【文章內(nèi)容簡介】 CH2 +H2O （式 ） | | CH2 CH2 | | COOH COOH （ Glu） （ MSG） 4． 2 味精生產(chǎn)工藝流程 味精生產(chǎn)工藝流程圖 噴射液化 100～ 105℃ 二次噴射液化 分離 135～ 140℃ 液 升溫 80℃ 降溫 滅酶 加入玉米漿、糖蜜、無機鹽 噴射液化 連消 調(diào)漿罐 淀粉、 α 淀粉酶、激活劑、保護劑 PH ～ 維持罐 層流罐 60 min 高位槽 閃急冷卻 氣液分離 糖化罐 糖化酶 板框過濾 貯糖罐 板式換熱器 維持罐 板式換熱器 無菌空氣 加入高流液、 H2SO4 至 ～ 調(diào) PH 6～ 7 T 30℃ 至 ～ 降溫 加高流液 降溫 調(diào) PH 至 15℃ 沉淀 上清夜 水反洗、洗脫 （可用于陪洗脫劑） 總過濾器 空氣壓縮機 高空采氣 發(fā)酵罐 二級種子、 NH消泡劑 預晶 2h 、降溫、攪動 預晶 1 h 沉淀 48 h 離心機 重液貯罐 貯液罐 離心機 離子交換柱 前流液 后流液 高流液 （含 Glu 多，含高流液多回高流液貯罐） 母液 濕谷氨酸 稀份水 濾液 中和罐 水、 NaOH、活性炭 5565 脫色罐 活性炭、 Na2S55～ 65℃ 板框過 濾 脫色柱 貯罐 貯罐 貯晶槽 貯罐 二次過濾 二次脫色罐 過濾 從淀粉到生成味精，共 有空氣計凈化、糖化、發(fā)酵、提取、中和、精制等主要車間。下面以中和車間為主分別介紹。 4． 2． 1 糖化車間 4． 2． 1． 1 糖化車間概述 糖化的目的是為發(fā)酵生產(chǎn)提供淀粉糖液，提供谷氨酸生產(chǎn)菌生產(chǎn)代謝所需的碳源。 目前，淀粉的糖化工藝主要采用酶解法。酶解法也稱雙酶法，是用淀粉酶和糖化酶將淀粉轉(zhuǎn)化為葡萄糖的工藝，分為兩個過程。第一，液化過程，即利用 α– 淀粉酶將淀粉液化 ,轉(zhuǎn)化為糊精及低聚糖 ,使蛋白質(zhì)分離。第二，糖化過程 ,及利用糖化酶將液化了的糊精及低聚糖進一步水解化為葡萄糖。 4． 2． 1． 2 工藝流程 淀粉 →調(diào)漿→配料→一次噴射液化→保溫維持→層流維持→二次噴射液化、高溫滅酶→閃急冷卻→糖化罐→中溫液化→糖化→中和→滅酶→過濾→貯糖罐。 4． 2． 1． 3 操作規(guī)程 1． 調(diào)漿工序 ⑴ 保持淀粉漿及貯罐清潔 ⑵ 用清水將粉好的石灰慢慢淋入淀粉漿罐中， 5 分鐘后測 PH ⑶ 計算應加入淀粉酶量：淀粉漿體積179。純度179。 2． 液化工序 ⑴ 液化系統(tǒng)采用活蒸汽溫罐到 100℃ ⑵ 檢查淀粉漿的 PH 值和加酶量 離心機 脫色罐 流化床 過篩、包裝 ⑶ 打開回流閥，關(guān)進料閥，開液化閥，回流 15 分鐘 ⑷ 開進汽閥，關(guān)回流閥，緩慢開啟進料閥，控溫 105℃ ⑸ 待開 車 60分鐘后，對冷卻盤管預熱，溫度 100℃ ⑹ 當最后一只層流罐液化液達到第一視鏡時，開啟打料泵，控制好打料泵的流量，確保液化液的液面處于第一視鏡 ⑺ 打開冷卻水，控制液料溫度在 65℃ ⑻ 液化結(jié)束后，一定要用水沖洗液化系統(tǒng) ⑼ 打開所有排污閥 3． 糖化工序 ⑴ 將糖化罐消罐到 90℃后，等待液化液 ⑵ 液化液進罐后，溫度控制在 65℃ ⑶ 待料裝滿后，慢慢加入 H2SO4進行調(diào) PH，并降溫 ⑷ 降溫到 60℃， PH 控制在 時，測 DE 值，加入糖化酶 4． 壓濾工序 ⑴ 拆裝板框認真負責，確保每塊濾布平整無漏點 ⑵ 壓濾開 始時，一定要打回流，確保糖液質(zhì)量 ⑶ 過濾壓力≤ ，盡量用自然壓濾，逐漸升壓，不間斷 ⑷ 壓濾后用 70℃以上熱水沖洗板框 ⑸ 貯糖溫度控制在 60℃以上 4． 2． 1． 4 液糖質(zhì)量標準 含糖 30% 透光 95% （ 420 納米濾光片） 糊精透光 80% （糖：酒精 =1 ： 7 ） DE 值 98% DX 值 96% PH 值 固體顆粒含量 0 蛋白質(zhì)含量 極少 顏色 淺黃色 粉糖轉(zhuǎn)化率 99% 溫度 ≥ 60℃ 4． 2． 2 發(fā)酵車間 4． 2． 2． 1 發(fā)酵車間概述 谷氨酸發(fā)酵過程為工藝流程的重點，發(fā)酵的好壞直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量。與其他發(fā)酵過程一樣，必須進行純種培養(yǎng)，只允許生產(chǎn)菌存在、生長、繁殖，不允許其他微生物共存。所以整個過程必須強調(diào)無菌操作。牢固確立無菌觀念采用大量無菌空氣，大罐加料前空消，物料連消，二級種子罐實消等。 4． 2． 2． 3 發(fā)酵工藝流程 空氣 菌種 水 +淀粉 采風塔 液化 斜面 壓縮機 糖化 貯氣罐 一級種子 冷凝器 中和 過濾板框 油水分離器 分過濾器 二級種子 加熱器 葡萄糖液 分過濾器 發(fā)酵 貯氣罐 配料 膜過濾器 發(fā)酵液 （有機氮、鉀、鎂、氨等） 4． 2． 2． 3 操作規(guī)程 1． 連消工藝 ⑴ 消罐 ：維持罐及板式換熱器與發(fā)酵罐同時進行滅菌，維持罐壓力 配料 ：稱量、復核、監(jiān)督 ⑵ 上料 ：剛上料，溫度慢慢往下降，上料過程中穩(wěn)定的溫度一定要控制料液和蒸汽合理流速。 ⑶ 打料 ：溫度控制在 125℃ ，打料順序，培養(yǎng)基、 Na2HPO KCl、生物素、VB、 MgSO MnSO4。 ⑷ 進料完畢先停泵，關(guān)料閥，開維持罐下出閥，關(guān)上出閥，關(guān)進料蒸汽閥，打開板式換熱器，冷卻考克排空。 2． 種子培養(yǎng)工藝 ⑴ 種子罐加料順序，配料池沖洗干凈，將水、葡萄糖、玉 米漿、糖蜜、尿素、磷酸氫二鉀加入其中，用 NaOH 調(diào) PH 值，取樣分析，加消泡劑，加水定容至刻度線，待打料，此過程中攪拌始終開啟。 ⑵ 空消 ：首先打開夾層蒸汽閥，升溫再打開內(nèi)層蒸汽閥，其次各路蒸汽閥打開升壓至 ，連同分過濾器一同滅菌，空消過程每 15 分鐘排污一次。 ⑶ 實消 ：夾層預熱至 98℃ ，內(nèi)層升溫至 118℃ ，計時 5 分鐘保壓。保壓閥間斷開關(guān) 3 ～ 5 次，取樣口排料 3 ～ 5 次，并使各路考克充分排汽，降溫前整理好降溫系統(tǒng)。 ⑷ 培養(yǎng) ：溫度、風量、罐壓三項指標準確無誤。 3． 發(fā)酵工藝 ⑴ 空消 ：檢查閥門， 倒甲醛，夾層預熱，內(nèi)層熏蒸升壓，同時連消蒸汽升壓，至大罐壓力為 ， 120℃ 時排污后過濾器同大罐同時消毒，壓力 ，計時 1 小時 ⑵ 進料 ：先打培養(yǎng)基， 30 分鐘后打 Na2HPO 、 KCl、糖蜜、玉米漿、 VB、 MnSO4 ⑶ 移種 ：種子罐給大罐移種，大罐壓力 ，完畢先關(guān)保壓閥，再關(guān)接種閥。 ⑷ 運轉(zhuǎn) ：溫度、風量、 PH 值三項指標，按工藝標準控制，隨時注意泡沫情況。 4． 2． 2． 4 優(yōu)質(zhì)發(fā)酵液的質(zhì)量要求 PH 值 顏色 乳白色或淺黃色 周期 30 小時以內(nèi) 殘?zhí)? %以下 氣味 有谷氨酸發(fā)酵的特殊氣味 濕菌體含量 177。 %，折合干菌體 177。 % 4． 2． 3 提取車間 4． 2． 3． 1 簡述提取車間 采取等點離交法提取谷氨酸。在發(fā)酵液經(jīng)等電點提取谷氨酸以后。將母液通過離子交換柱，進行吸附，洗脫，回收，使洗脫所得的高流分與發(fā)酵液合并，再進行第二次等點提取。 4． 2． 3． 2 等電點提取谷氨酸的工藝流程 H2SO4 發(fā)酵液（ PH=） 調(diào) PH至 ～ 停酸育晶 2h 繼續(xù)加 酸至 PH= 攪拌 12h 靜止沉淀 8h降溫 菌體谷氨酸 離心分離 濕谷氨酸 去中和車間 調(diào) PH= 上清液 離交 收集 高流分調(diào) PH= 洗脫 母 收集 液 前后流分 等電沉淀 離心分離 谷氨酸 4． 2． 3． 3 操作規(guī)程 1． 調(diào)酸工藝 ⑴ 放罐前，調(diào)酸員檢查攪拌，盤管，罐體等設備是否正常 ⑵ 放罐時，等電罐體積要放勻 ⑶ 加高流份， PH 值降到約 ，降溫至 26～ 27℃ ⑷ PH 降到 左右，注意用平板觀察，據(jù)運 晶速度投入晶種 ⑸ 加酸育晶 30 分鐘左右，恒溫養(yǎng)晶 2 小時 ⑹ 二次中和緩慢降 PH 至終點