【文章內容簡介】 二、模板 （ 1）梁底模：使用 5 5 槽鋼做頂邊，其內側與地面預埋φ 16 鋼筋焊接，保證其順直，并按箱梁跨中向下設 的預拱度，預拱度采用拋物線。鋪放角鋼兩側高差控制在 2mm 以后，在角鋼加固完后在其內側鋪 4cm 厚 C20 細石砼，在初凝前在其表面鋪 34cm 水磨石砼作為梁底模，并在砼達到設計強度的 85%以后，對其表面進行磨光處理 。 水磨石磨光時保證平整度不超過 2mm 并留設 反拱。 對于預制非連續(xù)端箱梁處水磨石臺座，應預留上支座鋼板槽口。其支座鋼模采用四角升降螺栓的方法調整其高度及坡度。 移梁用穿繩處預留 20 15cm槽口，并在槽口上鋪放 20mm厚鋼板，移梁時連同槽口鋼板一起進行起吊。移梁起吊位置設在臨時支座內側不大于 50cm 范圍內。 底模長 31m，寬 1m，高 20cm，整個梁場共設底模 6 個。 側模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時應制作胎具，并整體組拼后一次施焊成型，整個梁場計劃制作模板 3 套及不同部位梁的調整模板各 1 套。 支立側 模板前，在 50 槽鋼內放置一φ 50mm 的橡膠管，側模對位后擰緊拉桿使側模密貼底座，則橡膠管受壓后即可起到防漏漿的作用， 18 其余各模板，接縫處使用雙面橡膠條塞緊以防漏漿。 其側模設計時考慮其預留鋼筋槽口處砼施工時漏漿，影響縱向濕接縫處砼質量，所以模板濕接縫處模板向內傾斜 5cm，減少砼漏漿。其模板簡圖如下圖： 內模：采用圖紙設計尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內模底模板順梁方向應隔塊安裝，以利澆筑時下落混凝土到底板，立內模時，對張拉頂板束預留槽處做單 獨處理，制定型鋼模板，固定于側模豎肋上。 模板的安裝順序：安裝底模 —— 綁扎鋼筋 —— 涂脫模劑 —— 安裝側模 —— 貼接縫止?jié){膠帶 —— 安裝內模 —— 綁頂板鋼筋 —— 安裝端模。 鋼筋、波紋管 鋼筋采用加工場彎制，現場綁扎輔以點焊成型的方式，鋼筋施工前應在底座立面使用油漆標出主筋及箍筋的位置，以保證綁扎鋼筋位置的準確，在鋼筋籠底部，兩側及內模處綁扎保護層墊塊。 19 為防止混凝土施工時產生浮籠， 在頂板鋼筋上加焊φ 16 鋼筋頂撐，下部與內模接觸。上部與外模對拉槽鋼接觸，頂撐鋼筋間距不小于一米。 預應力孔道采用波紋管成孔，波紋管采 用卷制機現場卷制，隨卷隨用，以防因潮濕生銹而造成浪費。波紋管卷制成后應取樣進行抗壓抗?jié)B試驗，合格后方可使用。波紋管采用 厚鋼帶卷制，箱梁每個孔道應整管成型，對于箱梁負彎矩預留孔道采用分段下料，使用套管接長，波紋管的各接頭處使用防水膠布纏裹嚴密，以防漏漿。其箱梁負彎矩預留孔道波紋管應長出梁端不小于 10cm，以方便在橋面連接。 對于箱梁頂板處預留波紋管孔道，為防止混凝土施工時壓扁波紋管，在管內插入三根硬朔料管，混凝土終凝后拉出，從而保證波紋管孔徑。 波紋管采用“ ”字型鋼筋定位，直線段每 1 米位置設定 1 道 ，曲線段每 一道。波紋管穿入位置檢查無誤后，將定位鋼筋點焊牢固，其波紋管孔道應安裝準確，接頭嚴密，彎曲圓順。 混凝土施工前將波紋管端口使用綿紗塞緊以防水泥漿灌入。 預埋件 伸縮縫預埋鋼筋，防撞墻鋼筋，過橋管道預埋件與梁體鋼筋點焊牢固，箱梁頂板瀉水孔應按設計位置準確預留，張拉錨墊板，使用螺栓與模板連接，并保證錨板壓漿孔向上。 混凝土施工 20 混凝土由拌合站集中拌制，四輪車運輸，龍門吊提升料斗，混凝土的澆注順序為先澆底板，振搗密實后再澆注腹板，腹板澆注分段分層進行，由一端向另一端推進，腹板澆注完成后即 可澆注頂板。其底板澆注時應先在一側澆注混凝土并振搗，使混凝土被壓到另一側底板時再澆注另一側砼，如此順序進行施工，防止兩側同時傾倒混凝土，使底板中部產生較多氣泡或空洞。 混凝土振搗采用插入式與附著式振搗器為主，人工細鋼筋插搗為輔的方式，主要是為了減少結構復雜處的氣泡。混凝土振搗時插入式振搗器振搗連續(xù)進行，附著式振搗器作用在半徑范圍內兩側腹板澆注完后開動， 至 3 分鐘即可，禁止附著式震動器全程開動或長時間振動而產生過振現象。 混凝土振搗時應防止振搗棒碰撞底板及波紋管。 混凝土施工前，混凝土應該進行試拌選擇混凝 土配料各種參數，施工過程中嚴格控制混凝土的 坍 落度，如不符合要求進行重新拌合。 混凝土頂面初凝前應進行多次鏝刀抹光壓平以消除裂縫，最后進行表面拉毛以利于與鋪裝層混凝土的連接。 養(yǎng)護 梁體澆注完成后，進行蒸汽養(yǎng)護。蒸汽配合一臺鍋爐，用隔熱材料制作養(yǎng)護罩，將梁體混凝土與外界冷空氣隔斷。 在梁體砼澆注完畢后梁體頂面先用草袋遮蓋，經靜養(yǎng) 1 至 2 小時后安裝好養(yǎng)護罩，即可進入蒸汽進行養(yǎng)護，輸入蒸汽時蒸汽量不宜過 21 大，應逐漸提高溫度，蒸汽養(yǎng)護分為升溫，恒溫及降溫三個階段進行，其升溫時速度不要太快，控制在每小時 10 攝氏度以內 ，升溫到一定值時即可保持恒溫在 70 攝氏度左右，恒溫時間為 812 小時，并在罩內保持 90%以上的相對濕度。梁體混凝土強度達到設計強度的 60%~70%時可降低溫度，但降溫速度不宜太快，控制在每小時 5 攝氏度以內。降溫時養(yǎng)護罩仍須密閉，用減少送汽量或停止送氣的方法使溫度緩慢下降。梁體溫度與外界氣溫的溫差小于 20 攝氏度時，拆除養(yǎng)護罩，但仍要對梁體進行覆蓋保溫，并保證濕度。 蒸汽養(yǎng)護時注意： （ 1）梁體溫度是指梁體混凝土溫度可通過測量孔通道內溫度來評定，測量溫度應測量養(yǎng)護罩內蒸汽溫度，及孔道內溫度，其蒸汽溫度與梁體預留 孔道溫差小于 20 攝氏度 （ 2）升溫與降溫均用調節(jié)蒸汽量來控制，不得用蒸汽直接噴射混凝土的辦法來升溫，也不得用撤除或移開養(yǎng)護罩的辦法降溫。 （ 3）蒸養(yǎng)過程中，隨時觀察養(yǎng)護罩內的溫度變化情況，升降溫時每小時查溫一次，如發(fā)現溫度不符合規(guī)定時，立即調整送汽量。 （ 4）認真做好各項溫度檢查記錄，繪制溫控變化曲線。 清孔 采 用空壓機吹風的方法清理孔道內的污物和積水。 張拉 梁體混凝土達到設計強度的 90%時，即可張拉梁體正彎矩鋼束， 22 張拉時采用兩臺 YCW400 型千斤頂，配 ZB4500 型高壓油泵。張拉時一人進行指揮 ， 梁兩端同時對千斤頂主缸充油，使鋼絞線略微收緊。調整錨圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線相互吻合，并注意使每束鋼絞線受力均勻，當鋼絞線達到初應力時測出油頂的伸長量，并在夾片口處做標記，借以觀察有無滑絲現象發(fā)生。 鋼 絞線束采用 兩端同時逐級加壓的方法 張拉 ，兩端千斤頂的升壓速度應接近，張拉至控制應力時，保持張拉力不變，持荷 2min，然后回油至設計噸位 Nk。張拉設備包括張拉千斤頂、高壓油泵和壓力表，在張拉前要進行 配套 檢驗。 每使用三個月及使用超過 200 次后，需送檢一次。壓力表選用高等級，高分辯率壓力表，經常 進行檢核。 其 張拉程序如下： 0→ 初應力 (10%σ con)→100% σ con（持荷 2min） → σ con(錨固 ) 張拉完畢，進行錨固，打開高壓油泵截止閥，張拉缸油壓緩慢降至為零，活塞回程，錨具夾片即自動跟進錨固。 張拉過程中注意問題： （ 1）錨固用工作夾片間縫隙均勻，安放夾片前，夾片與錨具孔接觸處涂抹石蠟，禁止涂抹到鋼絞線上。 （ 2）錨板與波紋管接觸處處理圓順，如流進水泥漿應鑿除，防止張拉時出現卡鋼絞線現象。 （ 3）張拉過程統(tǒng)一指揮，兩端同時分級進行張拉，張拉時，油泵緩慢進油，嚴禁忽快忽慢進油加載。 23 （ 4）張 拉按順序張拉，鋼束引伸與張拉噸位雙控，如出現問題及時處理。 （ 5）張拉時千斤頂前嚴禁站人。 孔道壓漿和封錨： 錨具外多余鋼絞線采用砂輪切割機切除，嚴禁用電焊焊割。經監(jiān)理工程師檢驗合格后，立即進行孔道壓漿。壓漿用壓漿機將水泥漿壓入孔道，使孔道從一端到另一端充滿水泥漿，并在另一端有水泥漿流出后，立刻封口并穩(wěn)壓 ～ ， 3～ 5 分鐘后取掉壓漿管進行封口。壓漿應在鋼束張拉后 24h 內進行，水泥漿的水灰比為 ，為減少收縮，可摻入 水泥用量的鋁粉，作膨脹劑。管道壓漿的順序先下層后上層 ，壓漿時嚴格注意防止相鄰孔的串漿而阻塞壓漿孔，壓漿后將所有錨頭混凝土封錨。封錨的端面平整，端面至支座支承線的距離允許偏差 1cm，不允許有正偏差。 壓漿與封錨注意問題： （ 1）壓漿過程中及壓漿后 48h 內結構混凝土的溫度不得低于 5℃，否則應采取保溫措施，當氣溫高于 35℃時，壓漿宜在夜間進行。 （ 2）對于需封錨的錨具，壓漿后應先沖洗干凈，并對梁端混凝土鑿毛，然后設置鋼筋網澆筑封錨混凝土。 （ 3）預應力筋張拉后，孔道應盡早壓漿，壓漿強度達到設計要求后方可移運和吊裝。 （ 4）禁止從孔道兩端同時向內壓漿。 24 移梁 在主梁混凝土強度達到 100%以上，孔道壓漿強度達到 30Mpa 以上后，進行起吊移梁，在移動、運輸、起吊、安裝過程中均需兩點擱置。采用穿索兜底的吊裝方法，吊點設在臨時支座內側不大于 50cm 的范圍內，在穿索部位的翼板預留穿索孔洞。主梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。 用龍門吊將梁片移出預制區(qū)放入存梁區(qū)內。存放時，注意下列事項如下： （ 1