【文章內(nèi)容簡介】 行 100%探傷檢查。缺陷按現(xiàn)行國家標準 《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（ GB11435）的規(guī)定分類進行處理。 （ 4）除銹涂裝質量檢驗 組立、矯正完畢的鋼構件采用拋丸除銹，表面的除銹方法和除銹等級應符合除銹質量等級的規(guī)定及《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（ GB8923）的規(guī)定，除銹質量等級為 級。處理后鋼構件表面無焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。 鋼構件除銹完成后應在 4 小時內(nèi)涂好防銹底漆并避免淋雨。防銹底漆應有產(chǎn)品質量保證書，并按油漆產(chǎn)品質量標準進行復驗，符合標準后方可使用。噴涂時環(huán)境溫度一般宜在5℃ ~38℃ 之間，相對濕 度不大于 85%。噴涂完成后，構件表面干漆膜不應有脫皮和返銹的現(xiàn)象，涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。在連接板及安裝焊接兩邊 30~50mm范圍不準涂漆，應做好防銹措施。 構件涂裝完成后，分類、分批堆放，做好防護工作，準備裝運發(fā)車。 第五節(jié) 防銹涂裝 一、防銹涂裝 剛架構件除銹后表面涂 環(huán)氧富鋅二度 防銹漆，涂層厚度 25~30 微米。中間漆 環(huán)氧云鐵一度 ，涂層厚度為 50~60 微米。 面層為 聚氨酯磁漆二度 。 涂裝工藝設計 工廠涂裝的一般工藝過程為①拋丸除銹 → ②表面清潔 → ③底漆涂裝。 涂裝前準 備工作 構件在涂裝前，按涂裝工藝的要求，對構件進行加工處理，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設計要求對構件表面進行除銹處理，除銹采用拋丸除銹，在工廠的拋丸除銹機上進行，除銹后進行表面吹灰除塵處理，確保構件清潔，做好防護工作，第一道底漆在除銹后 4 小時內(nèi)完成。 涂裝工藝及技術措施 ① 涂裝工藝方案：工廠內(nèi)先涂防銹底漆、中間漆和首道面漆，最后一道面漆在現(xiàn)場涂裝完成。 ② 施涂順序一般為先上后下、先難后易、先左后右、先內(nèi)后外，以保持涂層厚度均勻一致，不漏涂、不流墜。 ③ 施工方法：工廠內(nèi)油漆涂裝采用高壓 無氣噴涂機噴涂涂裝，在工地現(xiàn)場對受損處進行補刷。 ④ 鋼構件施工工藝要點 施工條件：涂裝環(huán)境溫度在 5℃～ 38℃，相對濕度≤ 85%，在有雨、霧和較大灰塵條件下暫停涂裝施工。 表面除銹處理后 4 小時內(nèi)進行第一道底漆的涂裝，在連接板和焊接部位按規(guī)范要求進行保護處理。 底漆在噴涂前應攪拌充分，使漆和溶劑混合均勻。 所用噴槍、盛具等應保持清潔干燥，涂漆內(nèi)不得混入水分及其他雜質，油漆現(xiàn)配現(xiàn)用，當天所配油漆必須當天用完。 嚴格按油漆產(chǎn)品說明書規(guī)定的混合配比、稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數(shù)要求進行施工。 在噴涂漆膜未干 之前，應采用取保護措施。 為保證涂裝質量，在不易噴涂到的部位應先用人工涂刷一道。 涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術人員對操作人員進行涂裝技術交底。 涂裝工藝流程 （ 1）材料試驗 油漆檢驗按《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（ GB502052021）的要求實施。采購的油漆應有產(chǎn)品質量保證書，質檢部門按油漆產(chǎn)品質量標準進行檢驗，合格后方可使用。 （ 2）施工工藝 A、施工氣候條件的控制 ① 涂裝油漆時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況。鋼材溫度和 涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在 5℃以上，相對濕度應在 85%以下的氣候條件中進行。當表面受大風、雨、霧或冰雪等惡劣氣候的影響時，則不能進行涂裝施工。 ② 以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上 3℃時，由于表面凝結水分而不能涂裝，必須高于露點 3℃才能施工。 ③ 當氣溫在 5℃以下的低溫條件下，造成油漆的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。 ④ 氣溫在 30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快 ，必須采用加入油漆自身重量約 5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。 配套防腐材料采購 運 輸 交 驗 入 庫 防腐油漆調(diào)配 抽 樣 檢 驗 鋼構件除銹處理 底 漆 噴 涂 檢 查 驗 收 場 地 清 理 成品保護 B、基底處理 ① 表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進行重新除銹。 ② 采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑，上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工。 C、涂裝施工 ① 施工時使用各種計量器具、配料桶、攪拌器等按產(chǎn)品說明書中不同材料的配比方法分別進行配制，充分攪拌。 ② 多組份的油漆應嚴格控制配制計量，在攪拌后進行充分熟化后方可使用。 ③ 在工廠專用噴涂作業(yè)區(qū)內(nèi)采用噴涂方法作業(yè)。 ④ 噴涂施工作業(yè)人員應經(jīng)過專業(yè)培訓和實際噴涂作業(yè)培訓，并持證上崗，作業(yè)時操作人員必須戴好面罩等防護用具。 ⑤ 底漆噴涂應按先后順序進行，先噴涂底漆，使底漆完全干燥后方可進行下道施工，每道工序必須做到嚴格受控。 ⑥ 噴涂完后的涂層表面應均勻、平整、豐滿和有光色，無脫層、無空鼓、無流墜、無針孔、無裂紋、無剝落，漆膜厚度達到技術指標規(guī)定要求。 ⑦ 漆膜厚度適當能使防腐油漆發(fā)揮最佳性能，過薄影響油漆防腐能力，過厚將減弱漆膜的附著力，影響油漆防腐能力的發(fā)揮。因此，油漆漆膜厚度 必須嚴格控制，噴涂時定量進行涂裝，并經(jīng)常用測厚儀測定漆膜的厚度，以控制干漆膜厚度均勻。 （ 3）現(xiàn)場涂裝技術措施 構件在工廠裝車以及現(xiàn)場卸車和搬運過程中，由于捆綁、磨擦和碰撞等使底面底漆受到損傷，重新產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象，為此需重新進行除銹和底漆修補，修補技術措施如下： ① 修補在剛架安裝校正和焊接完畢后進行。 ② 焊接部位應在焊接冷卻后，不超過 24 小時的情況下進行補漆。 ③ 生銹部位補漆時應先進行除銹，除銹等級為 St3 級。 ④ 補漆前應先對修補部位清理干凈，除去焊渣、油污、灰塵等。 ⑤ 現(xiàn)場修補嚴格按涂裝技術工藝要 求進行分層涂刷，并嚴格控制各層的修補時間間隔，待上一道涂層干燥后方可進行下道的涂裝修補。 ⑥ 修補使用的油漆按涂裝工藝的要求進行配制，嚴格掌握各層修補油漆的漆膜厚度， 不可太薄或過厚。 ⑦ 掌握好修補底漆與原有底漆涂層的銜接，做到表面平整，無色差。 ⑧ 各部位的修補應由現(xiàn)場質檢員做好修補質檢記錄，并受現(xiàn)場監(jiān)理的監(jiān)督和確認。 （ 4）涂裝檢驗 ① 涂裝外觀檢查：目測漆膜表面狀況，應無針眼、氣泡、脫落、流掛、漏涂、色差等缺陷。 ② 涂層厚度的測量：每涂一道涂料應測定漆膜的厚度，測量采用涂層測厚儀檢測。涂裝完畢后，按 規(guī)定測定漆膜總厚度， 90%以上測點的漆膜厚度必須達到規(guī)定值，未達到規(guī)定值的漆膜厚度值不低于規(guī)定值的 90%。 第六節(jié) 焊接工藝方案 一、焊接工藝流程 焊工 ① 參加本工程焊接的焊工應持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的焊接工作。 ② 重要結構裝配定位焊時，應由持證定位焊工資格證的焊工進行操作。 ③ 持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接工作連陰雨續(xù)時間超過半年者，該焊工再上崗前應重新進行資格考試。 ④ 焊工考核管理由質安部管理。 焊接工藝方法及焊接設備 ① 本工程焊接 用埋弧自動焊、手工電弧焊、 CO2氣體保護半自動焊等焊接工藝方法。 ② 為保證工程具有優(yōu)良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接設備有：埋弧自動焊機、埋弧半自動焊機、 CO2氣體保護半自動焊焊機、交直流焊機等焊機。 鋼材焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求。 鋼材焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理，按公司制定的程序文件規(guī)定，并嚴格做到： ① 焊材的選用必須滿足本工程的設計要求。 ② 本工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應由公司質量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。 ③ 焊接材 料（焊劑、焊條、焊絲）的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等）。烘焙和領用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產(chǎn)廠批號等（若焊材本身的標識可滿足正常的話，則可免做此工作）。焊接材料的使用應符合制造廠的說明書和焊接工藝評定試驗的要求。 ④ 焊接材料使用過程中應可以追蹤控制，產(chǎn)品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。 ⑤ 焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘焙。重復烘焙次數(shù)不允許超過兩次。 ⑥ 關于本工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按公司有 關的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。 二、焊接施工要求 定位焊 ① 裝配精度、質量符合圖紙和技術規(guī)范的要求才允許定位焊。 ② 若焊縫施焊要求預熱時，則一定要預熱到相應的溫度以后才能允許定位焊。 ③ 定位焊完畢后若產(chǎn)生裂紋，分析生產(chǎn)原因并采取適當措施后才能在其附近重新定位焊，并將產(chǎn)生裂紋的定位焊縫剔除。 焊接環(huán)境 原則上本工程的焊接在工廠和現(xiàn)場進行，對于現(xiàn)場的焊接環(huán)境，規(guī)定必須要滿足以下條件：鋼板表面溫度≥ 5℃，相對濕度≤ 80%，風速≤ 10m/s（手工電弧焊）或風速≤ 2m/s（氣體保護焊）。 對焊 接的要求 ① 施焊時應嚴格控制線能量和最高層間溫度； ② 焊工應按照焊接工藝指導書中所指定的焊接參數(shù)，焊接施焊方向，焊接順序等進行施焊；應嚴格按照施工圖紙上所規(guī)定的焊角高度進行焊接。 ③ 焊接前應將焊縫表面的鐵銹、水份、油污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈； ④ 不允許任意在工作表面引弧損傷母材，必須在其它鋼材或在焊縫中進行。 ⑤ 施焊應注意焊道的起點、終點及焊道的接頭不產(chǎn)生焊接缺陷，手工多層多道焊時焊接接頭應錯開； ⑥ 焊后要進行自檢、互檢，并做好焊接施工記錄。 焊縫表面質量 ① 對接焊縫的余高為 2~3mm。必要時用砂輪磨光機磨平。 ② 焊縫要求與母材表面勻順過渡，同一焊縫的焊腳高度要均勻一致。 ③ 焊縫表面不準電弧光傷、裂紋、氣孔及凹坑。 ④ 主要對接焊縫的咬邊不允許超過 ，次要受力焊縫的咬邊不允許超過 1mm。 ⑤ 鋼板的對接焊縫應與母材表面打磨齊平。 焊接變形殘余量的影響因素 ① 焊縫截面各的影響； ② 焊接熱輸入的影響； ③ 工件的預熱、層間溫度影響； ④ 焊接方法的影響； ⑤ 接頭形式的影響； ⑥ 焊接層數(shù)的影響。 三、焊接檢驗和返修 本工程焊接檢驗由質安部的專職人員擔任，且必須經(jīng)崗 位培訓，考核取得相應的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。 焊接檢驗主要包括如下幾個方面： ① 母材的焊接材料； ② 焊接設備、儀表、工裝設備； ③ 焊接接口、接頭裝配及清理； ④ 焊工資格； ⑤ 焊接環(huán)境條件； ⑥ 焊接參數(shù)，次序以及施焊情況； ⑦ 焊縫外觀和尺寸測量。 焊縫外觀應均勻、致密，不應有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊、弧坑、未焊滿等缺陷。重要部位無損探傷須在焊縫外觀檢查合格， 24 小時之后進行。無損探傷的部位，探傷方法、探傷比例等按 GB11345《鋼焊縫超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī) 定執(zhí)行。 焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應得到焊接技術人員同意，返修的焊縫性能和質量要求與原焊縫相同。返修 次數(shù)原則上不能超過兩次，超過返修需要經(jīng)公司焊接工程師和監(jiān)理工程師批準。 返修前需將缺陷清除干凈，經(jīng)打磨出白后按返修工藝要求進行返修。 待焊部位應開好寬度均勻、表面平整、過渡光滑、便于施焊的凹槽，且兩端有約 1∶5 的坡度。 焊縫返修后，應按與原焊縫相同的探傷標準進行復檢。 四、焊縫質量檢驗要求 對接焊縫質量為二級、次構件質量為三級，焊縫焊 好后 24 小時后進行超聲波無損探傷。 第七節(jié) 準備工程 一、安裝前準備工作 安裝前，項目經(jīng)理部有關人員應提前到達施工現(xiàn)場進行安裝前的各項準備工作。對現(xiàn)場施工的技術、管理人員進行技術交底，并編制相應的施工計劃，交底的主要內(nèi)容有：①工程概況及施工部署；②合同及有關協(xié)議；③施工組織設計；④質量、安全及組織紀律。 進行施工現(xiàn)場布置 本工程的總平面的主要布置內(nèi)容為： 項目經(jīng)理及安裝工人的辦公室、臨時生活設施。 材料運輸通道和吊裝通道。 原材料、設備、零部件的堆放場地。 現(xiàn)場制作構件的加工車間。 電源位置的 確定和布置。 基礎預埋螺栓的定位復測。 與 土建 等單位的交接協(xié)調(diào)工作 （ 1）與 土建 和建設單位進行現(xiàn)場交底，如原材料、零部件及設備的堆放場地，行車通道、水、電、食宿，辦理好施工許可證，協(xié)調(diào)并確定施工日期和各工序施工計劃，與其他施工單位交叉作業(yè)協(xié)調(diào)計劃。 （ 2）對施工前道工序（基礎埋件及相關設施）進行復核，確保預埋件質量、標高、中 心軸線、幾何尺寸、平行度等正確，做好中間交接手續(xù)。 （ 3）做好機具及輔助材料的準備工作，如吊機、工作平臺材料、電焊機、測量儀器、手動工具及其