課程設計--導套機械加工工藝規(guī)程制定及專業(yè)夾具設計(編輯修改稿)
2025-02-13 03:35 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 75mm+=粗車 += 毛坯 +=79mm中等徑向工序尺寸的基本尺寸為63mm，其他工序尺寸為：半精車 63mm+=粗車 +=毛胚 +=67mm最小徑向工序的基本尺寸為60mm，其他各工序的基本尺寸依次為：粗車 60mm+=毛坯 +=確定各工序的加工精度和表面粗糙度。由工藝設計手冊查得：磨削后為IT6，（零件的設計要求）。根據(jù)上述加工經(jīng)濟精度查公差表，將查得的公差數(shù)值按“入體原則”標注在工序基本尺寸上。由于軸套軸向（即兩端面）無特殊要求，只需進行粗車保證軸向尺寸，由工藝設計手冊差得：，取加工總余量為4mm，并將粗車余量修正為4mm。所以毛坯軸向尺寸為48mm。確定毛坯尺寸Φ7948mm。表3 徑向工序基本尺寸、加工余量、工序尺寸精度及加工方案加工面加工方案加工余量工序尺寸精度等級及公差值工序尺寸Φ75外圓車 4Φ75 車 IT9級T= Φ50+ 0孔鉆擴鉸拉 481 11IT12級T=IT6級T=IT6級T=Φ48+ Φ48Φ50+ 0、精、定位基準的選擇選擇粗基準主要考慮如何保證各加工表面都有足夠的余量，保證不加工表面與加工表面之間的位置尺寸要求，同時為后續(xù)工序提供精基準。一般應注意一下幾個問題： （一）對于同時具有加工表面和不加工表面的零件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度，應選擇不加工表面作為粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則以其中與加工表面相互位置精度要求較高的表面作為粗基準?！ 。ǘτ诰哂休^多加工表面的工件，選擇粗基準時，應考慮合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下兩點： （1）應保證各主要表面都有足夠的加工余量。為滿足這個要求，應選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準?！ 。?）對于工件上的某些重要表面（如導軌和重要孔等），為了盡可能使其表面加工余量均勻，則應選擇重要表面作為粗基準。因此，在加工導軌時，應選擇導軌表面作為粗基準加工床身底面，然后以底面為基準加工導軌平面。 （3）粗基準應避免重復使用。在同一尺寸方向上，粗基準通常只能使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差?！。?）選作粗基準的平面應平整，沒有澆冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠精基準的選擇應從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準一般應考慮如下原則： 1） “基準重合”原則 為了較容易地獲得加工表面對其設計基準的相對位置精度要求，應選擇加工表面的設計基準為其定位基準。這一原則稱為基準重合原則 。如果加工表面的設計基準與定位基準不重合，則會增大定位誤差，其產(chǎn)生的原因及計算方法在下節(jié)討論。 2） “基準統(tǒng)一”原則 當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。例如軸類零件大多數(shù)工序都以中心孔為定位基準；齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪內(nèi)孔及端面為定位基準。 采用“基準統(tǒng)一”原則可減少工裝設計制造的費用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準轉(zhuǎn)換所造成的誤差。 3） “自為基準”原則 當工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應選擇加工表面本身作為定位基準，這就是“自為基準”原則。例如磨削床身導軌面時，就以床身導軌面作為定位基準?！ ?） “互為基準”原則 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準反復加工的原則。例如加工精密齒輪時，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時可用齒面為定位基準磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度又較易得到保證。 5） 精基準選擇應保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便。應該指出，上述基準選擇原則，常常不能全部滿足，實際應用時往往會出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求綜合考慮，分清主次，著重解決主要矛盾。 根據(jù)以上粗精基準的選擇原則和導套的實際結(jié)構(gòu)特點，以一端面為粗基準粗車另一端面，再以加工好的端面為粗基準粗車另一端面。為保證φ50mm的內(nèi)孔圓柱
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