機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計-叉桿的加工工藝及鉆m8螺紋孔夾具設(shè)計(編輯修改稿)
2025-10-08 17:12 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 件的質(zhì)量要求確定主運動的啟動、停止、方向、變速；進(jìn)給運動的速度大小；選擇刀具的參數(shù)及冷卻液開、關(guān)等輔助裝置的 動作。 3. 根據(jù)零件的形狀和加工位置設(shè)計制造其專用夾具，適合于工件的大批量生產(chǎn)。 4. 零件的圖形、尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度、材料、熱處理及其他技術(shù)要求要表示的清晰明了。 5. 要做到加工效率高、加工質(zhì)量符合要求、加工費用低等要求。 基本尺寸 考慮材料力學(xué)性能：強(qiáng)度、塑性、硬度、沖擊韌性、疲勞強(qiáng)度； 內(nèi)外表面質(zhì)量 此零件用于兩軸 ,桿之間連接傳遞 ,扭力或運動的中 間聯(lián)接器所以對韌性和強(qiáng)度耐磨度有一定的要求 .如零件圖所示該零件主要加工表面及技術(shù)要求分析如下 . IT14級 .這對一般的銑削加工都不難打到 . .它是 GBIT11841996K級也較容易達(dá)到 . 、選材 接頭的許用應(yīng)力和安全系數(shù)的關(guān)系： [σ ]=σ176。 /n=~（極限應(yīng)力σ176。 ,n=3）脆性材料的σ176。 =σ b。安全系數(shù) n反映了構(gòu)件的強(qiáng)度儲備。脆第 5 頁 共 20 頁 性材料的 n=2~ 3~9。 [σ ]=290 / 3= 拉伸的強(qiáng)度計算：σ =N/A≤ [σ ]= N =σ *Aaz N≤ [σ ]*A 材料為 QT500 、材料特性 牌號 抗拉強(qiáng)度Бβ 屈服硬度Б 延伸率δ % 布氏硬度 HB N/uu2(c Ф / uu2) N/mm(kgf/mm2) QT40018 400 250 18 13018 QT40015 400 250 12 13018 QT40010 450 310 10 160210 QT5007 500 320 7 170230 QT6003 600 370 3 190270 QT7002 700 420 2 225305 QT8002 800 480 2 245335 第 6 頁 共 20 頁 QT9002 900 600 2 280360 、毛坯 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，根據(jù)其結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和材料性能毛坯的鑄 造方法選用 低壓鑄造 毛坯公差等級 IT8級 球墨鑄鐵：在鐵水（球墨生鐵）澆注前加一定量的球化劑（硅，鎂）使鑄鐵中石 墨球化，由于碳以球狀存在于鑄件基體中，改善其對基體的割裂作用，球墨鑄鐵 的抗拉強(qiáng)度，屈服強(qiáng) 度，塑性，沖擊韌性大大提高，并且有耐磨，減震。工藝性 能好，成本低等優(yōu)點 因為零件要求無砂眼，所以在毛坯鑄造時要注意氣孔的產(chǎn)生 氣孔原因： 1．空氣夾雜在熔湯中 ． 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑 改善方法： 1．適當(dāng)?shù)穆? 2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低 5．使用真空． 第 7 頁 共 20 頁 、零件圖的分析 ： 要求 ：表面清晰，無毛刺，尺寸精度如上圖。表面粗糙度要求高。 加工工藝路線 1． 定位基準(zhǔn)的選擇 正確地選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一向重要內(nèi)容，也是保證加工精度的關(guān)鍵。定位基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)。對于無合適定位面的零件可在毛坯上另外 專門設(shè)計或加工出定位表面，稱為輔助基準(zhǔn)。（機(jī)械制造基礎(chǔ) P254） 2． 擬定工藝路線 1． 確定各表面的加工方法 工件各加工表面的加工方法和加工次數(shù)是擬定工藝路線的重要內(nèi)容。主要依據(jù)零件各加工表面本身的技術(shù)要求確定，同時還要綜合考慮生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)形狀和加工表面的尺寸、工廠現(xiàn)有的設(shè)備情況、工件材料性質(zhì)和毛坯情況等。第 8 頁 共 20 頁 各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度和粗糙度如下 : 表面加工的經(jīng)濟(jì)精度與表面粗糙度 序號 加工方法 經(jīng)濟(jì)精度（ IT） 表面粗糙度 Ra(ｕ m) 適用范圍 1 粗 銑 11 ～13 25～ 適用于淬火鋼以外的各種金屬 2 粗 銑 →半精 銑 8～ 10 ～ 3 粗 銑 →半精 銑 →精 銑 6～ 9 ～ 4 粗 銑 →半精 銑 →精 銑 →拋光 6～ 8 ～ 5 粗 銑 →半精 銑 →精 銑 →磨削 6～ 8 ～ 適用于淬火鋼、未淬火鋼 6 粗 銑 →半精 銑 →粗磨→精磨 5～ 7 ～ 7 粗 銑 →半精 銑 →粗磨→精磨→超精加工 5～ 6 ～ 8 粗 銑 →半精 銑 →精 銑 →精磨→研磨 5 級以上 9 粗 銑 →半精 銑 →精 銑 →精磨→超精磨 5 級以上 10 粗 銑 →半精 銑 →精 銑 → 拋光 5～ 6 ～ 適用于有色金屬 2加工順序的安排 在確定了零件各表面的加工方法之后 ,就要安排加工的先后
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