【文章內(nèi)容簡介】 件自動落出，如此就不致錯誤。 有人字旁的働，意思是設(shè)備本身具備了判定人（好與壞）的裝備功能。所以，就可以不致產(chǎn)出不良品。這類機(jī)器可分為，自動停止裝置、定位停止方式、總量限制系統(tǒng)、防呆裝置，這些安全裝置，使設(shè)備具有人類智慧。由此可以于生產(chǎn)時，一人多機(jī)、工時降低、生產(chǎn)效率提高，這時生產(chǎn)安排可以使用， U型或口型之生產(chǎn)線。 傳統(tǒng)之生產(chǎn)方式，一人操作一臺。若有異常往往會被管理者未知之情形下，淹沒修理掉。無異異常永遠(yuǎn)存在，無法改善。豐田式生產(chǎn)就是人工操作，也會要求作業(yè)人員，按下停機(jī)開關(guān)阻止生產(chǎn)。 積木制造工場的改善 演練 1的配置改善 ※ 依照工程的流程化的想法進(jìn)行改善立案 推行 TPS管理之程序 ? 依公司經(jīng)營理念配合內(nèi)外在環(huán)境變化、公司之體質(zhì)條件、診斷績效依SWOT分析擬訂長中短期之經(jīng)營方針。 ? 以經(jīng)營理念作為全體員工之精神總目標(biāo)展開方針管理，全員參與堅強(qiáng)之意識力建立共識，并由廠課、組長，依公司方針各自擬訂，再細(xì)分為年、季、月等之方針目標(biāo)。 ? 、成立推動改善委員會，由最高主管至基層干部，以任務(wù)矩陣組成，區(qū)分各專業(yè)小組定期擬訂計劃，推動追蹤、修正，開會檢討。 ? 全員教育針對改善手法如 5S、 SPC、 TPM、 FMEA、快速換模、 U型、一個拉式生產(chǎn)、平準(zhǔn)化、自働化、防呆化、生產(chǎn)平衡、稼動率、一人多機(jī)、 OEE（設(shè)備總合效益）、目視、看板、顏色、標(biāo)識管理、 QCC、TQM、提案改善及 JIT零庫存管理。 ? 協(xié)力廠商之溝通、協(xié)調(diào)，建立相互支持及共榮共存措施。 ? 選一生產(chǎn)單位，以獎勵方式鼓勵，先期動員全部資源于此單位，做到完善成功后，并安排全員觀摩，續(xù)再規(guī)劃下一生產(chǎn)單位。 ? 于逐步展開之同時，應(yīng)檢討得失，直至擴(kuò)展至全廠。 ? 年總方針檢討修正，并擬訂次年度之方針目標(biāo)，將改善層次更加以提升，并依 PDCA之管理循環(huán)，再次運轉(zhuǎn)執(zhí)行。 ? 應(yīng)配合新產(chǎn)品開發(fā)、新技術(shù)、先期產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃，一并考慮列入實施 ? 應(yīng)配合客戶要求及達(dá)成客戶滿意、流程、量測監(jiān)控活動，一并列入實施。 經(jīng)營理念 ? 日本各家公司均以經(jīng)營理念 社訓(xùn)作為全體員工精神目標(biāo)。全員共同遵守及全力以赴其信條大部分均以誠實、貢獻(xiàn)、親和，這些國內(nèi)企業(yè)幾乎沒有。而日本要求全體員工，共同遵守每日朝會必先誦念灌輸共識。實施 TPS需要高度意志力、向心力，打破傳統(tǒng)尤其重要。 方針管理 ? 公司經(jīng)營理念 社訓(xùn)由上而下共同擬訂全公司之經(jīng)營方針，并分為短、中、長期之方針，配合上年度殘留問題及新年度面臨問題，召集各事、部長、課長、擬訂業(yè)績目標(biāo)、施政重點、體質(zhì)改善等。年度社長方針再推至組長方針，并以極大海報明顯公告于各大工作場所，而且各項方針之執(zhí)行，列入追蹤檢討、考核、修訂。每年底或年初社長在各重要干部會議上，宣布要求全員執(zhí)行、兌現(xiàn)。有些公司如部長、課組長，甚至個人之方針，為了達(dá)成目標(biāo)甚至規(guī)劃目標(biāo)細(xì)分至日或時為單位，這就是 TPS之平準(zhǔn)化。同時總公司設(shè)有事務(wù)局，司責(zé)查核各單位之目標(biāo)績效達(dá)標(biāo)率。 ? JIT是 TPS之基本方針，也就是在必要之時，生產(chǎn)必要之產(chǎn)品。制成必要之?dāng)?shù)量，且達(dá)成平準(zhǔn)化。再依產(chǎn)品、設(shè)備、人員之 Q、 C、 D、 M、 S訂出管理之方針目標(biāo)。 豐田生產(chǎn)方式的主要架構(gòu) 為了實現(xiàn)這豐田概念，豐田采用下列幾個方法： 1. 使用 “ 看板制度 ” 以達(dá)成及時生產(chǎn) 2. 采行生產(chǎn)、平穩(wěn)化的方法以適應(yīng)需求變化。 3. 縮短整備時間以減少生產(chǎn)前置期。 4. 實施 “ 操作標(biāo)準(zhǔn)化 ” 以達(dá)成生產(chǎn)線的平衡。 5. 注意機(jī)器設(shè)備之安排及運用 “ 多能工 ” 以期能保有增減作業(yè)人數(shù)之彈性。 6. 借著進(jìn)行小組 “ 改善活動 ” 和 “ 提案制度 ” 以削減作業(yè)人數(shù)和提高作業(yè)員士氣。 7. 藉 “ 目視控制 ” 制度以實現(xiàn) “ 自働化 ” 概念“ 功能管理制度 ” 以推進(jìn)全公司的品質(zhì)管理． 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及節(jié)拍 ? 豐田汽車的日常業(yè)務(wù)，從設(shè)備內(nèi)容、機(jī)械布置、加工方法、自働化、制模具、搬運方法、適量之制品等，徹底改善消除浪費，以防呆手法防范不良發(fā)生，維持高效率產(chǎn)能。而支持這些改善活動的就是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表。 ? 讓產(chǎn)品、設(shè)備及人員更有效率的組合，這些組合結(jié)果就是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表 明確的記載標(biāo)準(zhǔn)表之三要素為周期時間、作業(yè)順序及標(biāo)準(zhǔn)在制品量。 – 周期時間：由必要數(shù)和工作時間來決定，每日必要數(shù)可由月必要數(shù)除以工作日數(shù)得知。周期時間由稼動時間除以一日之必要數(shù)，但實際的周期時間會因人而有所差異。所以無論新手、老手，均應(yīng)遵守行標(biāo)準(zhǔn)操作方法，特別是浪費之動作應(yīng)加以去除。 – 作業(yè)順序：為操作員于加工時，于零件安裝于設(shè)備或于設(shè)備上取下，在時間規(guī)定范圍內(nèi)之作業(yè)步驟，并非制品在制程間流動之順序。 – 標(biāo)準(zhǔn)在制品量：豐田生產(chǎn)方式不僅要做到零件 JIT，達(dá)到各制程之標(biāo)準(zhǔn)，在制品數(shù)量也要嚴(yán)格設(shè)定。 附加價值（ Value Added） 當(dāng)企業(yè)獲利高于其產(chǎn)業(yè)間之平均水準(zhǔn)時，稱之為具備競爭優(yōu)勢。其條件就是以成本之下降，來創(chuàng)造其價值?！?V=F/C↓ 有了價值，才會備有競爭優(yōu)勢。 實施 JIT生產(chǎn)，因為采行后制程領(lǐng)取取拉之生產(chǎn)方式，乃因后制程之需求，應(yīng)避免前制生產(chǎn)過剩而堆積。故必須采行流動中生產(chǎn) 平準(zhǔn)化，來克服生產(chǎn)過剩之浪費。而實施自働化，就是避免不良品之浪費及以最少之人力產(chǎn)出必要的產(chǎn)品，避免多余人力浪費。 1條生產(chǎn)線 10人，日產(chǎn)量 100pcs，每人生產(chǎn)力為 10pcs。可仔細(xì)觀察生產(chǎn)線自始操作及等待產(chǎn)出，會每天不同。若能加以改善減少 2人，換言之， 8人就可完成 100PCS或 10人可增加產(chǎn)量至 125pcs。過去每天可增加 25pcs產(chǎn)量之能力，卻因不必要之操作及等待或生產(chǎn)過剩，而浪費了。 WHY→ Fiv