【文章內容簡介】 及 化學試劑等。對于生產成品的裝配來說，原材料可以是配套的零件、 標準件、元器件或電機等。對于汽車或機械產品的裝配、電子設備 或電子產品的裝化工產品的合成、食品配方制作等都首先以提供原 材料、零部件或元器件為前提。 原材料的化學成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外 觀或內在質量，食品工業(yè)原料的質地（有毒、有害、殺蟲藥的殘余 量等）對生產成品的質量都起著主導作用。 深圳市安龍科技有限公司 — 工序質量 主要的控制措施是：在合同中明確規(guī)定質量要求；加強原材料的 進廠檢驗和廠內自制零部件的工序和成品檢驗；合理選擇供應商；搞好協(xié)作廠間的協(xié)作關系；并督促、幫助供應商的質量 控制和質量保證工作。 （四）工藝方法的因素 工藝方法包括工藝流程的安排、工序之間的銜接、工序加工手段 的選擇（加工環(huán)境條件的選擇、工藝裝備配置的選擇、工藝參數的 選擇）和工序加工的指導文件的編制（如工藝卡、操作規(guī)程、作業(yè) 指導書、工序質量分析表等）。 深圳市安龍科技有限公司 — 工序質量 工藝方法對工序質量的影響，主要來自兩個方面。即制訂的加工 方法、選擇的工藝參數和工藝裝備等的正確性和合理性以及貫徹、 執(zhí)行工藝方法的嚴肅性。不能正確合理地指導生產的加工方法，固 然不能生產出合格的產品，但即使有了經過生產驗證的正確合理的 工藝方法，而不嚴格貫徹和執(zhí)行，同樣也不能生產出合格的產品。 對于成型加工、定型加工的工序來說，例如沖壓、沖孔、定長 度切削、造型等，工裝模具的設計和制作；成型刀具、刃具的制造 和刃磨，都直接對工序質量起決定作用。 此外，化學工業(yè)的投料速度、溫度和壓力，機械加工的切削速度、 切削深度和走刀量等工藝參數的選擇；工序的編排和銜接；工裝模 具的制造、鑒定和保管；計量器具的選用、鑒定和保管等也嚴重地 影響著工序質量。 深圳市安龍科技有限公司 — 工序質量 由于不嚴格貫徹執(zhí)行工藝方法，違反操作規(guī)程，致使大大降低 工序能力，甚至發(fā)生重大質量事故和人身安全事故，這不但影響產 品質量，影響生產進度，也影響經濟效益。因此必須嚴肅工藝紀律， 進行必要的工藝紀律檢查和監(jiān)督。 工藝方法的防誤和控制措施： （ 1）保證定位裝置的準確性，嚴格首件檢驗，并保證定位中心 準確，防止加工特性值數據分布中心偏離公差中心； （ 2）加強技術業(yè)務培訓，使操作人員熟悉定位裝置的安裝和調 整方法，盡可能配置顯示定位數據裝置； （ 3）加強定型刀具或刃具的刃磨和管理，實行強制更換制度； （ 4）積極推行控制圖管理，以便及時更新或調整； 深圳市安龍科技有限公司 — 工序質量 （ 5）嚴肅工藝紀律，對貫徹執(zhí)行操作規(guī)程進行檢查和監(jiān)督； （ 6）加強工具工裝和計量器具管理，切實做好工裝模具和計量 器具的周期鑒定工作。 （五）環(huán)境因素 由于生產產品的工序不同，環(huán)境條件的內容也不同。所謂環(huán)境， 一般指生產現場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內凈化 和現場污染程度等。 電子產品對室外內凈化的要求；食品、藥品工藝過程對清潔衛(wèi) 生和現場污染程度的要求；精密加工對室溫的要求；印刷行業(yè)對紙 張存放的溫度變化的要求等尤為重要。溫度、濕度和噪音對紡織行 業(yè)的產品質量及工人操作情緒也都有直接的影響。 此外除確保某些特殊要求的環(huán)境條件外，還要做好現場的整理、 整頓和清掃工作，大力搞好文明生產，為持久地生產優(yōu)質產品而創(chuàng) 造條件。 深圳市安龍科技有限公司 — 工序質量 五 .過程能力分析與控制 (一 )過程能力調查 所謂過程能力調查 ,就是對產品生產制造過程 (工序 )采取一定的方法測定過程的質量波動狀況 ,并與標準對比 ,觀察并判定過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)以及質量狀況 .也就是調查過程能力是否既能達到保證質量的要求 ,又能做到經濟合理 .每個企業(yè)都應對產品生產制造過程中的工序 ,根據其重要程度 ,制訂計劃 ,分期分批進行過程能力調查 . 過程能力調查不外乎有以下兩種目的 : 企業(yè)應對每一工序分別一一進行過程能力調查 (也稱首次調查 ),摸清過程中每一工序的過程能力狀況 ,做到心中有數 .通過過程能力普查 ,把過程能力達不到要求的工序定為關鍵工序 .過程能力普查在較長的時間內一般只進行一次 . 企業(yè)應定期 (每季或每月 )進行對關鍵工序的過程能力審核 ,以驗證關鍵工序的過程能力是否穩(wěn)定中有所提高 .過程能力審核實際是過程質量審核中的重要內容 . 當采用測量產品法進行過程能力調查時 ,一般可按以下步聚進行 .必須注意 ,過程能力的意義是在過程處于穩(wěn)定受控狀態(tài)時的實際加工能力 . 第一步 明確調查目的 過程能力普查的目的是為了摸清每一工序的過程能力狀況 ,了解各工序是否都能保證加工質量 。而過程能力審核的目的是為了掌握關鍵工序過程能力的變化情況 . 第二步 制訂調查計劃 在調查計劃中應確定調查對象 (工序及質量特性 ),決定所采用的調查方法 .其中包括測定方法 ,調查期限 ,抽樣方法和樣本大小等 . 第三步 過程標準化 調查之前應對所調查的工序所用的設備 ,工裝 ,量檢具 ,材料 ,作業(yè)方法 ,工人技術等級 (技藝 )以及工作地布置等進行標準化 ,分別制訂出應達到的標準 . 第四步 實施標準化作業(yè) 嚴格按照各項標準的規(guī)定進行操作 ,詳細記錄過程的各種變化的情況 . 第五步 收集數據 按調查計劃所規(guī)定的測量方法檢測 ,收集數據 . 第六步 分析數據 將所收集的數據進行統(tǒng)計計算和整理分析 ,作出直方圖 (或正態(tài)概率紙 ),控制圖 . 第七步 作出判斷 從對數據的分析和所繪制的圖表 ,判斷過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài) .對達不到穩(wěn)定狀態(tài)的過程 ,則應找出原因 ,采取糾正和預防措施 ,使其達到 并保持穩(wěn)定狀態(tài) ,否則應考慮修訂標準 . 第八步 計算過程能力指數并評定過程能力等級 按規(guī)定的公式計算 CP值或 CPK值 ,并按產品 過程綜合能力等級評價標準進行評價 . 第九步 整改和落實糾正措施 根據分級和判斷進行處理 ,按不同等級應采取的措施進行整改 .在整改過程中要落實和跟蹤糾正措施的實施 ,對整改效果應實行標準化 . 第十步 寫出調查報告 以文字和表格的方式寫出“過程能力調查報告” ,作為質量記錄歸檔保存 .圖 51歸納 ,總結了過程能力調查的過程及要求 . 過程能力調查案例 : 成立調查組 ,對機加工車間 7種零件 ,10道工序 ,12項質量特性 (表 51列出其中一部分內容 )進行過程能力調查 首先制訂過程能力調查計劃 (表 51) 之后按規(guī)定程序進行 …… 對其中第 1項“連桿” 110大頭孔精鏜工序的測量數據作 X— R控制圖 ,進行過程能力計算和分析 . 圖形正常 ,表明加工過程處于穩(wěn)定狀態(tài) . 從控制界限數值可知 X= 從規(guī)格要求可知 TU= TL= T= M= 則有 001 ?? dRs00 19 ?? Mx? = 2 ??? sTC PK ?若調整設備和工藝參數 ,使 = 0,過程能力將大幅度提高 . ? ?? STC P 明確調查目的 制訂調查計劃 過程異常 分析數據 過程標準化 收集數據 實際標準化作業(yè) 過程正常 確定過程能力 能力不足 達到要求 追查原因 確認適宜的過程能力等級 采取糾正措施 ,防止問題再發(fā)生 原因不明或因技術 ,經濟方面原因無法采取處置行動 研究標準 (公差 )制定是否合理 ,并實施全數檢驗 ??????決定調查方法選擇調查對象??? 樣本大小等取樣方法調查期間 測定方法確定調查范圍調查方法 , ,??? 制定出應達到的標準等