【正文】 ，公司各專職檢驗員、車間檢驗員、測量人員、化驗人員、機械性能測試人員、探傷人員等均必須充分保證，確保質(zhì)量嚴格按要求完成。 （ 9）與業(yè)主、設計、監(jiān)理、 以 及其他施工單位等的配合協(xié)調(diào)： 公司將派項目經(jīng)理及有原材料進廠及采購控制 胎架設備的制作、維護、調(diào)試 生產(chǎn)作業(yè)計劃 生產(chǎn)過程控制 成品保護、標識 運輸 現(xiàn)場裝卸、堆放、搬運 工作平臺搭設 吊裝 安裝、就位 涂裝 檢測、驗收 關質(zhì)量、技術人員赴施工現(xiàn)場過程控制并做好協(xié)調(diào)工作，由總負責人和項目經(jīng)理負責落實，具體進行加工圖設計、施工次序安排、施工場地布置、水電供應、交叉作業(yè)、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)進度、質(zhì)量控制、施工安裝配合、成品保護等內(nèi)容的配合和協(xié)調(diào)，努力滿足業(yè)主的要求，確保工程順利、有序的進行。 第四節(jié) 鋼 架制作加工技術方案 一、鋼構件制作技術方案 原材料檢驗 在工程 技術人員及公司有關部門參與的情況下，依據(jù)鋼結(jié)構施工結(jié)構圖列出 廠房各類材料的用量表及綜合匯總表，并編制材料采購技術說明書和材料采購計劃，交采購 部進行材料采購。本工程鋼結(jié)構材質(zhì)為：主剛架等構件為 Q345 鋼，檁條及其他次構件為 Q235鋼。制作時埋弧自動焊絲采用 H08A 型，焊條采用 E50XX 型。 材料進廠后，會同業(yè)主、監(jiān)理、設計按設計圖紙要求和國家規(guī)范對材料按下列方法進行檢驗： （ 1）鋼材質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應符合設計的要求，并按國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，不符合國家標準和設計文件要求的均不得使用。 （ 2）鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的 1/2，凡是超標的缺陷鋼材均不得使用。 （ 3）鋼材表面銹蝕等級應符 合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923 的規(guī)定。 （ 4）鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。 （ 5）連接材料（焊條、焊絲、焊劑）、高強螺栓、普通螺栓以及涂料等均應具有出廠質(zhì)量證明書，并符合設計的要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。 （ 6） 合格的鋼材按數(shù)量、品種、鋼號、規(guī)格分類堆放，做好標識。鋼材堆放必須成形、成方、成垛，以便于點數(shù)和取用，最底層墊上墊木，防止進水銹蝕。焊接材料（焊接、焊絲、焊劑）應按牌號和批號分別存放在干燥的儲藏倉庫。 （ 7） 材料憑領料單發(fā)放，發(fā)料時核對材料的品種、材質(zhì)、 規(guī)格、牌號是否與領料單一致，并要求質(zhì)檢人員在領料現(xiàn)場簽證認可。 主要生產(chǎn)工藝流程 H 型鋼梁 、柱，箱型柱 的生產(chǎn)工藝流程： 工藝文件 原材料檢查 原材料矯正 型鋼梁制作 號 料 落 斷 坡口加工 缺口加工 鉆 孔 裝 配 筋板制作 號 料 落 料 連接板制作 號 料 落 料 鉆 孔 BH 梁制作 號 料 切 割 BH 組立 焊 接 矯 正 鉆 孔 總 裝 焊 接 矯 正 精度檢驗 除 銹 涂 裝 包 裝 發(fā) 運 矯 正 檢 驗 制造工藝方案 正確 制定鋼結(jié)構制造工藝方案，對保證制造質(zhì)量、加快制造周期，降 低制造成本，滿足現(xiàn)場安裝的需要能起到關鍵的作用，今針對本工程廠房屋蓋，并根據(jù)業(yè)主的進度要求，采用廠房鋼 架整體配套制作加工方案，制作工藝如下： （ 1）制造工藝方案 A、 H 型鋼梁制造工藝方案。 核心內(nèi)容：鋼梁 采用工廠整榀配套制作、焊接、檢驗、機械除銹、涂裝、編號、工廠總驗出廠。 ① 下料： 本工程 主鋼 架主要采用的鋼板厚度為： 6mm、 8mm、 10mm、 12mm、 14mm、 16mm，18mm、 20mm、 22mm、 25mm、 30mm、 36mm、 48mm 鋼板在下料 前采用七輥平板機平整合格后，采用計算機軟件下料，用半自動切割機裁截成條。 ② H 型組立： 采用組立機先組（點焊）立成 H 型鋼主肢件，點焊采用 E50 型焊條，焊址高 6mm179。30 mm(長 )，間距 ≤ 400 mm。 ③ 焊接 H 型鋼： 采用雙頭門式自動焊機，美國林肯公司 DC1000 電源，經(jīng)機械矯正，埋弧自動焊焊接四條腹板與翼板連接的縱向焊縫，埋弧焊采用與鋼梁材質(zhì)相對應的焊劑，焊縫需經(jīng)檢驗合格。 鋼梁等主體焊接完成后，先進行變形矯正，然后由人工焊接加勁板和連接拼接板，焊接時首先將加勁板及拼接板點焊固定，然后由工人在鋼梁 兩側(cè)對稱焊接，焊接時應控制焊接速度，保持速度一致，以減小應焊接引起的變形，焊接時采用 E43XX 型焊條。 ④ 檢驗、校型： 在鋼梁全部焊接完成后，對其進行外形尺寸、焊縫外觀和焊縫無損檢測，鋼梁、柱焊縫等級為二級，檢驗合格或作必要的校形，直至檢驗合格，并編號進行標識。 ⑤ 機械除銹： 采用 8 頭機械拋丸除銹（鋼砂及丸配比符合 GB892388 規(guī)定）進行除銹，并用樣板檢查除銹質(zhì)量，達到 級為合格。 ⑥ 半自動無汽噴涂底漆兩道： 除銹后涂防銹底漆一道、中間漆兩道，并檢驗漆膜厚度，在現(xiàn)場焊接縫兩側(cè) 50mm 范圍 內(nèi)暫不涂漆，涂裝完須經(jīng)檢驗合格。 ⑦ 按鋼結(jié)構詳圖構件表規(guī)定要求，逐件編號，并打出鋼柱底板中心線，進行明顯標識。 ⑧ 構件總檢并配套出廠。 B、制造 H 型組合鋼的核心工藝為： 鋼板矯正 → 表面處理 → 下料、劃線 → 切割下料 → 組立裝配 → 點焊固型 → 自動焊接 → 校形矯正 → 檢驗、檢測 → 數(shù)控鉆孔、銑孔 → 節(jié)點鉆孔 → 機械除銹 → 油漆涂裝 → 總檢、標識 → 構件編號 → 驗收出廠 C、 C 型檁條制造工藝 材料驗收合格（材料質(zhì)量證明書、爐批號、化學成分、物理成分）外觀尺寸檢查或進行必要的校平、校直 → 下料鋸截 → 孔位劃線 → 機械鉆孔 → 檢驗 → 進 行編號標識 → 配套中交出廠交運給現(xiàn)場。 D、支撐構件制作 支撐構件有系桿、隅撐、拉條、屋面支撐等。系桿在鋼管、連接板放樣下料打孔后在車間一次性焊接制作成形；隅撐在剛架拼裝放樣時定尺寸長度，并用鉆床鉆孔，拉條根據(jù)檁條間距下料，在車床上板出兩頭螺紋，一次成形；屋面支撐一頭由工廠扳出螺紋，另一端焊接連接板，現(xiàn)場安裝時用花籃螺栓張拉緊固。支撐構件的焊縫等級為三級，焊縫厚度不小于組裝構件中較薄構件的厚度。 （ 2）鋼構件制造焊接工藝方案。 鋼構件制造工序中的焊接工序是關鍵質(zhì)量之一，必須要嚴格工藝，正確操作 ，嚴格檢測、檢驗，確保鋼結(jié)構制造質(zhì)量安全可靠。 ① 按照本工程特點焊接前進行相應項目的焊接工藝評定。 對本工程焊接進行焊接工藝評定項目有： A、 Q345 材質(zhì)板厚 6~12mm 埋弧自動焊； B、 Q345 材質(zhì)板厚 6~20mm 板厚手工電弧焊； C、 Q345 材質(zhì)板厚 6~12mm 埋弧自動焊； D、 Q345 材質(zhì)板厚 6~20mm 板厚手工電弧焊； ② 根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝規(guī)程（指導書）確定可指導實際焊接的焊接工藝，確定焊接電流、電壓、層數(shù)及焊材特性，經(jīng)技術總負責人審核后，向操作者交底實施。 ③ 配備持證合格焊工 所 有從事鋼結(jié)構焊接的焊工，均應經(jīng)培訓考試合格，并持證上崗，符合 GB502052021的相關規(guī)定，焊工應經(jīng)地方質(zhì)量監(jiān)督行政部門認可的焊工考試，委員會考試合格，持證有效。 ④ 施焊時，應選擇合理的焊接順序。采用預熱、錘擊和整體回火等方法減少鋼結(jié)構中產(chǎn)生的焊接應力和焊接變形。 ⑤ 進行焊接操作的實施性檢查： 為使焊接作業(yè)過程符合焊接工藝指導書的規(guī)定參數(shù)要求，設置專人對焊接過程作業(yè)的正確性進行抽查，對應在每天上、下午各一次對焊接過程進行操作參數(shù)的檢查，以隨時糾正焊工按焊接工藝規(guī)定進行操作。 ⑥ 外 觀質(zhì)量檢驗 按照 JGJ812021《建筑鋼結(jié)構焊接技術規(guī)程》規(guī)定對承重構件主焊縫進行百分之百焊縫外觀質(zhì)量檢查，嚴禁出現(xiàn)裂紋，未熔合，表面氧化超標，嚴重咬邊等缺陷。 ⑦ 焊縫無損檢測 對焊縫進行外觀檢查合格的基礎上，對焊縫按規(guī)定要求進行超聲波無損檢測，超聲波儀器使用前應按標準規(guī)定調(diào)試，發(fā)現(xiàn)有檢測缺陷超標的焊縫及時進行返修，返修后仍應經(jīng)檢驗合格后，方可認為合格。 全部構件均應經(jīng)檢驗合格、編號標記標識后出廠，編號位置應符合便于堆放、便于安裝、便于檢查的原則。 除銹、涂裝是制造工藝方案的組成部分，將在油漆 涂裝工藝中敘述。 工廠檢驗 對于鋼構件在工廠下料、制孔、組立、焊接、除銹涂裝等生產(chǎn)過程中的檢驗，對于成品的質(zhì)量保證和安裝質(zhì)量的保證起著關鍵作用，檢驗按《鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（ GB502052021）的規(guī)定進行。 （ 1） 下料檢驗 下料操作人員應進行崗前培訓，并熟悉本工程的生產(chǎn)工藝要求。在下正料前應按 1∶ 1比例制作樣板和樣桿，樣板厚度為 ~ 的薄鋼板制作，經(jīng)質(zhì)檢人員檢查確認后畫樣下料。 樣板制作的允許偏差 項 目 允 許 偏 差 樣 板 長 度 0 寬 度 0 兩對角線長度差 角 度 177。 20180。 正料依樣板畫線，下料采用半自動氣體切割機切割，切割后成品料的尺寸應符合下表規(guī)定： 項 目 允 許 偏 差 零件寬度、長度 177。 切割面平面度 ，且不應大于 割紋深度 局部缺口深度 注： t 為切割面厚度，用鋼尺和塞尺檢查。 對于較薄型的加勁板的小料件，采用機械剪切下料，下料尺寸就符合下表規(guī)定： 項 目 允 許 偏 差 零件寬度、長度 177。 邊緣缺棱 型鋼端部垂直度 注：用鋼尺、塞尺檢查。 （ 2） 連接螺孔檢驗 連接板螺栓孔采用鉆模和板疊套鉆制孔應用夾具固定。大件采用磁座鉆制孔時，鉆桿與工件應保持垂直。采用鉆模制孔應符合下列規(guī)定： 鉆模板上下兩平面應平行，其偏差不得大于 ，鉆孔套中心與鉆模板平面應保持垂直，其偏差不得大于 ，整體鉆模制作允許偏差應符合下列規(guī)定： ① 相臨兩孔中心距： 177。 ② 兩最外排孔中心距： 177。 ③ 兩對角線孔中心距： 177。 螺孔采用 量規(guī)進行檢查，用比孔小 量規(guī)檢查，應通過每組孔數(shù)的 85%；用比螺栓公稱直徑大 ~ 的量規(guī)檢查應全部通過。 （ 3）組立檢驗 H 型鋼組立使用的料板須經(jīng)整平，連接面和沿焊縫邊緣約 30~50mm 范圍內(nèi)的外表面無鐵銹、毛刺和污垢。 部件組立在組裝平臺上進行，平臺的平面高低差不得超過 L/1000，以控制組裝構件的外形尺寸。 除工藝要求外零件組裝的間隙不得大于 。對頂緊接觸面應有 75%以上的面積緊貼，用 塞尺檢查，其塞入面積不得大于 25%，邊緣最大間隙不得大于 。 H 鋼翼緣或腹 板在拼接時，三者的對接焊縫不應設置在同一截面上，應相互錯開400mm，腹板拼接焊縫與它平行的加勁板至少相距 200mm 以上，翼緣板拼接長度不應小于 2 倍板寬；腹板拼接寬度不應小于 300mm， 長度不小于 600 mm。橫向加勁肋的上端應與上翼緣刨平頂緊并焊接，其上、下翼緣板在跨中 1/3 跨長的范圍內(nèi)，應盡量避免拼接。 框架梁的焊接節(jié)點，凡是要求坡口等強連接的均應設引弧板，在焊接完成后將引弧板割掉。 腹板拼接焊縫 （ 4）焊縫質(zhì)量檢驗 焊接使用的焊接材料必須具有材料產(chǎn)品合 格證明書，并由公司質(zhì)量檢驗部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗。焊材在烘焙和領用過程中應標識記錄，標明焊接材料的牌號、規(guī)格、工檢號或生產(chǎn)廠家批號等。焊接材料的使用應符合制造廠的說明書和焊接工藝評定試 驗結(jié)果的要求。 H 型鋼的翼板與腹板進行拼接時，要求翼緣對接采用雙面坡口等強焊接，焊縫要求全熔透，腹板對接采用單面坡口焊，要求焊縫全熔透，其坡口形式按《手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸》 GB985 的規(guī)定要求。 構件的拼接焊縫應符合二級焊縫質(zhì)量標準（外觀檢查、 20%超聲波檢查）。焊接結(jié)構構件成型焊縫均采用貼角焊縫，焊縫 厚度不小于連接較薄構件厚度且不小于 6mm（注明厚度除外） , 所有焊縫一律連續(xù)滿焊，次要構件焊縫質(zhì)量等級為三級（外觀檢查）。 焊接完畢，焊工應清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，并檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后應在工藝規(guī)定的焊縫及部位打上焊工鋼印。 焊接完成 24h 以后進行焊縫外觀及內(nèi)部質(zhì)量的檢驗，無損檢驗應在外觀檢驗合格后進行。 局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度應為該焊縫長度的 10%，且不小于 200mm，若仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫進