【文章內(nèi)容簡介】 量不超過 3%,采用氟石膏時 ,應(yīng)先用石灰中和至呈微堿性 ,以保證其中 HF含量極少 . 使用石膏干粉末時 ,細(xì)度要求為 88um孔篩篩余量≤ 15%. 細(xì)集料 蒸壓粉煤灰磚的細(xì)集料 ,可以采用煤渣、液態(tài)渣、水渣等工業(yè)廢渣 ,也可以采用砂等天然細(xì)集料 . 它們的作用是減少磚坯的分層裂縫 ,改善磚坯成型時的其他性能 ,同時 ,可提高磚的強(qiáng)度 ,特別是它的抗折強(qiáng)度 . 16 對于細(xì)集料的要求是 ,干堆積密度大于 750kg/m3,要求細(xì)度在 一定范圍 ,有一定的顆粒強(qiáng)度 ,安定性良好 .對于工業(yè)廢渣則還有一定的化學(xué)成分的要求 ,其技術(shù)要求見表 6— 25. (二 ) 配合比 蒸壓粉煤灰磚的各項(xiàng)性能都決定于原材料中各種成分相互反應(yīng)產(chǎn)生的水化產(chǎn)物及組成 表 6— 25 工業(yè)廢渣細(xì)集料的技術(shù)要求 化學(xué)成分（ %） 細(xì)度（ %） 體積安 定 性 垃圾及其 他有機(jī)雜物 MgO K2+Na2O SO3 燒失量 ＞ 510mm ＜ ＜ 5 ＜ ＜ 4 ＜ 20 ＜ 15 ≤ 25 良好 不得含有 的結(jié)構(gòu) ,因而 ,在一定的工藝、條件下 ,配合比 (即原材料之間的比例 )在保證產(chǎn)品質(zhì)量方面 起著關(guān)鍵的作用 . 在確定配合比時 ,應(yīng)考慮以下幾方面的問題 :首先要保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的各項(xiàng) 定 .第二 ,與已確定的各項(xiàng)工序條件相適應(yīng) .第三 ,在滿足上 述條件下 ,應(yīng)盡量選擇石灰、石膏用量的最低限 ,以減低產(chǎn)品的成本 .這是因?yàn)?,雖然在原材料中石灰、石膏所占比例不大 ,但所需要費(fèi)用卻約占原料總費(fèi)用的 70%因而減少這兩種材料的用量對降低成本有重要作用 .特別強(qiáng)調(diào)的是 ,配合比中集料的摻量應(yīng)該足夠 ,以減少磚坯的分層裂縫 .另外原材料的選擇符合因地制宜、就地取材的原則 ,優(yōu)先利用各種工業(yè)廢渣 . 石灰摻量 蒸壓粉煤灰磚的性能是由于粉煤灰中的有效硅、鋁成分與石灰中有效鈣成分相互作用的結(jié)果 ,而石灰中的有效氧化鈣的含量是不變動的 ,因此 ,確定石灰摻量以有效氧化鈣進(jìn)行計算 . 磚中存在的有 效氧化鈣含量應(yīng)滿足其生成足夠水化產(chǎn)物數(shù)量少 ,產(chǎn)品強(qiáng)度低 ,碳化后強(qiáng)度降低比例大 (碳化系數(shù)小 ),其他性能也難保證 。如果有效氧化鈣過量，強(qiáng)度卻并不顯著增長 ,而且蒸汽養(yǎng)護(hù)中易于產(chǎn)生體積膨脹 ,產(chǎn)品尺寸偏差大 ,發(fā)生微裂紋等缺陷 ,此種情況下 ,強(qiáng)度反而降低 .它的一般規(guī)律見圖6— ,最佳石灰摻量 (或最佳有效 CaO含量 )及對強(qiáng)度影響的具體數(shù)值不同 ,但其與強(qiáng)度之間的關(guān)系曲線是相似的 . 最佳有效 CaO的含量范圍為 8%11%(粉煤灰顆粒粗時取上限 ,顆粒細(xì)時取下限 ). 蒸壓粉煤灰磚的配合比中 ,石灰摻量的 計算方法是 ,根據(jù)上述有效氧化鈣的最佳含量范圍選定混合料中所需要有效氧化鈣含量 ,以下式計算石灰摻量 : 混合料中所需有效氧化鈣含量 17 石灰摻量 = 所用石灰中有效氧化鈣含量 100% 粉煤灰摻量 (%)=100%石灰摻量 石膏摻量 配合中是否摻入石膏、應(yīng)根據(jù)試驗(yàn)決定 .在所確定的工藝條件下 ,如果磚可以達(dá)到預(yù)期的 強(qiáng)度 (包括抗壓和抗折強(qiáng)度 )要求 ,則可以不摻石膏 . 蒸壓粉煤灰磚的石膏摻量以 1%2%(外摻 )為宜 .摻量過多 ,并不能有效提高強(qiáng)度 ,反而對炭化穩(wěn)定性和抗凍性有不利影響 . 石膏常采用外摻計量 ,即以石灰、粉煤灰之和為 100%,外加石膏 . 煤渣 (或其他細(xì)集料 )摻量 蒸壓粉煤灰磚中的煤渣 (或其他細(xì)集料 )是為補(bǔ)充粉煤灰中粗顆粒的不足而加入的 .因而 ,其摻量應(yīng)以組成最佳顆粒級配為目標(biāo)加以確定 . 當(dāng)煤渣 (或其他細(xì)集料 )的質(zhì)量達(dá)到前面原料一節(jié)中所提出的要求時，其摻量 (含硅材料 )用量的 15%25%,即以粉煤灰和煤渣之 和視為 100時 ,煤渣為 1525之間 . 水用量 水用量是影響蒸壓粉煤灰磚產(chǎn)品質(zhì)量和成型工藝的重要因素 .水量應(yīng)保證在工藝過程中消化和形成水化產(chǎn)物的需要 ,還需保證成型時和易性良好 .成型水分過多或過少都會使成型時產(chǎn)生 ” 過壓 ” 現(xiàn)象 ,而易損壞壓磚機(jī) ,另外 ,水分過少還會產(chǎn)生磚坯過厚 ,過多易產(chǎn)生磚坯層裂 ,這些都是影響磚的外觀和質(zhì)量 ,造成廢品 . 水用量與原材料性質(zhì)、配合比、原料顆粒級配、消化方式、壓磚機(jī)型號等有關(guān) .例如 :用煤渣作細(xì)集料時 ,用水量就需較大 :采用砂時 ,用水量就小 。采用生石灰 ,用水量大 。采用電石渣 (相當(dāng)于消石 灰 )加水量可以減少 . 蒸壓粉煤灰磚成型時的水分（即總的加水重）應(yīng)在 19％ 23％。它是原材料中所含水量與在攪拌、輪碾等工藝過程中加入的水量之和。 ５、配合比的確定 蒸壓粉煤灰磚的參考配合比見表６―２６ 表 6— 26 參考配合比表（干重計） 粉煤灰 煤渣 石灰 混合料中 石膏 加水量 18 （有效氧化鈣） 65%— 70% ≥ 20% 10%— 15% （ 8%— 11%） 粉煤灰、煤渣石灰之和的 1%— 2% 全部干料的19%— 23% 由于原材料的品質(zhì)不同，各廠采用的工藝流程和 選用的設(shè)備不同，因此，對于某一具體工廠的配合比需通過半工業(yè)性試驗(yàn)最后予以確定。 三、蒸壓粉煤灰磚生產(chǎn)工藝和設(shè)備 蒸壓粉煤灰磚的工藝布置和采用的設(shè)備型號有各種形式，但其基本工藝環(huán)節(jié)都包括：原材料處理、配料、攪拌、消化、輪碾、成型、高壓蒸汽養(yǎng)護(hù)、檢驗(yàn)堆放等工序。 （一） 原材料處理 １、粉煤灰脫水 生產(chǎn)蒸壓粉煤灰磚可采用干排粉煤灰或濕排粉煤灰。 采用干排粉煤灰時，可不進(jìn)行處理，進(jìn)廠后直接貯寸于料倉中待用。 采用濕排粉煤灰時，根據(jù)其含水率大小，選用不同脫水方法進(jìn)行處理，使其含水率達(dá)到要求。 電廠濕法排出的粉煤灰漿，含水率很高，粉煤灰與水的質(zhì)量比（固液比）一般高達(dá) 1:20 1:40,即含水率為 95%98%.要使水分達(dá)到制磚要求，含水率應(yīng)為 30%33%,需經(jīng)過二級脫水。蒸壓粉煤灰磚廠在年產(chǎn)量為 5000萬塊左右規(guī)模時，可采用濃縮－真空過濾法進(jìn)行脫水處理。 這種脫水方法是機(jī)械連續(xù)作業(yè)。第一階段是利用耙式濃縮機(jī)（池）將電廠排出的濕粉煤灰脫水濃縮至固液比達(dá)１：１－１：２（含水率為 50%67%） .第二階段是利用真空過濾機(jī)，使經(jīng)濃縮的粉煤灰漿脫水至含水率達(dá) 30%33%，此時，粉煤灰可通過膠帶輸送機(jī) 運(yùn)送，貯存待用。 ２、石灰、石膏的破碎和磨細(xì) 采用塊狀石灰時，需經(jīng)破碎和磨細(xì)，其細(xì)度應(yīng)達(dá)到一定要求（見表 627） . 生石灰顆粒越細(xì)，與粉煤灰顆粒之間的反應(yīng)越塊，水化生成物也越多，產(chǎn)品的強(qiáng)度高、性能好；但也不宜磨的過細(xì)，因粉磨耗電量過大，使成本增加。對于不同消化工藝，細(xì)度要求可有所不同，因地面消化時間長，因而磨細(xì)度要求可適當(dāng)放寬。 表 627 生石灰磨細(xì)度要求 19 消化工藝方式 細(xì)度要求（ %） 磨細(xì)后石灰表現(xiàn)密度 （ kg/m3） 余量 料倉消化 ＜ 5 ＜ 15 800— 900 地面消化 ＜ 5 ＜ 30 采用天然石膏，因其為塊狀，亦需破碎、磨細(xì)后使用。其細(xì)度要求為 88um 篩孔篩余量＜ 15%。石膏可經(jīng)破碎后按比例配料，再與石灰一起磨細(xì)。也可按細(xì)度要求單獨(dú)磨細(xì)。 石灰破碎、磨細(xì)時，應(yīng)注意以下問題： (1) 石灰極易受潮消化，因此，生石灰入廠后應(yīng)注意防潮，不應(yīng)露天堆放。破碎、磨細(xì)過程中也要注意防潮。 (２ )石灰破碎、磨細(xì)時，粉塵很大，應(yīng)注意防塵。 （３）石灰粉磨經(jīng)常發(fā)生“粘磨”現(xiàn)象，研磨體表面會被一定厚度的石灰粉包裹 而降低研磨效果，為防止此種現(xiàn)象發(fā)生，可摻入石灰量 10%左右的破碎（破碎的蒸壓粉煤灰磚塊）作為助磨劑，這不但可消除或減輕“粘磨”現(xiàn)象，而且由于碎磚起晶坯作用，而有利于提高磚的強(qiáng)度。 ３、細(xì)集料破碎、篩分 采用煤渣、水渣等工業(yè)廢渣作細(xì)集料時，渣中有時含有鋼鐵屑等夾雜物，在破碎前應(yīng)剔除。通常采用磁選方法將鋼鐵屑除去。 經(jīng)磁選后符合表 624要求的原料，當(dāng)顆粒尺寸不能滿足需要時，再經(jīng)破碎后篩分，選用符合要求者作細(xì)集料。 采用砂為細(xì)集料應(yīng)篩除雜物及粘土，有時應(yīng)進(jìn)行沖洗。 （二） 配料 蒸壓粉煤灰磚的強(qiáng)度及各種性能均是由于各原 料相互作用，生成一定的水化產(chǎn)物，組成一定的結(jié)構(gòu)而獲得。因此，在生產(chǎn)過程中，要使各組分按規(guī)定的配合比進(jìn)行配料。 配料的目的就是要使各種原料能均勻、準(zhǔn)確地按確定的配合比例相互混合 .為此選擇合適的計量方法和計量精確的設(shè)備與配料方式 ,保證物料的準(zhǔn)確是必要的 ,而如何保證物料的均勻性 ,也應(yīng)作為選擇配料方式的不可缺少的必要條件 ,尤其是對于那些數(shù)量較少的原料的配料 .例如 ,石膏的配料問題 .在選用石灰、石膏混磨工藝時 ,如果石灰采用機(jī)械連續(xù)喂料 ,而石膏采用人工間歇足夠短 ,保證石灰、石膏在磨中能混合均勻 .否則 ,將會造成石灰中石膏摻 量有時不足 ,有時又過量的現(xiàn)象 ,這必然影響產(chǎn)品的性 20 能 . 配料的精度要求 配料中 ,各種原料計算的允許誤差應(yīng)達(dá)到表 628的要求 . 表 628 各原料計量允許誤差 原料名稱 允許誤差（ %） 石灰 石膏等含鈣原料 177。 2 粉煤灰 煤渣等含硅原料 177。 3 水 177。 2 配料方式 配料方式有間歇式和連續(xù)式兩種 . 間歇式是以原料的質(zhì)量進(jìn)行計量的 ,其稱量較準(zhǔn)確 ,當(dāng)原料變化時 ,易于調(diào)整 .但由于是間歇稱量 ,效率較低 .常用設(shè)備有磅秤或電子秤等 .在使用時 ,原料對磅 秤刀口的沾污和灰塵對電子秤元件的損壞嚴(yán)重 ,需加強(qiáng)維修 .否則 ,會影響正常生產(chǎn) .對于濕粉粉煤灰 ,由于粘性大 ,計量秤斗不易下料 ,因此 ,不宜采用自動計量秤計量 . 連續(xù)式則根據(jù)計量設(shè)備不同有體積計量和質(zhì)量計量兩種 .體積計量是以原料的體積進(jìn)行計量的 ,其設(shè)備簡單 ,但受材料的含水率、粒度的等因素的影響大 ,計量精確度差 .而且 ,配比需改變時 ,調(diào)節(jié)也困難 .常用的設(shè)備有調(diào)速螺旋給料機(jī)、電磁振動給料機(jī)、圓盤給料機(jī)、葉輪給料機(jī)、膠帶給料機(jī)等 . 連續(xù)質(zhì)量計量是采用電子皮帶秤 .用其計量 ,對于磨細(xì)石灰和煤渣等干物料 ,計量誤差能控制在 1%左右 ,濕粉煤灰計量誤差在 3%左右 . (三 ) 攪拌 攪拌的作用是使物料混合均勻 .它是產(chǎn)品獲得預(yù)期質(zhì)量和質(zhì)量均勻的基礎(chǔ) . 攪拌方式有連續(xù)式和間歇式兩種 ,選用何種方式 ,應(yīng)從整個生產(chǎn)過程是否協(xié)調(diào)考慮和確定 .當(dāng)生產(chǎn)中采用間歇攪拌時 ,多選用計量配料法 ,用自動計量秤計量 . 連續(xù)攪拌 ,可選用雙軸攪拌機(jī)、快速雙軸攪拌機(jī)等 .從攪拌機(jī)一端的上方進(jìn)料 ,從另一端槽下開口卸料 ,在進(jìn)料端部有水管加水 ,物料在機(jī)內(nèi)停留時間 (攪拌時間 )可通過機(jī)內(nèi)攪刀角度適當(dāng)調(diào)節(jié) ,但是一經(jīng)確定 ,不易改變 . 間歇攪拌 ,可采用砂漿攪拌機(jī)和渦輪強(qiáng)制攪拌機(jī) .后者攪拌作 用強(qiáng)烈 ,混合料質(zhì)量均勻 .間歇式攪拌 21 時 ,攪拌時間可根據(jù)需要隨時調(diào)節(jié) . 攪拌時間 :雙軸攪拌機(jī)一般是 23min. 攪拌加水量 :攪拌加水量應(yīng)滿足生石灰消化及磚坯成型對水量的要求 .攪拌時加水應(yīng)盡量將磚坯成型所需水量一次加足 ,使碾壓中不再加水或少加水 .因?yàn)閿嚢韬?,混合料經(jīng)消化 ,水分可以充分滲入物料中 ,而碾壓時加入的水分 ,往往較多地留在顆粒表面 ,如加水過多 ,則不利于磚坯成型 ,也不利于磚強(qiáng)度的增長 . 同時 ,應(yīng)嚴(yán)格控制加水量 .攪拌機(jī)水量過少 ,會造成石灰消化不充分 ,達(dá)不到消化目的 。加水量過多 ,混合料在消化時易于“結(jié)倉” (混合料粘結(jié)一起 ,無法出料 ),使生產(chǎn)不能正常進(jìn)行 . (四 ) 消化 消化的作用 ,一是使生石灰充分消解 ,以便各原料之間進(jìn)行反應(yīng) ,并防止在蒸壓過程中石灰消化引起體積膨脹 ,使磚炸裂 。二是提高混合料的可塑性 ,便于成型 ,這個作用稱為“陳化” .在使用電石渣等消石灰作原料時 ,雖然不需消解過程 ,但經(jīng)過一段時間“陳化” ,使 Ca(OH)2溶液滲透到粉煤灰和煤渣等顆粒內(nèi)部 ,增加混合料的可塑性 ,提高坯體成型性能 . 消化方式有料倉消化和地面消化兩種 . 料倉消化 料倉消化是將混合料放在消化倉內(nèi)進(jìn)行消化 .按 其操作方式又分間歇式和連續(xù)式兩種 . 間歇式消化分進(jìn)料、靜置消化 (按消化要