【文章內容簡介】 荷的工作。即便是當前設備所加工的零件并不是目前訂單 所需要的產品，繼續(xù)生產并增加庫存也并沒有關系。而事際上，一個充滿庫存的生產系統(tǒng)會將生產過程中存在的各種各樣的問題所掩蓋。例如，由于產品質量的不合格所造成的報廢和維修，由于設備故障所造成的生產停頓，員工之間的溝通問題所造成的生產延誤，計劃不周全所造成的生產脫節(jié)等等。這些問題都可以通過各種庫存將問題掩蓋起來，使矛盾并不顯得突出。從表面上看這樣的生產體系，生產仍然是在平衡而且順利地進行著，但實際上，整個生產系統(tǒng)可能己經是千瘡百孔，問題重重。最糟糕的是，如果企業(yè)對生產系統(tǒng)存在的各種問題視不可見，長此以往，員工將失去 緊迫感，進取心，甚至是責任心。因此，日本人稱庫存是萬惡之源，是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的有力證明，并且提出了向零庫存進軍的口號。所以，“零庫存”就成為精益生產追求的主要目標之一。 (2)高柔性 高柔性就是要求企業(yè)在自身的生產組織過程中的形式要靈活多變，能夠隨時根據(jù)市場需求的變化，及時組織和生產市場所需的產品，達到生產的多樣化，來提高企業(yè)自身的競爭能力。伴隨著科學技術的迅速發(fā)展，大量新產品對于市場的不斷沖擊，產品的復雜程度也隨之大幅度提高，從而導致了產品的市場壽命也逐漸縮短，產品更新 換代極其頻繁。 21 這樣的市場狀況對于大量生產方式來說，是極為不利的。因為在大量生產方式中，高柔性和高生產率是相互矛盾的。面對市場的這一變化，精益生產必須以高柔性為目標以此來達到短時期內的產品多樣化。并且實現(xiàn)高柔性與高生產率的有效結合。為實現(xiàn)高柔性和高生產率的有效統(tǒng)一，精益生產必須在生產組織、勞動力安排、設備使用這三方面表現(xiàn)出較高的柔性。我們先來看組織柔性，從二十世紀初開始形成的大量生產方式是將剛性的設備、低水平的勞動力和有限的通訊和運輸技術集成為一個集中管理、層次有序、具有較大權力的中央管理機構，這種體制已經開 始走向衰落。反過來看精益生產，在精益生產中的決策權是分散下放的，它并不是集中在管理層上，通過以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構來取代以職能部門為基礎的靜態(tài)結構。再來看勞動力柔性，由于市場需求的不斷變化，就要求了對于勞動力的不斷調整。精益生產方式下的勞動者是具有多種技能的操作者，不論需求的如何變化，也可通過適當調整操作人員的安排來適應某些短期的生產變化。最后我們來看設備的柔性，精益生產采用高柔性化的自動化技術 (通過以數(shù)控機床和多功能的普通機床有效結合 )，通過工序的相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產組 織方式。從而使精益生產的組織在中小批量生產的條件下來接近并達到大批量的生產方式，并且具有剛性自動化所沒有的生產靈活性。 22 (3)無缺陷 傳統(tǒng)的大量生產管理方式很少提出無缺陷這一生產目標，一般企業(yè)只限定不合格百分比和產品可接受的質量標準。因為他們認為不合格品達到一定數(shù)量是永遠不可避免的，至少在現(xiàn)階段是這樣。而精益生產的質量目標是從根本上消滅各種可能引起不合格品的因素。高質量就是無缺陷的產品，而返修則需要通過花費更多的金錢、更多的時間以及更多的精力來將其彌補，所以我們強調第一次就要把事情做對是非常重 要的。假設我 們每一個人都能夠在自己的工作崗位上養(yǎng)成這一個良好的習慣，凡事首先做好準備工作以及防預性措施，認真對待工作并防患于未然，那么，在很多情況下就不會有質量問題的出現(xiàn)了。因此，追求產品質量要己預防為主，凡事第一次就要求做好，建立無缺陷的質量控制體系。過去一般企業(yè)總是對花在預防缺陷措施上的費用省之又省，結果卻是造成了更多的浪費，如材料、檢驗、返修、時間等等的浪費。所以我們應該認識到，事后的檢驗是消極的并且被動的，而且往往都是亡羊補牢。各種錯誤的造成需要更多的原材料成本，則是預防費用的幾十倍甚至還要多。因此，我們應該多 在缺陷預防上做文章。也許開始時需要多花很多費用，但很快便能通過長期的回報收回投入成本。 精益生產的最終目標就是追求“零缺陷”，它是決心追 23 求完美的歷程，也是追求卓越的過程，這是支撐個人與企業(yè)生命的精神支柱，是在不斷的學習過程中得到的一種自我滿足的境界。這里我們要提到日本豐田汽車公司的一句名合一，那就是“價格是可以商量的，但是質量是沒有商量余地的”。 (四 )精益生產管理的理論要點 日本豐田汽車公司的經理大野耐一是人類歷史上最痛恨浪費的人，他指出了我們上面所說的其中七種浪費?？赡苓€有很 多浪費。即使隨意觀察一下普通企業(yè)一天的日常生產活動，各種各樣的浪費現(xiàn)象就會使人們很難否認浪費無處不在了。幸好我們有針對浪費的強有力的武器，那就是精益思想。“精益思想”來源于詹姆斯 .沃麥克和丹尼爾 .瓊斯在 1996年的名著《精益思想》一書。該書在《改變世界的機器》一書的基礎上，更進一步系統(tǒng)地詳細地闡述了關于精益生產的一系列的原則和方法，使之更加具有理論依據(jù)。這種方法能幫助我們定義價值，并按最佳順序排列生產價值的活動，在沒有干擾的情況下推行這些活動，使之越來越有效。換句話說，精益思想是精益的，因為它提供了以越來越 少的投入 (較少的人力與設備、較短的時間和較小的場地 )獲取越來越多產出的方法，同時也越來越接近客戶，提供他們確實需要的東西。 24 精益生產的核心思想就是精益思想，這里，我們概括出精益思想的五項原則 : (1)根據(jù)客戶需求，重新定義價值 首先，精益思想的關鍵出發(fā)點是價值。價值只能由最終客戶來確定。價值只有在由具有特定價格、能在特定時間內滿足客戶需求的特定產品 (商品或服務，而經常是既是商品優(yōu)勢服務的產品 )來表達時才有意義。 我們知道，價值是由生產者創(chuàng)造的。從客戶的立場來看，這是生產者之所以存在的理由。然而，由于許多原因 ，生產者很難確切地定義價值。世界各地的管理人員都愛說 :“我們知道如何利用已經買到的材料和設備來生產這種產品。如果客戶不接受，我們可以調整價格，或者增加一些裝飾品?！倍鴮嶋H上他們真正要做的是站在客戶的立場上、從根本上重新思考價值。 所以，精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產品經確定以價值。這樣做就需要暫不考慮現(xiàn)有的資產與技術，而要在把強有力的專職生產團隊配備于生產線的基礎上重新考慮企業(yè)。這也需要重新定義企業(yè)中技術專家的作用，并重新考慮在世界上的什么地方創(chuàng)造價值。 在現(xiàn)實中，沒有哪位管理人員能立即把所有這些變化付諸實施，但是，形成一個明確的觀點，知道什么是真正需要做的事則是必要的，否則價值的 25 定義肯定會被曲解。 精確地定義價值是精益思想關鍵性的一步 。而“浪費”則提供錯誤的商品和服務。 (2)識別價值流，重新制定企業(yè)活動 價值流是使一件特定產品 (不論是一件商品、一項服務，或者是商品和服務兩者的結合 )通過任何一項商務活動的三項關鍵性管理任務時所必需的一組特定活動。這三項任務是 :在從概念設想，通過細節(jié)設計與工程，到投產的全過程中解決問題的任務 。在從接訂單到制定詳細進度再到送貨 的全過程中信息管理的任務 。在從原材料制成最終產品，送到用戶手中的物質轉化的任務。 價值流分析幾乎總能顯示出沿價值流的三種活動方式 :有很多明確的能創(chuàng)造價值的步驟，如貼打元器件。有很多雖然不創(chuàng)造價值，但是在現(xiàn)有技術與生產條件下不可避免的其他步驟，如為保證質量，貼打元器件后的檢驗 (l 型浪費 )。還有很多不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟 (2 型浪費 )。確定每件產品的全部價值流是精益思想的第二步。 (3)使價值流動起來 一旦精確地定義了價值，精益企業(yè)也完整地制定出了某一特定產品的價值流圖，消滅了明顯的浪費步驟，實行精益思 想的第三步的時機也就到了。那就是要使保留下來的、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。 26 那么如何使價值流動起來呢 ?一旦定義了價值并確定了整個價值流，第一步是專注于實際目標 :具體的設計、專門的訂貨和產品本身，從開始到完成都絕不讓他拖離你的視線 。第二步，可以保證第一步能夠實現(xiàn)，是打破工種、職務、職能和企業(yè)的傳統(tǒng)界限，去掉具體產品或產品系列連續(xù)流動的障礙，組成一個精益企業(yè) 。第三步，是重新思考具體的工作方法和工具來消除所有各式各樣的倒流、廢品和障礙，使具體產品的設計、訂貨和生產得以連續(xù)進行。事實上，這三步必須一起進行。 (4)依靠客戶需求拉動價值流拉動一詞最簡單的意思是，在下游客戶提出要求之前，沒有一家上游企業(yè)生產商品或提供服務 。但是要真正按這個規(guī)則辦事，則要復雜一些了。理解拉 動思想的邏輯和挑戰(zhàn)的最佳途徑，要從一個實際客戶表示對一件事及產品的需要開始，然后倒退至，把合意的產品交給客戶所需要的各個步驟。 (5)不斷改善，追求盡善盡美 當各種組織開始精確地定義價值、識別出整個價值流、使得為特定產品創(chuàng)造價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并且讓客戶從企業(yè)方面拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。它表現(xiàn)為，在提供出一個比以往都更接近客戶的真正需要的 產品時，人們也在無止境地不斷減少付出的努力、時間、場地、成本和 27 錯誤。這還只是在起步階段由初步迅速重新安置價值流所得到的突破性改善的成果。下一步要做的就是通過持續(xù)不斷的改善 (KaiZen)，朝著盡善盡美前進。 (1)拉動式準時化生產 拉動式準時化生產是以最終客戶的需求為整個從原材料再到加工過程的發(fā)起點，通過強調整個運輸以及生產過程中的物料平衡，從而達到原材料以及在制品在格生產過程中的零庫存，這里就要求再生產過程中，在制品在工位與工位之間要做到迅速傳遞，沒有滯留，沒有堆積，均衡化生產。再由 看板進行攻位與工位之間的信息傳遞。這里我們需要強調的是，看板的形勢不限，可以多種多樣，但是，他的最終目的就是能夠傳遞信息。由于采用從客戶需求開始的拉動式的生產方式，生產過程中的生產計劃與安排與生產中的靈活調配實際上是由各個生產單元自行完成的，在形式上并不采用集中的計劃模式，但在操作過程中生產單元之間的協(xié)調則顯得極為重要。 (2)全面質量管理 (TQM) 這里，全面質量管理強調的是“質量是生產出來，而不是檢驗出來的”。全面質量管理是通過在整個生產過程中對每個生產步驟的質量控制，以此來達到最終產品的質量保證。他強 調的是在企業(yè)每一位員工的心里都要樹立起一個高 28 度的高責任的質量意識，在整個生產過程中的每一個步驟都對質量進行著嚴格的控制，保證自己做出的質量，不講不合格品流入到下一工位。而這樣做的目的就是使得我們能夠及時地發(fā)現(xiàn)質量問題并及時叫停，并改正問題，將問題消滅在它的誕生階段。而這里對于生產問題的解決，是通過小組工作的方式，通過相關的各部門技術人員通過協(xié)商一起解決，整個過程都是依靠團隊的力量將它解決的。 (3)團隊工作 在各團隊中，每位團隊成員在工作中不僅僅是履行上級下達的命令，更重要的是他們能夠積極地參與到決策與輔 助決策的討論中來。團隊內部要建立起高度的信任，團隊成員則強調一專多能，要求在自身專長的基礎上能夠比較熟悉團隊內其他成員的工作，從而以次來保證成員之間工作的有效順利進行。對團隊成員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響，以長期的監(jiān)督控制為主，避免對每一步工作的審核，從而通過這一方式來提高團隊的工作效率。 (五 )精益生產管理體系 如果把精益生產體系看作是一幢大廈，那么大廈的基礎就是計算機網(wǎng)絡支持下的小組工作方式。在此基礎上的三根支柱就是 :(1)準時生產 (JIT)，它是縮短生產周期，加快資金 周轉和降低成本，實現(xiàn)零庫存的主要方法 。(2)成組技術 29 (GT)，它是實現(xiàn)多品種、小批量、低成本、高柔性，按顧客定單組織生產的技術手段 。(3)全面質量管理 (TQM)，它是保證產品質量、樹立企業(yè)形象和達到無缺陷目標的主要措施，如圖 2 所示。 圖 2 精益生產管理體系 在生產組織上，精益生產方式強調企業(yè)各部門之間的相互密切合作，把工作重心和主要精力轉移到生產現(xiàn)場上，通過以滿足現(xiàn)場的需要，把解決現(xiàn)場存在的問題作為第一位的工作。同時，精益生產針對傳統(tǒng)大量生產方式企業(yè)的生產組織機構過于臃腫的現(xiàn)象，提出了精簡、消腫的對策，把 企業(yè)各部門的人員分配到生產的第一線的各個工作小組中去，大大精簡了機構，減少了管理層次，既節(jié)省了大筆的行政開支，又提高了管理效率。生產一線的工作小組是企業(yè)集成各方面 30 人刁‘的一種組織形式。一個工作小組全面負責一個產品型號的開發(fā)和生產，包括設計、程序編制、物料配置、生 產準備以及投產等工作，并及時根據(jù)實際情況調整原有的設計和計劃，現(xiàn)場工作小組是一種高效運轉的生產組織，能迅速有效地解決現(xiàn)場中出現(xiàn)的各種問題。 以用戶為上帝，以人為中心，以精簡生產過程為手段，以產品的零缺陷為最終目標是精益生 產管理的特征所在。 以用戶為上帝就是指企業(yè)要面向用戶，高度保持與用戶的密切聯(lián)系。企業(yè)不僅僅只是向用戶提供服務，而且要了解用戶的真正要求所在，以最快的速度和最有說服力的價格，以高質量的保障將新產品投入到市場中去。 那么我們來看以人為中心。不但企業(yè)要不斷地推進技術的進步，而且更要以人為中心的理念去經營企業(yè)，并大力推行更具有市場競爭的團隊工作方法。能夠讓每一位員工都在工作中有自己的計劃、判斷、分析較復雜問題的能力，都能夠有持續(xù)學習新生產技能的機會，灌輸員工相互合作的精神。與此同時，提高員工的素質，提高員工的技能， 將他們的積極性與創(chuàng)造性能夠充分發(fā)揮出來。此外，