數(shù)控銑床及加工中心產(chǎn)品加工工藝設(shè)計畢業(yè)論(編輯修改稿)
2025-07-13 01:36 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 要求，確定加工方案，制定數(shù)控加工路線，如工序的劃分、加工順序的安排、非數(shù)控加工工序的銜接等。設(shè)計數(shù)控加工工序，如工序的劃分、刀具的選擇、夾具的定位與安裝、切削用量的確定、走刀路線的確定等等。 。如對刀點、換刀點的選擇、刀具的補償。 。 。 數(shù)控銑加工工藝路線設(shè)計與通用機床加工工藝路線設(shè)計的主要區(qū)別，在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設(shè)計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，因而要與其他加工工藝銜接好，在進行數(shù)控銑床加工工藝路線設(shè)計過程中應注意以下幾個問題： 1． 工序的劃分 根據(jù)數(shù)控銑床加工的特點，數(shù)控銑加工工序的劃分一般可按下列方法進行： 1 以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。 4 2 以同一把 刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機床連續(xù)工作時間的限制（如一道工序在一個工作班內(nèi)不能結(jié)束）等。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。 3 以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。 4 以粗、精加工劃分工序。對于經(jīng)加工后易變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形 需要進行校形，故一般來說，凡要進行粗、精加工的過程，都要將工序分開。 根據(jù)課題所給零件的要求，在對零件圖形進行認真分析的情況下。加工此零件需要選擇一個基準面。 通過零件圖我可以從中知了解只需加工一個面，那么我就以零件的底面為基準面，以 為 基準，從左視圖就以 5mm 8mm 10mm 的面為基準面，從俯視圖看就以 120mm 160mm 的這 個正面為 基準面。根據(jù)零件圖的要求我是這樣分析的。 2． 順序的安排 順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安排一般應按 以下原則進行： 1. 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應綜合考慮； 2. 先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工； 3. 以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 結(jié)合我的課題來看，我這里重點介紹的是銑削鏜鉸加工工序的順序安排原則。下面就我根據(jù)零件圖來分析我這里的加工步驟： ⑴ . 選用 Φ 80mm 的面銑刀，銑 削上下兩平面，并保證尺寸為 ⑵ . 選用 Φ 12mm 的立銑刀 銑削半圓槽 ，銑 深度為 mm R50mm 的半圓槽 ⑶ . 選用 Φ 12mm 的立銑刀 銑削 U 型槽，深度為 8mm 的矩形槽 5 ⑷ . 選用 Φ 12mm 的立銑刀 加工矩形槽 , 深度為 8mm 的矩形槽 ⑸ . 選用 Φ 4mm 的鉆頭鉆二個孔 ⑹ . 選用 Φ 直柄麻花鉆加工 Φ 12mm 的孔，保留 精加工余量 ⑺ . 選用 Φ 12mm 的機動絞刀， 精鉸 Φ 12mm 的孔 擴孔至 Φ ⑻ . 選用 Φ 38mm 的精鏜刀， 精鏜加工 Φ 38mm 的孔 ⑼ . 選用 Φ 10mm 的 球頭銑刀， 加工小于 90 度的孔， 圓角 R30mm ⑽ . 選用 Φ 12mm 的立銑刀，加工 R85mm 的圓弧 曲面 ⑾ .去毛刺 ⑿ .退刀 3． 加工方法和加工方案的確定 1. 加工方法的選擇 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度和表面粗糙度的加工方法有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 結(jié)合畢業(yè)設(shè)計的課題所給零件的加工工藝要求，零件的上表面需要加工一個Φ 12mm 的孔。由查表得知它的精度為 IT7 級，采用 鉆 — 擴 — 較 等加工方法來完成這個步驟。其目的就是為了使其精度達到更高。這只是其中的一個方面，還有很多都是通過這種方法來實現(xiàn)的。 此外，還應考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，實際生產(chǎn)情況等。常用加工方法的經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。 2. 加工方案的確定 確定加工方案時，首先應根據(jù)表面的加工精度和表面粗糙度要求，初步確定為達到這些要求所需要的最終加工方法，然后再確定其前面一系列的加工方法，即獲得該表面的加工方案。 結(jié)合設(shè)計的零件圖來分析，還是以剛才那個 Φ 12mm 的孔為例說明這個問題。Φ 12mm 的孔我選用的是 Φ 的 鉆，留 的余量選擇鏜刀或鉸刀進行加工。通過我的舉例就說明有些零件的完成一步是很難達到它的加工工藝要求的。我們必須分步進行加工。 6 4． 刀具的選擇 數(shù)控編程時，正確選擇刀具是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容。選擇刀具通?？紤]工件材料、加工型面類型、切削用量以及其他相關(guān)因素。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 結(jié)合我的畢業(yè)設(shè)計來講，選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。依零件圖的要求。這里用到了很多加工過程，那么也就用到了不同 的刀具。比如說，銑削平面時，我們選用了面銑刀、立銑刀；加工孔時，我們選用了中心 鉆 ；銑內(nèi)凹圓弧 面時，我們選用了 球頭銑刀 等。 7 第三章 加工零件的工藝編程 O0001；（銑平面） G21； G17 G90 G80 G40； G54； T01 M06； M3 S1100； G0 ； ； G1 Z0 M8； 1=1； 2=10； WHILE[GE2] D01； G01 Z[]； ； ； ； ； ； ； ； ； ； ；
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