陶瓷生產(chǎn)技術(shù)及設(shè)備(編輯修改稿)
2025-02-17 19:20 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 注漿成型 一、 基本注漿方法 D. 脫模坯件的處理 c. 二次修坯（干修） —— 輕刮、細(xì)打磨。要求也是所用刀具要鋒利，削割時(shí)不要來回走刀。 d. 抹水 ——目的是擦去砂紙痕、刮刀痕跡及浮塵，使表面光潔，增強(qiáng)施釉時(shí)釉漿的附著力。 二、 強(qiáng)化注漿方法 —— 強(qiáng)化注漿是在注漿過程中人為地施加外力，加快模型的吃漿速度 或水分過濾速度，使成坯周期明顯縮短，坯體質(zhì)量明顯改善。 1. 真空注漿 2. 離心注漿 模型的旋轉(zhuǎn)速度一般不超過 100 r/min. 注漿成型 二、 強(qiáng)化注漿方法 —— 系通過提高注漿時(shí)的泥漿壓力來加速水分的擴(kuò)散和坯體形成的成型工藝方法。 3. 壓力注漿 一般地，注漿成型時(shí)的泥漿壓力越大，則成坯速度越快，生坯強(qiáng)度 也越高。有試驗(yàn)結(jié)果表明，當(dāng)泥漿壓力從傳統(tǒng)澆注的 MPa 增 大到 MPa 時(shí)，澆注 mm 厚的坯體所需的時(shí)間，可從 80 min 減至 21 min。而當(dāng)壓力增大到 MPa 以上后，由于坯體不斷被壓 縮，坯體致密度已足夠大，水分的擴(kuò)散阻力已非常大，坯體的增厚速 率就非常小了。因此，壓力注漿的最大壓力一般不超過 MPa 。 壓力注漿 簡(jiǎn)易高位壓力注漿：泥漿壓力在 以下。 空氣壓力管道注漿：泥漿壓力可達(dá)到 4 MPa。 （ 1） 壓力注漿的分類 注漿成型 二、 強(qiáng)化注漿方法 3. 壓力注漿 微壓注漿：注漿壓力＜ MPa，石膏模。 中壓注漿：注漿壓力為 ~ MPa, 強(qiáng)化石膏?；蚨嗫? 樹脂模 高壓注漿：注漿壓力為 ~ MPa, 多孔樹脂模。 壓力注漿 （ 1） 壓力注漿的分類 （ 2） 壓力注漿成型機(jī)理 微壓注漿是 “吸附成型”，中高壓注漿則是 “壓濾成型” ——泥漿注入模 型后，用壓縮空氣對(duì)模具內(nèi)的泥漿維持一定壓力，使泥漿中的大部分水通過多孔模具被濾出，從而在短時(shí)間內(nèi)形成所需厚度的坯體。另外，有時(shí)模具內(nèi)還預(yù)埋了導(dǎo)水管，采用真空吸水，也可加速成坯速度。 注漿成型 二、 強(qiáng)化注漿方法 （ 2） 壓力注漿成型機(jī)理 高壓注漿成型原理 模型組裝 壓力注漿（壓力由小到大） 濾水成坯 脫模 注漿成型 二、 強(qiáng)化注漿方法 ● 中高壓成型的優(yōu)點(diǎn)： — 生產(chǎn)效率高；勞動(dòng)條件好，勞動(dòng)強(qiáng)度小。 — 模型使用壽命長(zhǎng)。 — 生坯質(zhì)量好，主要表現(xiàn)為密度大、強(qiáng)度高、脫模含水率低 （ 17~20%）、干燥收縮小。 注漿成型工藝 供漿壓力 (MPa) 注漿次數(shù) (次 /天 ) 模型材質(zhì) 模型壽命 (次 ) 模型干燥 方式 室內(nèi)溫度 ( ℃ ) 普通臺(tái)架式注漿 常壓 1 普通石膏模 80 自然干燥 晝： 25~30 夜： 35~40 普通組合立式澆注 ~ 1~2 強(qiáng)化石膏模 80~100 自然干燥 同上 低壓快排水注漿 ~ 4 內(nèi)置排水網(wǎng)的 高強(qiáng)石膏模 120~160 壓力排除 模內(nèi)水分 25~30 中壓注漿成型 ~ 15 復(fù)合材料模 500~700 同上 25~30 高壓注漿成型 ~ 8~12 次 /h 多孔樹脂模 1000~3000 同上 常溫 注漿成型 二、 強(qiáng)化注漿方法 （ 2） 壓力注漿成型機(jī)理 微壓注漿成型示意圖 模型組裝 壓力注漿（壓力由泥漿槽液面高度決定） 模型吸漿成坯 脫模 坯體鞏固（通入微壓空氣） 二、 強(qiáng)化注漿方法 （ 3） 影響壓力注漿成型速度的因素 D = K t 1/2 成坯速度： 注漿壓力：壓力＞ MPa 后，成坯速度增加很小。 泥漿性能 泥漿溫度：溫度＞ 40℃ 后，成坯速度增加很小。 模具結(jié)構(gòu) 注漿壓力 成坯速度常數(shù) 顆粒比表面積 泥漿溫度 注漿成型 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 ——用于瘠性物料漿體的成型方法。廣泛用于制造形狀復(fù)雜、尺寸 要求精確的工業(yè)陶瓷制品。 （ 1） 概念：利用塑化劑的熱熔冷固的特點(diǎn) ， 將預(yù)燒結(jié)的原料粉末同熔化的塑化劑攪和 ， 形成具有一定流動(dòng)性的料漿 ，然后在熱壓鑄機(jī)中將料漿鑄滿鋼質(zhì)模具 ， 使之在鋼模中冷卻固化成型 。 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 （ 2） 熱壓鑄成型工藝流程 細(xì)碎 過篩 烘干 稱量 油 酸 石蠟 稱量 熔融 加熱攪拌成漿 澆注蠟餅 熱壓鑄成型 脫模坯體 裝缽入窯 排蠟 燒成 吸附劑 Al2O3粉 坯料粉 預(yù)燒結(jié) 揀選 備 用 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 A. 蠟漿制備 a. 坯料煅燒。采用熱壓鑄成型的坯料都要預(yù)燒結(jié)，再粉碎成瓷粉配漿。預(yù)燒結(jié)的作用在于： i) 減少塑化劑的用量； ii) 減小制品的燒成收縮，保證產(chǎn)品的尺寸準(zhǔn)確性。 b. 坯料細(xì)碎。燒結(jié)后的坯料采取球磨機(jī)干磨細(xì)碎，干磨時(shí)加入適量的表面活性劑 油酸，以提高球磨效率 。 坯料的粉碎細(xì)度對(duì)熱壓鑄成型有重大影響。其細(xì)度不宜太細(xì)，生產(chǎn)上一般控制為萬孔篩余 2~3%。粉料太細(xì)，調(diào)漿時(shí)需要的石蠟量越多；若太粗則料漿的懸浮性不好。 c. 瓷粉烘干。坯料的含水率對(duì)料漿性能及制品質(zhì)量影響很大，一般要求瓷粉的含水率應(yīng) ＜ %。 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 A. 蠟漿制備 如果瓷粉吸附的水分太多，則一方面會(huì)妨礙石蠟與瓷粉的均勻分散，另外也會(huì)在與石蠟熔液接觸時(shí)汽化，在料漿中形成氣泡。 常用塑化劑是石蠟，用量一般為 12~16%。其優(yōu)點(diǎn)在于： B. 塑化劑 i) 熔點(diǎn)低（ 55~60 ℃ ），故成型溫度不必太高，一般為 70~80 ℃ 。 ii) 石蠟熔體粘度低，調(diào)制的料漿流動(dòng)性好；且冷卻后坯體強(qiáng)度高，易脫模。 iii) 不與瓷粉發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。 iv) 來源豐富，價(jià)格較低。 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 C. 表面活性劑 a. 加入表面活性劑的必要性：瓷粉顆粒表面帶有電荷，有極性、親水；石蠟分子非極性、憎水親油。故石蠟與瓷粉不易吸附，調(diào)成的料漿穩(wěn)定性差。 i) 提高料漿的穩(wěn)定性。表面活性劑分子由親水基和親油基組成，它們可分別與瓷粉顆粒和石蠟吸附。 ii) 降低瓷粉表面能，減弱其相互粘結(jié)的傾向。 b. 表面活性劑的作用： 瓷粉顆粒有極性、親水；石蠟分子非極性、憎水親油。故石蠟與瓷粉不易吸附，調(diào)成的料漿穩(wěn)定性差。 ● 常用的表面活性劑有油酸、硬脂酸、蜂蠟等，用量一般為 %~%。 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 D. 熱壓鑄成型的工藝參數(shù) a. 蠟漿溫度。漿溫要根據(jù)制品的大小、形
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