【文章內容簡介】 含水量等預防措施。 攤鋪 采用自動找平攤鋪機攤鋪，攤鋪時的含水量宜高于 最于最佳含水量%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。 (1)攤鋪機就位后，按試驗路段提供的松鋪系數(shù)調整好松鋪厚度、攤鋪機的橫坡度。 (2)攤鋪機攤鋪時，應保持攤鋪機前有 3 臺以上的運料車在等待卸料。 (3)運料車輛在攤鋪機前方 2030cm 處停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，邊前進邊卸料，卸料速度應與攤鋪速度相協(xié)調。 (4)攤鋪機應保持連續(xù)、均勻、不間斷的攤鋪，攤鋪速度一般為 24m/min。 (5)攤鋪后要設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象。 碾壓 a、攤鋪 50m 左右時即可開始碾壓，作為 一個碾壓段。 b、碾壓程序為：先輕后重，由邊向中，由低至高，碾壓時，后輪重疊 1/2輪寬。碾壓速度和碾壓遍數(shù)按試驗路段提供的數(shù)據(jù)。 c、先用壓路機由邊向中穩(wěn)壓一遍 (靜壓 )，其速度一般為 。 d、由振動壓路機振壓，后輪重疊 1/2 輪寬，碾壓速度為 。 e、最后由壓路機進行終壓，碾壓速度為 ，重疊 1/2 輪寬，一般碾壓 3 遍即可。 f、碾壓過程中，水泥穩(wěn)定碎石的表面應始終保持潮濕，如表面水分蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水。 g、碾壓過程中，試驗人員在現(xiàn)場檢測混合料含水 量及配合比，發(fā)現(xiàn)問題，及時糾正。現(xiàn)場技術人員在壓實過程中，跟蹤檢測松鋪厚度，攤鋪寬度等指標，同時對攤鋪后的離析現(xiàn)象在碾壓前進行徹底處理。 h、設專人跟蹤檢測標高，當發(fā)現(xiàn)標高超出規(guī)范要求時，要及時地分析原因，制定相應的預防措施。 橫縫的處理 橫縫處理要求更及時，摻有水泥的混合料拌和、攤鋪、碾壓和修整各工序應安排緊湊，確保連續(xù)性。若攤鋪中斷時間已超過 23 小時，而又未按規(guī)定作接頭縫，則應將松散未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向（與路中心線垂直）垂直向下的斷面，然后才攤 鋪新的混合料。在重新開始攤鋪混合料之前，將下層層面清掃干凈和拉毛，重新開始攤鋪混合料。 養(yǎng)生 每段水泥穩(wěn)定底基層碾壓完成后，應立即進行養(yǎng)生，養(yǎng)生期不得少于 7 天。水泥穩(wěn)定土最終強度形成需要經過相當長的時間，養(yǎng)生對水泥穩(wěn)定土的強度形成有非常重要的影響，是施工中重要的環(huán)節(jié)。養(yǎng)生一般可采用灑水車灑水并用麻袋、帆布等適當?shù)牟牧细采w。用灑水車養(yǎng)護時，灑水次數(shù)要根據(jù)氣候及路面水分蒸發(fā)情況確定，養(yǎng)生期間應始終保持表面潮濕。 交通管制 水泥穩(wěn)定碎石底基層攤鋪完成進入養(yǎng)生期后，應封閉交通，除灑水車外，其他車輛不得通行。 施工車輛必須通行時，應限制載重車輛通行，通行車輛車速不應超過 20km/h，嚴禁急轉彎或急剎車。 三、水泥混凝土路面 一）主要施工方案 采用強制式水泥砼攪拌機拌和，采用自卸汽車運輸。 二）施工方法 準備工作 在砼正式開工前，應做好材料和配合比試驗，編制出詳細的施工組織設計方案。組織好設備、材料、人員及試驗路段的試鋪工作。 模板安設 基層檢驗合格后，即可安設模板。模板采用鋼模，接頭處設置既牢固又裝拆簡單的裝拆配件。模板高度與混凝土面層厚度板厚度相同，模板兩側用鐵釬打入基底固定。模板的頂面與混凝土頂 面齊平，并應與設計高程一致。模板底面應與基層頂面緊貼，空隙處要事先用水泥漿鋪平并充分夯實。 模板安裝后檢查模板相接處高差和模板內側是否錯位和不平，如果正確，涂一薄層新機油或貼一層塑料溥膜以便拆模。 拌和 按砼配合比要求采用配料機配料，采用強制式混凝土攪拌機拌和，對水泥、水和各種集料的用量準確調試。 運輸 計劃采用自卸汽車運輸，混凝土從攪拌機出來后，送至鋪裝地點直至做完成的允許最長時間，由試驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定。（若超過限值，應使用緩凝劑）。 裝運砼拌和物的過程中，不應漏漿，并應防止漏漿 。出料及鋪時的卸料高度不應超過 ，當有明顯離析時，應在鋪筑時重新拌勻。 攤鋪與振搗 ，應對模板及支撐和基層、傳力桿等進行全面檢查?；旌狭纤偷綌備伒攸c后，直接倒入安裝好側模的路槽內，砼表面找平后，可開始三輥軸攤鋪機作業(yè)，其作業(yè)單元長度宜控制在 20m 左右，先以“前進振動、后退靜滾”方式作業(yè) 23 遍后，再進行“前后靜滾”整平作業(yè)。不允許用“后退振動”作業(yè)方式，振動遍數(shù)不宜過多，以免砼表面提漿過多，而產生混合料分層現(xiàn)象。振動后應及時整平，以消除偏心軸振動過后形成的漿條，攤鋪的松料厚度，應考 慮振實的影響預留一定高度（由試驗確定）。 ：安放網片時，不得踩踏，應在底部先攤鋪一層混凝土拌和場，攤鋪高度應按設計位置預加一定的沉落高度，待鋼筋網片安裝就后，再繼續(xù)澆筑砼。若安放雙層鋼筋網片時，可用架立鋼筋扎成骨架后安裝 ①安裝角隅鋼筋時，應先在安裝鋼筋的角隅處攤表一層混凝土拌和物，攤鋪高度應比鋼筋設計位置預加一定的坍落度。角隅鋼筋就位后，用混凝土拌和物壓住。 ②安裝邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪筑一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然后安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用砼拌和 物壓實。 采用 35m 刮尺進行密度飾面，采用刮板和 6 米長Φ 10cm 的鋼管進行整平和收漿飾面，砂漿層厚度不宜小于 2cm。搭設工作踏板，用木抹進行人工抹光收漿后應無任何痕跡。并用鋁合金直尺檢測成型后的表面平整度和相鄰兩板高差，檢測結果應符合規(guī)范要求。 ③拉毛 為保證路面的粗糙度，避免真空吸水不勻對拉毛的影響，根據(jù)我們多年的經驗，采用拉毛器進行拉毛。 養(yǎng)生采用草袋或麻袋灑水養(yǎng)生，使草袋表面經常保持濕潤狀態(tài)。終結期內，必須保證混凝土逐漸失水，與周圍環(huán)境溫度保持平衡。 ①縱縫采用平縫加螺 紋拉桿的施工縫； ②橫向縮縫采用假縫，用切割機切割，要掌握好切縫的時間。 ③脹縫由于砼的施工季節(jié)安排在夏季高溫季節(jié)，脹縫可少設或不設，以保證脹縫施工的連續(xù)性和平整度。 灌縫前應把縫清洗干凈，應把雜物勾出，待干燥后采用灌縫機或灌縫槍進行，灌縫材料采用耐老化具脹縮性的專門灌縫材料，灌縫應及時飽滿。 四、瀝青砼面層 一）主要施工方案 采用強制間歇式瀝青砼攪拌站。采用 15t 以上大噸位自卸車運輸；帶自動調平裝置的攤鋪機鋪筑的方案。 二）施工方法 材料準備： 瀝青：每層采用同一廠家的瀝青，不同生產廠家的瀝 青分開存放。每批瀝青都應附有制造廠的證明和出廠試驗報告，并說明裝運數(shù)量、裝運日期、定貨數(shù)量等，進場瀝青按批次進行取樣試驗。 集料與礦粉：儲存場地硬化，準備足夠的場地，按不同品種規(guī)格分包堆放，插牌說明，用磚墻分開，礦粉與填料裝入儲料倉，防止受潮。瀝青砼用集料和礦粉必須搭蓬蓋住，嚴防集料和礦粉進水。選定的材料在施工中不得隨意變更。 混合料組成設計 用本工程實際使用的材料計算各種材料用量的比例，配合成符合規(guī)定的用料級配，進行馬歇爾試驗確定瀝青用量，以此礦料級配及瀝青用量作為目標配合比，供拌和機確定每個料倉的供 應比例、進料速度及試拌使用。經工程師批準后，再進行生產配合比的調試。 間歇式拌和機，必須從二次篩分后進入各熱料倉的材料中取樣進行篩分，以確定各熱料倉的材料比例，供拌合機控制使用。同時反復調整，最終達到供料均衡，并取目標配合比設計和最佳的瀝青用量?；旌狭霞捌浣M成部分不應更改。 拌和 （ 1）每天拌制前應對拌和設備及配套設備進行檢查，使各動態(tài)儀表處于正常的工作狀態(tài)，定期對計量裝置進行校對，保證混合料中瀝青用量及集料的允許偏差符合要求。 （ 2）盡量使用同一料源的集料，不同料源的集料應分開堆放，每個料源的材料應進 行抽樣試驗，從同一料堆不同位置取樣，篩分結果每個篩孔通過率應控制在 10%（粗集料）和 7%（細集料）以內，否則將該規(guī)格的碎石混合后重新篩分。拌和前，粗細集料和礦料應充分烘干。 （ 3）散裝瀝青儲油設施同瀝青拌和樓的瀝青存貯箱連通。采用導熱油加熱，瀝青加熱溫度 155165℃、礦料加熱溫度 165185℃，混合料的出廠溫度155165℃。 （ 4）瀝青混合料加熱溫度應符合規(guī)定要求。 （ 5）瀝青混合料的拌和時間，應以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆住瀝青為度。正常拌和時間由試驗技術總結中提供。 （ 6）拌和廠拌出 的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結塊成團或嚴重離析現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)異常應及時調整。 （ 7）本拌和設備設成品料倉，并有保溫設備，其溫度下降不超過 10℃。 混合料的運輸 (1)混合料采用大噸位自卸汽車（有金屬底板和側板）運輸，車輛應配一個保溫的雙層帆布蓬，車輛四周應密封堅固，車輛底部及兩側均應清掃干凈，并在車廂板上涂一薄層防粘劑，并排除可見游離余液。為防止污染路面，配清洗車輪的機具。 (2)、裝料時多次挪動裝料車，以減少粗細集料的離析。 (3)、車輛的運輸能力應大于拌和能力和攤鋪能力。在現(xiàn)場等候的卸料車不少于 5 輛，使攤鋪機連續(xù)均勻不間斷地進行鋪筑。 (4)、混合料到場溫度和質量不低于規(guī)范要求，已經離析、結塊或在運料車卸料時留在車上的混合料以及低于規(guī)定鋪筑溫度或被雨水淋濕的混合料都應廢棄。 (5)、運至鋪筑現(xiàn)場的混合料，應在當天或當班完成壓實。 混合料的攤鋪 (1)、攤鋪機應緩慢均勻連續(xù)地進行，攤鋪速度宜控 制在 2~6m/min 的范圍進行。 (2)、應設專人指揮運料車及時后退到攤鋪機前和及時卸料，并配備專人解決離析問題。 (3)、攤鋪過程中，應盡量保證瀝青面層的連續(xù)攤鋪，并防止污染路面，在施工安排上，瀝青面層 鋪筑宜在通訊管線完成后開始。 (4)、當瀝青攤鋪層與原有路面或其他道路連接時，應將原有路面切下足夠的深度和長度，并應達到良好的平整度。 瀝青混合料的碾壓 （ 1）混合料完成攤鋪和刮平后應立即檢查寬度、厚度、平整度路拱及溫度，對不合格之處及時調整。 （ 2）瀝青混合料壓實分為初壓、復壓、終壓三個階段，分別采用不同型號壓路機。碾壓應慢速、均勻進行。 (3)、注意事項 ①結構物的端部、拐角等處，應用小型雙鋼輪壓路機或振動夯板壓實。 ②各個壓實階段，均不準壓路機在新鋪筑層上轉向、調頭、急剎車及停放，并防止礦料、油料 和雜物散落在瀝青面層上，當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點應相距 10 米以上，并應駛出壓實起始線 3 米以外。 ③防止防護工程、標志牌等的交叉施工對瀝青路面造面污染。 ④壓路機碾壓應做到梯形、段落分明，并對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，便于司機辨認。 ⑤無論是初壓、復壓、終壓，當壓實層下為剛性時（如橋面、搭板等）皆不宜振動壓實。 ⑥嚴格控制施工溫度，不符合要求的混合料應堅決廢棄。 ⑦碾壓時，所有壓路機都要給用于初壓的鋼輪壓路機讓位，避免初壓壓路機突然停機或急打方向等。 ⑧嚴禁壓路機在新鋪層上隨意停機。一般應停在距攤鋪機較遠處已冷卻的層面上（溫度至少低于 70℃）。 ⑨在混合料溫度達到 50OC 以下時，方可開放交通。 接縫處理 (1)、本項目瀝青砼路面采取短時封閉交通施工，只設橫縫，橫向施工全部采用平接縫，上下層的橫向接縫應錯位 1 米以上。 (2)、每天的施工橫縫，應用 3m 直尺檢查平整度，超過 3mm 時應在當天將端頭超過部分切除，且切成垂直面，將路機接縫面清掃干凈，并涂刷一薄層粘層油。 (3)、每天施工終了前可在端頭 5060cm 范圍內撒適量砂子，便于挖除。 (4)、接頭處 2030cm 內可用新鋪熱瀝青混合料復蓋，使原鋪筑面有一定的溫度（一般在 60℃左右），便于新舊面的相互結合。 (5)、先用鋼輪壓路機橫向碾壓。碾壓時，把壓路機橫向置于舊鋪層上，慢慢地向新鋪層移動（每次移動 15cm20cm），直至全部在新鋪層上，再改為開始縱向碾壓。 五、預應力空心板的預制安裝 一）、施工方案 場外用攪拌運輸車運砼，場內用龍門吊車運送砼和鋼筋骨架、裝模和移梁。采用定型鋼模、鋼筋砼底座。 壓漿采取真空壓漿，空心板采用大型平板拖車運輸，起重機或架橋機安裝。 T 型梁通過鋪設于路基上的運梁軌道平車 ，用架橋機安裝就位。 二）施工方法 預應力梁預制 ① 、模板：外模均采用定型整體鋼模板；空心板內模采用整體鋼模板，模板采用龍門吊就位；內模定位應準確，牢固，不得有錯位、上浮、漲模情況。 ② 、材料 粗骨料應采用堅硬的碎石，碎石宜采用錘擊式破碎生產。 鋼絞線的截斷面宜采用切斷機或砂輪鋸，不得使用電弧。 ③ 、預制 a、 預制底座：采用砼底座，底座邊緣予埋 L50 4mm 底座角，并在底座上固定鋼板作底模，底座應按要求設預拱度。 b、空心梁板外模 用定型整體鋼模，空心板 內模板采用整體鋼模板。 從廠家定制，模板設計應經受力計 算，外模板頂部設對拉螺栓外側設斜撐。 底模采用整體鋼模。 c、鋼筋在制作場加工成半成品后，運至底座上一次綁扎成型，并將已下料完成的波紋管和予埋件按照設計坐標準確牢固安裝 。 每隔 50 厘米 用φ 12 鋼筋加工成 字架來安裝波紋管，在底板鋼筋安裝完成的同時應將板內模安裝就位，同時將鋼筋、內模的墊塊綁好。 d、砼澆注 梁體砼采用水平分層澆筑，每層厚 30cm，用小直徑插入式振動棒振搗。 空心板底板砼分層澆筑至底板轉角以上，快速安裝內模，澆腹板砼，為防內模移位，腹板砼采用兩側對稱澆筑振搗，腹板砼分層澆筑至腹板轉角以上后，綁扎 頂板鋼筋，最后澆筑頂板砼。底板與腹