【文章內容簡介】 塑料件體積 cm? 10 由文獻 1 表 61 塑料 ABS 的密度為 ～ 3cm （一般注塑機用的塑料的密度為 3/cmg ）。 所以一個制品的重量為： 5 3 .8 6 1 .0 5 5 7smg? ? ? 圖 型腔排布 五 、 確定分型面 分型面位置的確定 分型面為了塑料制品的脫模和安放嵌件的需要，模具 型腔由兩個部分或與更多部分組成的，這些可以分離部分的接觸表面稱為分型面。分型面的形狀有平面、斜面、階梯面、曲面。 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時 11 應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： a) 保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根 據這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結構與制造有如下三方面的影響： 1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產周期，同時增加生產成本。 2)模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 3)型腔深度越深 ，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大， 若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。 c)使塑件外形美觀，容易清理 盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上 。 d)盡量避免側向抽芯 塑料注射模具，應盡可能避免采用側向抽芯，因為側向抽芯模具結構復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時 耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用 e)使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證， 12 易造成溢料飛邊現象。 f)使側向抽芯盡量短 抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。 g)有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面 的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置，而且不把型腔封閉 。 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術要求，模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。 塑件的分型面 （產品的最大輪廓處）。 圖 分型面 六 、 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質量關系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口為止的那一段流道。普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 13 確定澆口形式及位置 澆口的形式 澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆 口、護耳澆口、直澆口等。鑒于 吊鉤 的具體結構，選擇點澆口。 澆口的選擇要點 澆口的尺寸用位置選擇應避免發(fā)生的破裂而產生噴射和蠕動； 澆口的位置有利于流動、排氣、和補料； 澆口的位置應使流程最短、料流孌向最少并防止型芯變形； 澆口位置及數量應有利于減少熔接痕和增加熔接強度； 澆口位置應考慮到定向作用對塑件性能的影響 。 綜上所述 制品成型采用側澆口，因為加工比較容易且易保證加工的精度。 側澆口尺寸 側澆口設于制品的側端面，其截面形狀一般為梯形、半圓形，這種澆口的優(yōu)點是加工容易，容易保證澆口的加工 精度。一般側澆口的厚度為 ～ ，寬度為 ～ 5mm，澆口長度為 ～ 側澆口尺寸也可以用如下經驗公試來計算。 nth? Anb 30? 式中 t制品厚度 N材料系數，見下表 圖表 常用樹脂的材料系數 樹脂的名稱 材料系數 樹脂的名稱 材料系數 PS， PE POM， PC， PP PVCA， PMMA,PA PVC， ABS 14 經過計算 h=1mm b=2mm 初步設計主流道及分流道形式和尺寸 澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口及冷料井組成。從注塑機噴嘴至模具型腔的熔融樹脂流路稱為流道，其澆口套內樹脂流路稱為主流道，其余的部分稱為分流道。 主流道 主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應嚴密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 12mm；主流道小端直徑應比噴嘴孔直徑約大 ，常取 Ф48mm，視制品大小及補料要求決定。大端直徑應比分流道深度大 以上，其錐角不宜過大，一般取 2176?！?6176。 內壁的粗糙度 R a 本設計取 ，圓錐角本設計取 度。 其大端的一側一般設置主流道規(guī)格見下表 ， 其中為 D 主流道出口直徑， d 為主流道入口直徑。 本設計由材料為 ABS 及下面設計的注塑機型號（制品較小即可以選擇注塑量為 80g 以下 ） 可以選擇 。 一般采用的主流道規(guī)格 表 樹脂 小型制品 （注塑量 80g 以下） 中型制品 （注塑量 80～ 340g 以下） 大型制品 （注塑量 340g 以下） d D d D d D PS PE ABS PC 3 4 4 5 5 3 3 3 3 6 6 7 8 3 3 4 5 8 7 8 10 15 圖 主流道 分流道 分流道的截面形式有正方形、圓形、梯形截面、 U形截面 、半圓形截面、矩形。由于圓形截面的加工簡單容易，且熱量損失與壓力損失均不大，還有圓形截面的分流道的直徑可根據塑料的流動性等因素來確定，該制品采用的是 ABS 塑料，流動性為為中等 ，所以本設計選用圓形截面的分流道。一般分流道的直徑比主流道的大端小 1～ 2毫米 ， 可以根據下表選擇分流道的直徑為 8mm。 分流道 直徑表 樹脂名稱 分流道的直徑 /mm 樹脂名稱 分流道的直徑 /mm 樹脂名稱 分流道的直徑 /mm PS PP HIPS ABS SAN 3～ 10 ～ 10 ～ 10 ～ 10 ～ 10 PMMA 硬 PVC PA 含玻纖 PPS PPO 8～ 10 ～ 16 4～ 12 3～ 10 ～ 10 PBT 含玻纖 PBT PC 含玻纖 PC PU 3～ 40 3～ 8 5～ 13 ～ 10 ～ 8 16 POM ～ 10 PES ～ 10 ～ 10 圖 分流道 型腔位置的排布 該件采用一模兩 腔的結構形式，一般澆口系統(tǒng)的設計應盡量采用從主流道到各個型腔分流道的形式及尺寸相 同的設計，而本次畢業(yè)設計減少分流道的長度，可以節(jié)省材料，即型腔 平衡式 布置 的形式。 圖 型腔布置 及澆口流道 17 七 、確定型腔、型芯工作部分的尺寸 7． 1成型零件工作尺寸的計算 18 圖 成型零件結構圖 塑料材料為 ABS，因上為注明公差，所以計算時以一般精度計算即為 4 級精度。模具制造公差取 3??? 型腔工作部位尺寸公式： ? ??? ??? ??? 043000 cpM DSDD ? ? ?? ?? ???? 0000 32CPM HSHH 型芯工作部位尺寸公式： d 0zM?? =? ???? 4300cpdSd ? ?0000 32 ?? ?? ???? CPM hShh 式中 MD 塑件外型長度基本尺寸的最大尺寸（ mm）； Md 塑件外型長度基本尺寸的最小尺寸（ mm）； MH —— 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（ mm）； hM —— 塑件內型高度基本尺寸的最小尺寸（ mm）； X—— 修正系數，取 ； Scp —— 塑件平均收縮率 Δ —— 塑件制品的公差 δ z —— 成型零件的制造公差 ,?。?31 41 ）Δ。