【正文】 積大、所受壓力大。 。 大件制品成型時，泥料水分含量要低些；小件制品成型時，泥料水 分含量要高些。但轉速太快時會發(fā)生 “飛泥”、甚至 “飛?！? 現(xiàn)象。 可塑成型 四、車坯成型 ● 主要設備：立式或臥式車坯機；模具：金屬車刀 車坯成型適合用來成型外形復雜的圓柱狀制品，如各種瓷質絕緣件。 模具調整 注射成型 模具冷卻 脫模取坯 ● 注塑成型工藝流程： 原料粉 添加劑 柱塞式 預塑式 螺旋直列式 加熱混練 加熱擠 壓制粒機 混練機 低溫粉碎 用輥機低溫 擠壓成薄片 粒狀粉料 注射成形機 一次成型坯 脫 脂 燒 結 成 品 可塑成型 六、注塑成型 可塑成型 七、軋膜成型 —— 壓膜成型是一種用于成型薄片型特種陶瓷器件（如片狀電容器、電路基片）的可塑成型方法。 用拉坯的方法可以制作圓形、弧型等渾圓的造型，比如碗、罐、壇子等，其特點是作品挺拔、規(guī)整，器物的表面會留下一道道旋轉的紋路。坯體外形決定于外模工作面，內形決定于內模（模芯）工作面。夏季不可用太 熱的模具，冬季應維持在 20 ℃ 以上。 一、 基本注漿方法 d. 組裝。注意兩點： i) 放漿前打開氣眼； ii) 放漿速 度不能太快，以免模內產生過大負壓； iii) 余漿要放凈，以免坯體底部過 厚和干燥時開裂。脫模動作要輕、要穩(wěn)。 3. 壓力注漿 一般地，注漿成型時的泥漿壓力越大，則成坯速度越快，生坯強度 也越高。 壓力注漿 （ 1） 壓力注漿的分類 （ 2） 壓力注漿成型機理 微壓注漿是 “吸附成型”，中高壓注漿則是 “壓濾成型” ——泥漿注入模 型后，用壓縮空氣對模具內的泥漿維持一定壓力，使泥漿中的大部分水通過多孔模具被濾出，從而在短時間內形成所需厚度的坯體。 模具結構 注漿壓力 成坯速度常數(shù) 顆粒比表面積 泥漿溫度 注漿成型 三、 其他注漿成型方法 1. 熱壓鑄成型 ——用于瘠性物料漿體的成型方法。 坯料的粉碎細度對熱壓鑄成型有重大影響。 ii) 石蠟熔體粘度低，調制的料漿流動性好；且冷卻后坯體強度高，易脫模。 b. 表面活性劑的作用： 瓷粉顆粒有極性、親水；石蠟分子非極性、憎水親油。 ——影響坯件的冷卻固化速度，亦應根據制品的大小、厚薄、形狀的復雜程度來調節(jié)。 ● 低溫排蠟的必要性 ——防止坯體因石蠟迅速熔融而變形。 三、 其他注漿成型方法 2. 流延法成型 （ 2） 工藝流程 熟料粉料要求大部分顆粒＜ 3μm，充分混合的料漿要進行除泡、真空脫氣處理。干燥溫度太低或時間太短，都會使薄膜強度低，不易脫模。 階段 2：由于壓力增大，顆粒變形嚴重，接觸面積大大增加，故坯體強度也增加迅速。 5. 粉料的工藝性能。 （ 3）加壓。常用材料有甘油、剎車油、釘子油、或水（加防銹劑）等。 2H2O, 單晶呈板狀，聚合體常呈纖維狀、片狀。 H2O 1 2 αCaSO4 βCaSO4 CaSO4 不溶硬石膏 α可溶硬石膏 β可溶硬石膏 α脫水半水石膏 β脫水半水石膏 α半水石膏 β半水石膏 蒸煮 干炒 吸濕 190~210℃ 吸濕 170~180℃ 200℃ 200℃ 400~750℃ 400~750℃ 成型模具 一、 石膏模 （一）天然石膏的性質 3. 半水石膏的性質 性 質 α 半水石膏 β 半水石膏 密度 /(g/cm3) ~ ~ 水化速度 /min 17~20 7~12 標準稠度下的膏水比 100: (45~55) 100: (70~80) 成坯速度 /(cm/5min) 模具表面顯微硬度 /MPa 模具抗折強度 /MPa 模具抗拉強度 /MPa ~ (3 days) ~ (7 days) (3 days) (7 days) 因此， α半水石膏被稱之為高強石膏。 1. 母模的處理 母模是用以澆注主模和模套的（見上圖），而主模和模套組裝在一起即可澆注工作模。 ——有利于石膏模型中形成分布均勻、孔徑 均勻的毛細管，并提高模型的強度。注意緩慢注入，并適時震動之，以保證充滿模腔的棱角。 1. 對石膏模質量的要求 2. 影響石膏模質量的主要因素 （ 1）半水石膏粉的質量 （ a）純度。 目前衛(wèi)生陶瓷廠石膏模型制作的膏水比一般為 1:（ ~）。 3. 闡述轉速比對滾壓成型坯體質量的影響。 5. 泥漿澆注前的處理包括哪些內容？畫圖說明對泥漿進行真空脫氣處理的工藝過程。 如石膏粉是否充分分散于水中；是否進行了真空脫氣處理。不溶性無水石膏和二水石膏不會凝結；可溶性無水石膏水化時需水量多，凝結快。 由于硬質顆粒磨蝕、離子交換反應而使工作面變粗糙，吸水性能降低。 （ 5）調制好的石膏漿應在其發(fā)生初凝前用完。 制好的母模工作表面常涂覆一層蟲膠片的酒精溶液；使用時，其工作面還要刷一層隔離劑，如花生油、肥皂水，以利于脫模 。 ● 影響 β半水石膏質量性能的主要因素：炒制溫度；炒制時間；翻炒的均勻性等。硬度 ~，密度 ~ g/cm3。 （ 2）成型壓力容易控制。塑性料多時取較低值，反之取較高值。加入潤滑劑能夠改善這一現(xiàn)象。 不言而喻，坯體的強度和密度是正比關系： S D （一）粉料的致密化過程 3. 坯體中的壓力分布（密度差別） 單面加壓時皮體內部的壓力分布情況示意圖 壓制成型時，由于粉料顆粒間的內摩擦力，以及粉料和模壁間的外 摩擦力的存在，會造成成型壓力的損失，從而造成坯體中壓力分布 的不均勻，最終造成坯體的密度不均勻。因此，干燥溫度應控制在料漿中所含溶劑的沸點以下。 溶 劑 混 磨 燒結助劑 細磨熟料 抗聚凝劑 除泡劑 膜片 烘干 再混磨 過 濾 真空 除氣 增塑 、 潤滑劑 粘合劑 卷軸 待用 流延 成型 注漿成型 三、 其他注漿成型方法 （ 3） 影響流延法成型的工藝因素 2. 流延法成型 ——塑化劑的濃度和用量。常用吸附劑：煅燒過的氧化鋁、氧化鎂、氧化硅或滑石粉。反之亦然。 ● 常用的表面活性劑有油酸、硬脂酸、蜂蠟等，用量一般為 %~%。 iv) 來源豐富，價格較低。粉料太細，調漿時需要的石蠟量越多；若太粗則料漿的懸浮性不好。 （ 1） 概念：利用塑化劑的熱熔冷固的特點 ， 將預燒結的原料粉末同熔化的塑化劑攪和 ， 形成具有一定流動性的料漿 ，然后在熱壓鑄機中將料漿鑄滿鋼質模具 ， 使之在鋼模中冷卻固化成型 。 注漿成型 二、 強化注漿方法 （ 2） 壓力注漿成型機理 高壓注漿成型原理 模型組裝 壓力注漿（壓力由小到大） 濾水成坯 脫模