊梁板的位置，再由架橋機將通過天車縱移及整機的橫移將梁板安裝到架設的位置。本橋所用的架橋機為雙導梁型，架橋機通過前后橫聯(lián)聯(lián)結成一個水平框架，為中部喂梁，整機攜梁橫移，每跨先落兩側邊梁，后中梁，最后中間合攏。架橋機縱移，首先鋪設縱向延伸軌道至已安裝梁的梁端；架橋機橫移至軌道上方，再分別將后、中支腿頂離軌道，輪箱轉向使平車輪騎在軌道上方，拆除中后支腿橫向鋼軌，然后將中、后支腿下落將平車輪落于縱向軌道上，起吊天車移至后支腿處做配重并收起前支腿；將下一跨蓋梁橫向軌道鋪好，一切準備工作就緒、安全檢查后整機縱向運行到位。首先落下前支腿，前支腿頂實后頂升后支腿并鋪橫向鋼軌，最后頂升中支腿鋪橫向鋼軌，中支腿輪箱轉向落在橫向鋼軌上；全面試運行安全檢查即具備橫移能力。架橋機移動時必