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機械制造與自動化畢業(yè)設計-鼠標注塑模設計(編輯修改稿)

2025-07-09 17:51 本頁面
 

【文章內容簡介】 塑料件體積 cm? 10 由文獻 1 表 61 塑料 ABS 的密度為 ~ 3cm (一般注塑機用的塑料的密度為 3/cmg )。 所以一個制品的重量為: 5 3 .8 6 1 .0 5 5 7smg? ? ? 圖 型腔排布 五 、 確定分型面 分型面位置的確定 分型面為了塑料制品的脫模和安放嵌件的需要,模具 型腔由兩個部分或與更多部分組成的,這些可以分離部分的接觸表面稱為分型面。分型面的形狀有平面、斜面、階梯面、曲面。 如何確定分型面,需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響,因此在選擇分型面時 11 應綜合分析比較,從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則: a) 保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則,因為我們設置分型面的目的,就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根 據這個原則,分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上,最好在一個平面上,而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢,不應有影響脫模的凹凸形狀,以免影響脫模。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結構與制造有如下三方面的影響: 1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工,型腔越深加工時間越長,影響模具生產周期,同時增加生產成本。 2)模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深,動、定模越厚。一方面加工比較困難;另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制,故型腔深度不宜過大。 3)型腔深度越深 ,在相同起模斜度時,同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大, 若要控制規(guī)定的尺寸公差,就要減小脫模斜度,而導致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。 c)使塑件外形美觀,容易清理 盡管塑料模具配合非常精密,但塑件脫模后,在分型面的位置都會留有一圈毛邊,我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除,但仍會在塑件上留下痕跡,影響塑件外觀,故分型面應避免設在塑件光滑表面上 。 d)盡量避免側向抽芯 塑料注射模具,應盡可能避免采用側向抽芯,因為側向抽芯模具結構復雜,并且直接影響塑件尺寸、配合的精度,且耗時 耗財,制造成本顯著增加,故在萬不得己的情況下才能使用 e)使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分,力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內。因此,分型面應是平面且與脫模方向垂直,從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面,加工的難度增大,并且精度得不到保證, 12 易造成溢料飛邊現象。 f)使側向抽芯盡量短 抽芯越短,斜抽移動的距離越短,一方面能減少動、定模的厚度,減少塑件尺寸誤差;另一方面有利于脫模,保證塑件制品精度 。 g)有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小,空氣量不多,可借助分型面 的縫隙排氣。因此,選擇分型面時應有利于排氣。按此原則,分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置,而且不把型腔封閉 。 綜上所述,選擇注射模分型面影響的因素很多,總的要求是順利脫模,保證塑件技術要求,模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后,可能會存在某些缺點,再針對存在的問題采取其他措施彌補,以選擇接近理想的分型面。 塑件的分型面 (產品的最大輪廓處)。 圖 分型面 六 、 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中充模和補料兩個重要階段,對塑件質量關系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始,到型腔入口為止的那一段流道。普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 13 確定澆口形式及位置 澆口的形式 澆口的形式眾多,通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆 口、護耳澆口、直澆口等。鑒于 吊鉤 的具體結構,選擇點澆口。 澆口的選擇要點 澆口的尺寸用位置選擇應避免發(fā)生的破裂而產生噴射和蠕動; 澆口的位置有利于流動、排氣、和補料; 澆口的位置應使流程最短、料流孌向最少并防止型芯變形; 澆口位置及數量應有利于減少熔接痕和增加熔接強度; 澆口位置應考慮到定向作用對塑件性能的影響 。 綜上所述 制品成型采用側澆口,因為加工比較容易且易保證加工的精度。 側澆口尺寸 側澆口設于制品的側端面,其截面形狀一般為梯形、半圓形,這種澆口的優(yōu)點是加工容易,容易保證澆口的加工 精度。一般側澆口的厚度為 ~ ,寬度為 ~ 5mm,澆口長度為 ~ 側澆口尺寸也可以用如下經驗公試來計算。 nth? Anb 30? 式中 t制品厚度 N材料系數,見下表 圖表 常用樹脂的材料系數 樹脂的名稱 材料系數 樹脂的名稱 材料系數 PS, PE POM, PC, PP PVCA, PMMA,PA PVC, ABS 14 經過計算 h=1mm b=2mm 初步設計主流道及分流道形式和尺寸 澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口及冷料井組成。從注塑機噴嘴至模具型腔的熔融樹脂流路稱為流道,其澆口套內樹脂流路稱為主流道,其余的部分稱為分流道。 主流道 主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應嚴密接觸以避免高壓塑料的溢出,凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 12mm;主流道小端直徑應比噴嘴孔直徑約大 ,常取 Ф48mm,視制品大小及補料要求決定。大端直徑應比分流道深度大 以上,其錐角不宜過大,一般取 2176?!?6176。 內壁的粗糙度 R a 本設計取 ,圓錐角本設計取 度。 其大端的一側一般設置主流道規(guī)格見下表 , 其中為 D 主流道出口直徑, d 為主流道入口直徑。 本設計由材料為 ABS 及下面設計的注塑機型號(制品較小即可以選擇注塑量為 80g 以下 ) 可以選擇 。 一般采用的主流道規(guī)格 表 樹脂 小型制品 (注塑量 80g 以下) 中型制品 (注塑量 80~ 340g 以下) 大型制品 (注塑量 340g 以下) d D d D d D PS PE ABS PC 3 4 4 5 5 3 3 3 3 6 6 7 8 3 3 4 5 8 7 8 10 15 圖 主流道 分流道 分流道的截面形式有正方形、圓形、梯形截面、 U形截面 、半圓形截面、矩形。由于圓形截面的加工簡單容易,且熱量損失與壓力損失均不大,還有圓形截面的分流道的直徑可根據塑料的流動性等因素來確定,該制品采用的是 ABS 塑料,流動性為為中等 ,所以本設計選用圓形截面的分流道。一般分流道的直徑比主流道的大端小 1~ 2毫米 , 可以根據下表選擇分流道的直徑為 8mm。 分流道 直徑表 樹脂名稱 分流道的直徑 /mm 樹脂名稱 分流道的直徑 /mm 樹脂名稱 分流道的直徑 /mm PS PP HIPS ABS SAN 3~ 10 ~ 10 ~ 10 ~ 10 ~ 10 PMMA 硬 PVC PA 含玻纖 PPS PPO 8~ 10 ~ 16 4~ 12 3~ 10 ~ 10 PBT 含玻纖 PBT PC 含玻纖 PC PU 3~ 40 3~ 8 5~ 13 ~ 10 ~ 8 16 POM ~ 10 PES ~ 10 ~ 10 圖 分流道 型腔位置的排布 該件采用一模兩 腔的結構形式,一般澆口系統(tǒng)的設計應盡量采用從主流道到各個型腔分流道的形式及尺寸相 同的設計,而本次畢業(yè)設計減少分流道的長度,可以節(jié)省材料,即型腔 平衡式 布置 的形式。 圖 型腔布置 及澆口流道 17 七 、確定型腔、型芯工作部分的尺寸 7. 1成型零件工作尺寸的計算 18 圖 成型零件結構圖 塑料材料為 ABS,因上為注明公差,所以計算時以一般精度計算即為 4 級精度。模具制造公差取 3??? 型腔工作部位尺寸公式: ? ??? ??? ??? 043000 cpM DSDD ? ? ?? ?? ???? 0000 32CPM HSHH 型芯工作部位尺寸公式: d 0zM?? =? ???? 4300cpdSd ? ?0000 32 ?? ?? ???? CPM hShh 式中 MD 塑件外型長度基本尺寸的最大尺寸( mm); Md 塑件外型長度基本尺寸的最小尺寸( mm); MH —— 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸( mm); hM —— 塑件內型高度基本尺寸的最小尺寸( mm); X—— 修正系數,取 ; Scp —— 塑件平均收縮率 Δ —— 塑件制品的公差 δ z —— 成型零件的制造公差 ,?。?31 41 )Δ。
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