【文章內(nèi)容簡介】 時間的過程。 其直接目的是科學(xué)制定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)完成某項作業(yè)所需的標(biāo)準(zhǔn)時間，但這不是唯一和最終目的。通過制定和貫徹作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間，促使生產(chǎn)者充分有效地利用工作時間，減少無效時間，最大限度提高勞動生產(chǎn)率，才是作業(yè)測定所追求的目標(biāo) [13]。 作業(yè)測定方法大致可以分為直接法和合成法兩大類，其中直接法中包括秒表測時法和工作抽樣法等 ： 合成法中包括預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法和標(biāo)準(zhǔn)資 料法等。 1） 秒表測時法 秒表測時法是以工序作業(yè)時間為對象，按照一定的作業(yè)方法，根據(jù)規(guī)定的程序，利用測時工具對重復(fù)循環(huán)型作業(yè)的操作過程，按其操作順序進行直接的觀測、記錄與分析，來確定其作業(yè)時間的方法。由于通常情況下所采用的測時工具為秒表，故稱“秒表測時法”。 秒表時間研究主要應(yīng)用于對重復(fù)進行的操作尋求標(biāo)準(zhǔn)時間。它是以生產(chǎn)過程中工序為研究對象，在一段時間內(nèi)，按照預(yù)定的觀測次數(shù)利用 秒表連續(xù)不斷 的觀測操作者的作業(yè) ，然后以此為依據(jù)計算該作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時間。 2） 預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法 預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn) 系統(tǒng)也稱 預(yù)定 時間標(biāo)準(zhǔn)系 統(tǒng)（ Predetermined Time System），簡稱 PTS法，是國際工人的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的先進技術(shù)。它不需要經(jīng)過秒表進行直接時間測定，即可根據(jù)作業(yè)中包含的動作及事先確定的各動作的預(yù)定時間值計算該作業(yè)的正常時間，加上適當(dāng)?shù)膶挿艜r間后得到作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時間。 比較著名的 PTS 法有模特 排 時法 （ MOD 法 )、方法時間 衡量 法 (MTM 法 )、工作因素法 (WF 法 )、 WF 檢簡易法 ，其中最具代表性的是 MOD 法。 3） 工作抽樣法 工作抽樣是只對作業(yè)者和機器設(shè)備的工作狀態(tài)進行瞬時觀測，調(diào)查各種作業(yè)活動事項的發(fā)生次數(shù)及發(fā)生率，進行公 示研究，并用統(tǒng)計方法推斷個觀測項目的時間構(gòu)成及變化情況。 工作抽樣法是對作業(yè)直接進行觀測的時間研究方法，最適合于對周期長、重復(fù)性較低的作業(yè)進行測定，尤其對布置工作地、維修、等待、空閑以及辦公室作業(yè)等進行的觀測比較方便。 4） 標(biāo)準(zhǔn)資料法 標(biāo)準(zhǔn)資料就是將事先通過作業(yè)測定（時間研究、工作抽樣、 PTS 等）所獲得的大量數(shù)據(jù)（測定值或經(jīng)驗值）進行分析整理，編制而成的某種結(jié)構(gòu)的作業(yè)要素（基本操作單元）正常時間值的數(shù)據(jù)庫。利用標(biāo)準(zhǔn)資料來綜合制定各種作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時間的方法就叫標(biāo)準(zhǔn)資料法。 生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡即是對生 產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。 1） 通過平衡生產(chǎn)線可以達到以下幾個目的： ； ，降低成本； ，實現(xiàn)單件流； ； IE的方法，提高員工綜合素質(zhì)。 2） 生產(chǎn)線平衡的改善基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。實施時遵循的方法有 [14]： 瓶 頸 工序進行作業(yè)改善，改善的方法有程序分析、作業(yè)分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等工程方法與手段。 。 。 ，重新排布生產(chǎn)工序。 3 HY 公司生產(chǎn)現(xiàn)狀及存在的問題分析 HY 公司現(xiàn)狀介紹 HY公司 機械部現(xiàn)主要以汽車行業(yè)的設(shè)備設(shè)計、制造、改造、安裝、服務(wù)為主業(yè)，兼有其它領(lǐng)域的非標(biāo)設(shè)備的設(shè)計制造 ，代表產(chǎn)品有整條汽車裝配生產(chǎn)線 、各種汽車組裝配件和組件（如夾具、吊具等等）。 HY公司 自控工程部是業(yè)務(wù) 核心部門之一，經(jīng)過 10年的發(fā)展和建設(shè)，在軟件開發(fā)、系統(tǒng)集成、產(chǎn)品研制和工程施工方面建立了優(yōu)秀的技術(shù)隊伍，并擁有強大的技術(shù)優(yōu)勢和豐富的工程經(jīng)驗。 總裝 車間是 公司產(chǎn)品 的主要加工地點，主要完成鈑金、焊接、噴涂 到 裝配 以及 裝箱。 而 Q產(chǎn)品為 該 公司的主要產(chǎn)品之一， 它主要由主橫梁、左右吸能部件、左右車身連接板、前保險杠支架、前保險杠皮、前保險杠隔柵 組成， 總成車間的加工能力符合 該產(chǎn)品的加工工藝 ， 該產(chǎn)品的生產(chǎn)過程 比較有代表性，因此選用該產(chǎn)品的工藝過程作為研究對象具有普遍意義，有利于改善成果的普及和推廣。 HY 公司存在的 問題分析 經(jīng)過 實習(xí)期間的觀察，并結(jié)合人、機、料、法、環(huán)等因素，做出如下 圖 分析： 為 什 么 效 率 低料 機法 環(huán)人 不 主 動 隨 意 性 強操 作 不 規(guī) 范工 作 臺 不 合 適夾 具自 動 化 程 度不 高堆 放 混 亂 ，拿 取 隨 意重 量 大 ，體 積 大無 改 善 觀 念加 工 無 控 制 方 法作 業(yè) 方 法不 正 確無 作 業(yè) 標(biāo) 準(zhǔn)無 員 工 培 訓(xùn)灰 塵 、 噪 聲光 線 差無 目 視 標(biāo) 牌物 流 不 暢 通 圖 31 現(xiàn)場管理因果圖 Cause and Effect Diagram for Floor Improvement 由圖可知，“環(huán)”和“法”是其中的瓶頸因素，眾多的因素制約了總裝車間的效率。 總裝車間現(xiàn)場中存在的問題可概括為以下幾個方面 ： 1）浪費嚴重。企業(yè)的各部門協(xié)調(diào)與合作差，辦事效率低下，管理方式落后，是造成浪費的根源。 2）秩序混亂。工人操作有傳 統(tǒng)的工序卡，卻無時間標(biāo)準(zhǔn)；部分工藝流程不合理，部分工位操作存在停頓，且部分作業(yè)可以進行取消、合并、簡化等改善；生產(chǎn)不平衡，在線產(chǎn)品會積壓或閑置，這就會造成員工的忙閑不均，這對生產(chǎn)組織、對員工的積極性都是不利的。 3）環(huán)境臟、亂、差。設(shè)備布局、作業(yè)路線不合理，物料、半成品、雜物、工具等亂堆亂放，現(xiàn)場油污遍地，“跑、冒、滴、漏”常見，作業(yè)面積狹窄，通道堵塞，環(huán)境條件差。 HY 公司進行現(xiàn)場改善的適用性分析 HY公司屬于加工制造型企業(yè)，國內(nèi)外有很多同類企業(yè)成功的應(yīng)用了現(xiàn)場改善的方法，因此該方法在 該 公司必然是 適用的。然而改 善 的模式并不是固定的，公司必須 結(jié)合 自身的行業(yè)、規(guī)模 以及 市場文化背景 ， 在充分領(lǐng)會其思想精髓的基礎(chǔ)上加以靈活運用 ， 才能得以成功的應(yīng)用。在改善方法的運用中，會遇到以下許多方面的阻力和問題： 1） 高層頓導(dǎo)對現(xiàn)場改善能帶來的效果認識不足，重視程度不夠，更傾向于采用急功近利的方法解決問題 ； 2） 企業(yè)缺乏一系列分析問題、解決問題的技巧和方法，而且不能有效地將改善的 方法標(biāo)準(zhǔn)化； 3） 企業(yè)沒有建立起一套有效地保障現(xiàn)場改善得以持續(xù)進行的管理體系； 4） 企業(yè)人員素質(zhì)不足，缺乏改善的主動性和積極性。 任何改革和技術(shù)進 步都不會是一帆風(fēng)順的，公司領(lǐng)導(dǎo)層必須意識到提高生產(chǎn)管理水平的緊迫性，堅決 貫徹持續(xù)改善的精神 ，從發(fā)展戰(zhàn)略的高度制定長遠的改善計劃，從生產(chǎn)現(xiàn)場改善做起 ， 有計劃地逐步提高生產(chǎn)管理水平 ，進一步提高生產(chǎn)效率，最終達到企業(yè)整體的提升 。 HY 公司現(xiàn)場改善方案的確定 HY 公司現(xiàn)場改善體系 HY 公司應(yīng)用的現(xiàn)場改善體系如下： 現(xiàn) 場 改 善 生 產(chǎn) 線 平 衡 現(xiàn) 場 管 理 程 序 分 析 布 置分 析 流 程 程序 分 析 標(biāo) 準(zhǔn)時 間確 定人 機作 業(yè)分 析均 衡生 產(chǎn)原 則聯(lián) 合作 業(yè)分 析5 W 1 H提 問 技 術(shù)E C R S原 則5 S管 理目 視管 理定 置管 理動 作經(jīng) 濟原 則 圖 32 現(xiàn)場改善體系圖 The diagram of floor improvement system 該 體系中所運用的方法如下： 1） 程序分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析一個完整的工藝 (加工、制造、裝配 )從第一個工作地到最后一個工作地全面研究 。 進行程序分析時根據(jù) ESCR原則和動作經(jīng)濟原則，用 5W1H提問技術(shù)對每個工序逐一剖析。通過流程程序圖分析有無多余或重復(fù)作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等。流程程序圖由操作、檢驗、 搬運、暫存、貯存五種符號構(gòu)成。通過對現(xiàn)場的宏觀分析減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)容、方法和程序，設(shè)計出最優(yōu)化、經(jīng)濟、合理的工藝程序，縮短制造周期。 布置分析是對人與物的移動路線 進行分析，通過優(yōu)化設(shè)施布置，改變不合理的 路線 ，減少移動距離，達到降低運輸成本的目的。 2） 生產(chǎn)線平衡方法 是為了 平衡線上各工位的負荷， 消除瓶頸工位， 使其在統(tǒng)一的節(jié)拍下工作 ， 以及 運用人機作業(yè)分析 推行一人多機的人機管理 ，并適當(dāng)運用聯(lián)合作業(yè)分析 ，同時訓(xùn)練提高工人技能，降低 工人作業(yè)的周程時間，從而 實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場配置人員的優(yōu)化。 3）現(xiàn)場管理也是現(xiàn)場改善中非常重要的一部分，主要采用 5S管理、定置管理和目視管理并綜合運用，不斷改善、改進現(xiàn)場中存在的問題，消除一切不合理因素，消除各種浪費，是整個現(xiàn)場處于“受控”狀態(tài)，從而保證 企業(yè)素質(zhì)全面提高。 HY 公司現(xiàn)場改善方案的確定 針對公司存在的各種問題，公司成立了現(xiàn)場改善領(lǐng)導(dǎo)小組，由生產(chǎn) 部經(jīng)理 親自掛帥 ，明確目標(biāo)制定 持續(xù) 改善計劃，在一年內(nèi)在公司所有車間 實行 ，用一年的時間總結(jié)提高和鞏固，力爭在三年內(nèi)達到同行業(yè)一流企業(yè)水平。開始階段以生產(chǎn)線改善為核心任務(wù)，現(xiàn)場改善的重點是改善工序流程、消除各種浪費、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，按照以人為本的戰(zhàn)略思想充分調(diào)動每個員工的主動性、積極性，制定培訓(xùn)計劃，加強培訓(xùn)逐步培養(yǎng)員工的改善意識，為連續(xù)改善打好基礎(chǔ)。在全公司范圍內(nèi)組織開展全員 IE活動，提 出在兩年內(nèi)普及IE基礎(chǔ)應(yīng)用的目標(biāo)，制定出宣傳、培訓(xùn)以及實施的具體計劃。 具體的改善方案的實施在下一章詳細介紹。 4 現(xiàn)場改善在 HY 公司中的應(yīng)用 為實現(xiàn)改善目標(biāo)，方案具體實施中對 HY企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場 進行了流程優(yōu)化、布 置 優(yōu)化、 生產(chǎn)線平衡 、 5S管理、定置管理和目視管理 。通過上述方案的實施，消除現(xiàn)場中常見的浪費，縮短制造周期，提高 員工效率，并提升了 產(chǎn)品質(zhì)量。 程序分析的應(yīng)用 工作研究的基礎(chǔ)就是程序分析。而流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。 它 以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象， 把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等五種狀態(tài)加以記錄。 流程分析是對產(chǎn)品或零件整個制造過程的詳細分析。 布置分析也是程序分析的一部分。布置分析是以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場布置或作業(yè)者的移動路線進行的分析。 程序分析常用的符號 如下 ： 表 41 程序分析 符號 Symbols that present Flow Process Chart 符號 名稱 表示的意義 ○ 加工 指 原材料、零件或半成品按照生產(chǎn)目的承受物理、化學(xué)、形態(tài)、顏色等的變化 □ 檢查 對原 材料 、零件、半成品、成品的特性和數(shù)量進行測量 → 搬運 表示工人、物料或設(shè)備從一處 向 另一處在物理位置上的移動過程 D 等待或暫存 指在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的時間耽誤 ▽ 儲存 為了控制目的而保存貨物的活動 5W1H 提問技術(shù) 如 下表所示 ： 表 42 5W1H 提問技術(shù) 5W1H question techniques 考察點 第一次提問 第二次提問 第三次提問 目的 做什么（ What） 是否必要 有無其他更合適的對象 原因 為何做（ Why） 為什么要這樣做 是否不需要做 時間 何時做（ When） 為何需要此時做 有無其他更合適的時間 地點 何處做（ Where） 為何需要此處做 有無其他更合適的地點 人員 何人做（ Who） 為何需要此人做 有無其他更合適的人 方法 如何做（ How） 為何需要這樣做 有無其他更合適的方法與工具 ECRS 四原則 如下表所示 ： 表 43 ECRS 四原則 Principles of ECRS 符號 原則 內(nèi)容 E 取消 （ Eliminate） 是可以不做；如果不做將會怎樣 C 合并 （ Combine） 2 個及以上的工 序內(nèi)容是否可以合并起來 R 重排 （ Rearrange） 是否可以調(diào)換順序 S 簡化 （ Simplify） 是否可以更簡單 改善前現(xiàn)狀調(diào)查 總裝車間是主要加工地點，主要完成零部件從鈑金 、焊接、噴涂 到 裝配 以及 裝箱 。其工藝程序圖如下： 1 12315628932471 0備 料剪沖折檢 查返 修報 廢焊 接噴 涂檢 查返 修報 廢裝 配裝 箱驗 箱入 庫返 修 圖 41 產(chǎn)品工藝程序圖 Operation Process Chart 通過實習(xí)觀察， 再根據(jù) 公司 資料， 繪出車間現(xiàn)場線路圖及其流程程序圖。 改善前 線路 圖 如下： 原 料 庫171 0噴