數(shù)控銑削加工工藝設計及加工仿真(編輯修改稿)
2024-12-01 23:42 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 24 頁 零件圖分析 該零件為體類零件，加工時先銑工件表面輪廓再銑凹臺最后銑 2 個沉孔。尺寸標注完整，選用 45鋼。工件毛坯 20mm 80mm 25mm，無熱處理和硬度要求 。 加工方法 加工方法的選擇原則是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺 寸大小和形位公差等要求全面考慮。通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為銑削。 加工方案 零件表面加工精度要求高，零件上比較精密表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確的確定毛坯到最終成形的加工方案。 工藝過程 先用 Φ 10 立銑刀銑工件表面輪廓再銑凹臺最后銑 2 個沉孔。工藝過程：粗銑外輪廓 ?精銑外輪廓 ?粗銑內(nèi)凹槽 ?精銑內(nèi)凹槽 ?銑 2 個孔。 2 工件的裝夾 定位基準 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確的選擇工件的定位的基準有著十分的重要意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件個表面的加工順序也有很大的影響。合理的選擇定位基準是保證零件加工精度的前提， 還能簡化加工工序，提高加工效率。定位基準選擇的原則：①基準重合原則②便于裝夾的原則。③便于對刀的原則。 裝夾方式的選擇 以毛坯底面為加工基準，此零件外形規(guī)則因此采用通用夾具工藝板裝夾，工件處于完全定位狀態(tài)，方案合理。 3 刀具及切削用量 選擇數(shù)控刀具的原則 刀具壽命與切削用量有密切的關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命， 第 4 頁 共 24 頁 而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 選擇刀具壽 命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選的比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換到時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選的低些，一般取 1530min 對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選的高些，尤其保證刀具可靠性。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而求要求尺寸 穩(wěn)定，耐用度高斷和排性能同時要求安裝和調整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒質硬質合金）并使用可轉位刀片。 選擇數(shù)控銑削刀具 在數(shù)控加工中，銑削平面零件內(nèi)外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數(shù)的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如下 :一是銑刀半徑 RD 應小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑 Rmin，一般取RD=( 一 )Rmin。二是零件的加工高度 H(1/41/6)RD,以保證刀具有足夠的剛度。三是用平底立銑刀銑削內(nèi)槽底部時，由于槽底兩次走刀需 要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=Rr,，即直徑為 d=2Re=2(Rr)，編程時取刀具半徑為 Re=(Rr)。對于一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。本零件最小圓弧半徑為 6mm，最深的孔位 10mm，故選直徑為 10mm 的平面銑刀精加工粗加工都能滿足。 切削用量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。 切削用量的選擇原則是 :保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的
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