【文章內容簡介】 。焊條焊劑也可由制作者根據(jù)規(guī)范另行選擇。熔嘴電渣焊及所用的焊絲Q235B鋼：H08MnA。安裝焊接：框架梁及H型鋼梁（連續(xù)梁及挑梁）上下翼緣對接焊縫按母材選用E5018或E4316。焊條和焊劑必須進行烘焙，烘干的焊條應放在100150℃保溫筒（箱）內；焊條重復烘焙的次數(shù)不宜超過兩次。（1）焊前準備① 焊接前在焊縫區(qū)域50100mm范圍內清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油漆、污物，要求露出金屬光澤。② 在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內。③ 焊接區(qū)域的除銹一般應在組裝前進行，構件組裝后應注意保護，如重新銹蝕或附有水分、油污等雜物應重新清理。④ 所有焊件坡口必須符合設計圖紙和有關技術要求，凡未達到要求的均應進行修整。（2）定位焊① 裝配定位焊工必須經過裝配定位焊工考核合格后，方能上崗操作或由持合格證的焊工擔任。② 定位焊必須避免在產品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內盡可能避免進行定位焊，定位焊應離開構件的起始端2030mm。③ 定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條最大直徑不超過Φ4mm。④ 定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定。⑤ 定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊有裂紋或氣孔等影響焊接質量的缺陷，應清除干凈，并重新進行定位焊。（3）焊接引熄弧板的安裝① 對接、T形對接、角接焊縫、應在焊縫始、終安裝焊接引熄弧板。② 引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。③ 引熄弧板的材質應與母材相同，其厚度應與對應的鋼板厚度相同。④ 引熄弧板的長度：手弧焊或CO2氣體保護焊大于20mm，埋弧自動焊大于100mm。⑤ 引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不準用錘擊落。在距離母材13mm處割去，然后用角磨砂輪打磨光順，與構件表面齊平。（4）環(huán)境氣候的影響：強風及雨天的環(huán)境中焊接，應在焊接區(qū)域周圍設置遮擋物。（5）焊接工藝① 選擇焊接順序時應遵循下列原則：a、使焊接變形和收縮量最??；b、使焊接過程加熱平衡；c、收縮量大的部位先焊接，收縮量小部位后焊接；d、盡量采用對稱焊法。② 焊接時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。（6）對接焊接① 要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。② 用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的結合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。③ 對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平滑過渡至母材表面。（7）貼角焊接① 貼角焊縫的兩側焊角不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊縫尺寸，并使焊趾平滑過渡。② 貼角焊縫一般成弧形平滑過渡。③ 貼角焊縫在構件的端部轉角處應有良好的包角焊。，包角焊縫的起落弧點應距端部10mm以上。（8）部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。（9）H型鋼梁及鋼柱焊接① H型鋼焊接時，為控制焊接變形，應按合理的順序進行焊接。② 為了保證全熔透部位的主焊縫熔透，應將需熔透部位的腹板開坡口，坡口可采用刨邊機或半自動火焰切割機進行。其坡口形式為：單面V型坡口,留6mm鈍邊。③ H型鋼組立完后先用CO2氣體保護焊對坡口進行鋪底，再用自動埋弧焊焊接；坡口面焊完后，其反面用碳弧氣刨進行清根，將其中的夾渣、氣孔等缺陷清理干凈，然后再進行焊接。④ H型鋼梁局部熔透焊縫允許不開坡口，直接進行焊接。⑤ 柱底板焊接時應用定位夾具使鋼柱底面與柱底板頂緊貼緊，由兩側對稱施焊。（10）焊接工藝參數(shù)① 手工電弧焊工藝參數(shù)：主要有焊接電流、焊條直徑和焊接層次。② 焊條直徑根據(jù)構件厚度及焊接位置來選擇。平焊時焊條直徑可選擇大些，立焊時焊條直徑不大于5mm，仰焊和橫焊最大焊條直徑為4mm。③ 焊接層次 中、厚板手工電弧焊應采用多層多道。④ 埋弧自動焊工藝參數(shù)：主要有焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊絲直徑及焊絲伸出長度等。不同焊絲直徑適用的焊接電流及焊接電流與相應的電弧電壓。焊絲伸出長度的波動范圍為510mm；當采用細焊絲時，其伸出長度為2030mm；45mm直徑的焊絲伸出長度為2060mm。⑤ CO2氣體保護焊工藝參數(shù)：主要有焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、焊絲伸出長度、氣體流量等：（a）焊絲直徑根據(jù)工件厚度來選擇。（b）不同直徑的焊絲選用焊接電流的范圍見表57。（c）電弧電壓與焊接電流要嚴格匹配，對于一定的電流范圍，一般只有一個最佳電壓。（d）焊接速度應根據(jù)焊縫形式和焊接電流來選擇。（e）在焊接過程中應盡量使焊絲的伸出長度不變，短路過渡焊接時，焊絲的伸出長度應控制在613mm。（f）對于直徑≦，其氣體流量宜控制在1025L/min；直徑，其氣體流量宜控制在3050L/min。⑥ 碳弧氣刨。應采用直流電流，反接電極。操作時，碳棒與工件間應有合適的傾斜角度，以防產生“夾碳”或“貼渣”等缺陷。如遇“夾碳”，應在夾碳邊緣510mm處重新起弧，深度要比夾碳處深23mm；“貼渣”處可以采用砂輪打磨的方法處理。（11）減少焊接變形的措施① 下料裝配時預留焊接收縮余量。② 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差要求。③ 使用必要的裝配胎架、工裝夾具。④ 同一構件上盡量采用熱量對稱分布方式施焊。（12）焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查縫外觀質量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。（13）現(xiàn)場焊接接頭的保護在鋼結構構件現(xiàn)場焊接接頭及兩側50100mm范圍內不得進行工廠油漆，可使用粘不干膠紙對現(xiàn)場焊接接頭進行保護。（14）不良焊接的修補① 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次，超過2次時，必須經過焊接主管工程師核準后，方可按返修工藝進行返修。② 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術人員查清原因后，定出修補工藝措施，方可處理。 ③ 對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍；在去除時，應自裂紋的端頭算起，兩端至少各加50mm用碳弧氣刨刨掉后，再進行修補。對其它焊接缺陷同樣采用碳弧氣刨刨掉。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨。④ 焊接變形的矯正可采用機械矯正或火焰加熱矯正兩種方法，但無論用何種方法，均以不損壞材質為原則，尤其是火焰矯正時，應嚴格控制加熱溫度（一般不超過正火溫度）。（15）焊接質量檢驗① 鋼結構的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內容，因而焊接和檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程。② 焊接前的加工及裝配尺寸允許偏差要求：應符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB502052001）的規(guī)定。③ 焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許偏差要求：應設計要求及《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB502052001）的規(guī)定。④ 焊縫內部缺陷檢查 焊縫內部檢查必須在外觀檢查合格后進行，焊縫內部檢查應在焊接24小時后進行。 該工程主要構件連接為高強螺栓連接。鋼柱、鋼梁腹板及鋼柱連接板為標準螺栓孔。高強螺栓標準螺栓孔，位置精度要求較高，采用鉆模鉆孔方法和數(shù)控鉆床鉆孔，水平長圓孔應采用沖壓機沖孔。高強螺栓孔必須精密鉆制，孔的精度應達到H15級，孔周毛刺、飛邊等應用砂輪清除。制孔采用SWZ1000型三維數(shù)控鉆床進行，連接板制孔采用PD16型雙工作臺數(shù)控龍門鉆床進行。當螺栓孔的允許偏差超過偏差值規(guī)定時，不得采用鋼板填塞，采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。為了保證焊接質量以及裝配的準確性，對拼接鋼柱頂面及地面加工坡口和銑平，對受彎鋼梁翼緣端部進行坡口加工。坡口加工采用專用坡口切割機，銑端面采用設備為端面銑床。端面銑平后的構件其偏差應控制在允許偏差范圍內（見下表）。坡口面粗糙度或槽痕應符合相關規(guī)范規(guī)定，一旦出現(xiàn)粗糙度或槽痕超過規(guī)定值，應加以修理打磨。加工后外露銑平面及坡口表面涂焊口防銹劑加以保護。序號項目允許偏差（㎜）1兩端銑平時構件長度177。2銑平面的平面度3銑平面對軸線的垂直度L/500組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認后進行裝配。裝配用的工具必須經計量檢測合格。組裝平臺必須平整，并且強度、剛度滿足組裝要求，經檢驗合格方可使用。構件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側50100mm范圍內的油污、鐵銹等清理干凈，裝配時要認真控制好各零件的安裝位置，避免使用大錘敲打和強制裝配。鋼柱、H型鋼梁加工完，經驗收合格方可進行表面處理，表面處理應達到規(guī)定的質量等級。高強螺栓摩擦面應作抗滑移系數(shù)試驗，使其達到規(guī)定的要求。H型鋼表面處理前，去除構件表面的油污和油脂，施工環(huán)境相對濕度不應大于85%，或控制鋼材表面溫度高于露點溫度3℃以上。拋丸處理使用的磨料必須符合質量標準和工藝要求。經處理后的構件表面，應用毛刷等工具清掃銹塵和殘余磨料。鋼結構構件防腐涂料涂裝前，鋼材表面應嚴格除銹，并應清除焊渣、焊疤、焊瘤、飛邊、毛刺和灰塵油污。涂料品種性能，涂裝工藝、遍數(shù)、涂層厚度符合設計要求和規(guī)范固定。不應誤涂在結構焊口處，涂層不得有脫皮、皺皮、針眼、氣泡、流墜，不得有漏涂和返銹。鋼結構涂裝后，應分類編號、標志、標記清楚。在吊裝中鋼構件涂層有破損處，應進行處理補涂。所有構件均應按施工圖上的構件號，在構件上清楚貼好標簽。 （1）構件的包裝按照安裝順序分類進行。（2）連接板等構件用鋼絲穿孔打捆并用角鋼固定，或用臨時螺栓擰緊在構件上。（3）螺栓、螺帽等小型零件應用木箱或麻袋包裝。（4）每包（箱）應編號，并按照標識要求注明構件型號、數(shù)量、單重、規(guī)格、總重、包裝外型尺寸，并列清單。（1）構件制作完成后，按照施工圖紙和《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB502052001）的規(guī)定進行驗收。構件出廠時，提交下列資料：① 鋼材、連接材料和涂裝材料的質量證明書和試（檢）驗報告；② 焊接工藝評定報告（如果需要進行焊接工藝評定）和焊工上崗操作證；③ 焊縫無損檢測資料及涂層檢測資料；④ 預檢、隱檢記錄、檢驗批資料；⑥ 產品合格證；⑦ 技術交底、設計變更和洽商記錄；⑧ 加工制作過程中形成的其它有關資料。（2）對下列內容應進行預檢：① 切割下料；② 制孔劃線、連接板、加勁板定位劃線。（3）對下列內容應進行隱檢：① 焊接；② 噴砂除銹。（1） 鋼構件加工制作完成并經檢查驗收合格后運至現(xiàn)場存放。（2） 考慮到運輸時的穩(wěn)定性和安全性，對所有的構件均采平臥運輸?shù)姆椒ā＃?） 。（4） 構件裝車檢查無誤后應用鋼絲繩、倒鏈固定、封車，鋼構件與鋼絲繩接觸的棱角部位墊以木板條。（5） 編制鋼結構運輸技術交底記錄，并對施工班組和操作工人進行詳細的技術交底。3. （1）運輸時安排2臺汽車負責把構件從加工廠運輸至施工現(xiàn)場。（2）運輸時每臺汽車安排司機1名、押運員2名。加工廠和施工現(xiàn)場裝車和卸車時各安排裝卸工2名。（3）運輸前應清點構件和確定構件裝運的先后順序，包括構件的型號和數(shù)量，安裝運輸時按構件吊裝順序進行核對。（4）檢查構件：包括構件的尺寸、幾何形狀、焊接質量和外觀質量等。如不符合要求應采取有效的處理措施，經處理合格后才可運輸。（5）運輸時還應準備如下工具和材料：鋼絲繩、倒鏈、卡環(huán)、花藍螺栓、千斤頂、信號旗、墊木、木板、備用輪胎等。3. （1）鋼結構運輸工藝順序為：構件編號→裝車→運輸→卸車→堆放。（2）構件編號。鋼構件加工完畢經驗收合格后，將各構件的編號（必要時也應將構件重量）標示在構件的醒目的位置。（3）裝車時采用兩根鋼絲繩對稱吊掛。吊裝時為防止鋼絲繩打滑，應在鋼絲繩與構件的連接處支墊方木，鋼絲繩用卸扣扣死，吊裝時應緩慢起降吊鉤。（4）構件運輸盡量安排在晚上進行，運輸時車輛四周要安裝黃色信號指示燈，以引起其它車輛的注意，避免發(fā)生意外。（5）卸車由現(xiàn)場輪胎式起重機進行，吊裝方法與裝車方法一樣，采用兩根鋼絲繩對稱吊掛。3. （1）構件運輸應配套，應按吊裝順序方式、流水組織裝運，按平面布置圖卸車就位、堆放，先吊的先運，避免混亂和盡量減少二次倒運。同時需注意服從現(xiàn)場其它專業(yè)施工的需要，不妨礙施工。（2）構件在裝車時應保持重心平衡，構件的重心必須與車輛的裝載中心重合，固定要牢固。（3）裝卸車起吊構件應輕起輕放，運輸過程中嚴防碰撞和沖擊。運輸時要根據(jù)路面情況好壞掌握構件運輸?shù)男旭偹俣?，行車必須平穩(wěn)。（4）構件應堆放在合理的位置，避免吊裝時轉向和二次倒運，影響效率和損壞構件，所以我公司建議設立鋼構件堆放區(qū)，便于安裝，加快施工進度、節(jié)省吊裝費用。（5）構件堆放按照部位、名稱、型號、規(guī)格堆放，以進行清點。（6）在堆置構件時，應采用三墊塊支墊，不使構件發(fā)生彎曲、扭曲以及其它損傷性的情況出現(xiàn)。并且應預留吊裝時的操作空間。（7）構件進入現(xiàn)場后應逐根檢查。根據(jù)工程特點，所有的鋼構件均采用現(xiàn)場輪胎式汽車起重機吊裝。鋼結構基本施工安排如下：施工前的準備→地腳螺栓放線→地腳螺栓埋孔的施工→ 化學錨栓的埋設及校正→錨栓達到規(guī)定的強度后復測放線→鋼柱安裝→鋼柱校正及固定→ 鋼梁安裝→鋼梁校正及固定。 工程特點及對測量工作的要求1. 本工程為勁性混凝土工程，鋼結構安裝精度要求較高。因此，測量軸線閉合，鋼柱垂直度的控制以及水平標高的控制，都要高于一般工程標準。2. 本工程嚴格執(zhí)行《GB50026—93》中相關標準。(1)人員要求1．所有施測人員必須持證上崗。2．明確分工，落實責任，充分認識到測量工作的重要性，測量工作是主工序