【文章內容簡介】 ，其中過人洞部分長 2m混凝土方量 約 為 40m3，漸變段 混凝土方量為 20m3，所以支架范圍內承受混凝土 不大于 方 量為 100m3，及預壓重量為 130t/邊 。腹板對應位置預壓加載為 6t/m。 （ 1） 預壓順序 按分級加載，第一次加載至荷載總重的 30%；第二次加載至荷載總重的 60%；第三次加載至荷載總重的 100%。支架的加載要均勻對稱進行，荷載包括梁體砼荷載、人員機具荷載、機具振動荷載。 （ 2） 預壓觀測 托架 平臺搭設完畢后，在 0段 長的 1/ 1/ 墩中心 及梁端分左 、 中 、 右三處 布設觀測點，按 如下 規(guī)定的觀測頻率進行觀測， 最后計算 托架 的彈性變形、非彈性變形。 加載前 先 觀測一次標高， 每次 加載后， 都需 觀測各觀測點的標高，直到 沉降 穩(wěn)定卸載后再 觀測一次 標高。 第一次加載后，每 2 小時觀測一次，觀測 4小時，做好記錄，如連續(xù)兩次觀測沉降量差不超過 3mm，認為沉降趨于穩(wěn)定，可進行第二次加載，每 4小時觀測1 次。第二次第三次加載觀測同第一次。第三次加載沉降穩(wěn)定后， 方可進行卸載。 （ 3） 卸載 卸載時 利用 吊車對稱均勻 卸載，卸載同時繼續(xù)觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架綜合變形。 加工制作、安裝鋼筋和預應力波紋管及預留孔的定位 鋼筋成品、半成品在加工房生產運至橋位綁扎， 直徑≥ 16mm 的螺紋鋼 筋采用 直螺紋連接 ；鋼筋的安裝順序為底板鋼筋→橫隔板鋼筋→腹板鋼筋→頂板鋼筋。 綁扎鐵絲的尾段不伸入保護層內 。 所有梁體的預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋； 保護層 墊塊采用與梁體同等壽命的材料以保證梁體的耐久性。 綁扎梁體鋼筋時注意防護墻、人行道緣石 、欄桿等鋼筋的預埋。 預應力 束的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋 或內模板上 ，波紋管安裝時按此位置固定。波紋管采用 金屬 波紋管。波紋管安裝時采 13 用 定位鋼筋固定 ，定位鋼筋按設計圖設置 牢固焊接在鋼筋骨架上 ， 定位鋼筋基本間距不大于 。 波紋管 之間的凈距不應小于 1 倍φ 管 內 ， 波紋管 距 砼 表面 （ 頂、側面 ） 不應小于 1倍φ 管內 ，底面≥ 60mm。 普通鋼筋的凈保護層厚度 在 箱的內表面不小于 30mm，箱的外表面不小于 35mm。 在安裝波紋管時，若管道 位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動。 錨具墊板及喇叭管 規(guī)格、 尺寸 應 正確，喇叭管的中心線與錨具墊板要嚴格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，不得漏漿，并杜絕堵塞管道。 鋼絞線在加工場內嚴格按設計尺寸下料并編束， 鋼鉸線下料應采用 砂輪 切割機切割下料嚴禁用電焊或氧焊切割。 在鋼鉸線穿束前， 先用膠帶 將單根鋼絞線編制成整束，避免錯股，將鋼 絞線穿入端裝上 “穿束器” 并固定緊， 采用人工或卷揚機牽引 將整體鋼束一次性 穿 入管道 。穿入后再次檢查復核鋼絞線位置，確認無誤后，安裝錨墊板及錨下鋼筋。 橫向 鋼絞線 及豎向預應力筋 穿束在梁體砼澆注前進行 ，縱向鋼絞線穿束在梁體澆筑完以后進行 。 梁體 混凝土澆注 由于本連續(xù)梁施工時涉及到較多的預留孔，因此砼澆注前 需 再次 認真檢查預留孔的位置及數(shù)量， 并檢查埋入砼的所有的預埋構件，不得遺漏， 為下一步工序做好充分準備。 箱梁混凝土為 C50，采用拌合站集中拌制利用泵車泵送進行砼澆注 ，利用插入式振搗器配以平板式振搗器振搗。 0段砼 澆注 順序 從中 間 橫隔板處 開始 向兩端推進， 豎向從底板開始，然后澆注腹板、頂板；水平方向分層澆筑。 澆注過程中應根 據澆注速度調整分 層厚度 ，并注意平衡推進，避免對模型支架造成偏壓。 嚴格控制各部位混凝土澆注的時間差，以不超過混凝土的初凝時間為準， 要求混凝土在初凝時間之前一次澆注完畢，避免造成過多施工縫，影響混凝土的外觀質量。 振搗器移動間距不超過其作用半徑的 倍，并插入下層混凝土 5～ 10㎝。對于每一個振動部位，必須振動到該部位的混凝土密實為止，也不得 過 振，振搗時要避免振動棒碰撞模板、鋼筋。 在混凝土澆注過 程中，梁腹板與頂板、底板連 接處應特別注意加強振搗，確 14 保混凝土密實，同時搗固時避免碰撞模型 ， 對于這些部位采用小直徑振動棒振搗 。在整個澆注過程中 應配專職模型工 經常對模型和預埋件等進行檢查，保證其位置符合設計要求。 澆注頂板混凝土時，頂部標高 采用在 兩側 翼緣 模型板 上 焊小段鋼筋并 掛線進行控制，特別是最后抹面 收漿 時 應 認真進行調整，保持梁面平整 及高程達到設計要求 ，澆筑快結束時應認真核對砼澆筑方量，防止因砼實際澆筑方量超出設計方量太多而引起梁體的內力變化及結構物的正常使用 。 混凝土澆注完畢 一段時間后，用手 稍用力按 壓混凝土表面 不變形時 即 可 在表面覆蓋麻袋并澆水養(yǎng)護， 砼養(yǎng)護要求保溫、保濕、防曬養(yǎng)護不少于 6 天，盡量減少收縮、溫差影響，以保證砼的施工質量。 0段澆筑完后澆筑 1段及以后梁段 施工時，新舊砼接縫表面必須鑿毛、清洗，以保證新舊砼結合良好。因 0段屬大體積砼施工，施工中采取有效措施降低水化熱的影響 （選用低水化熱水泥、 降低入模溫度 等）。箱梁頂面嚴禁被油污、浮漿污染。箱梁頂面高程誤差不大于 2cm，平整度應小于177。 1cm。 砼 表面裂紋 預防 （ 1） 、 梁體 砼施工后，容易出現(xiàn)表面裂紋現(xiàn)象， 這也是梁體砼施工經常出現(xiàn)且很難控制的一個 施工環(huán)節(jié)， 原因來自于以下三方面： A、砼自重受壓下沉，不均勻沉降產生豎向裂紋； B、施工時間長，產生縱橫向裂紋； C、砼養(yǎng)護不到位，產生溫度應力龜紋。 （ 2） 、針對成因所采取的避免措施： A、施工過程中減少變形 主要是減小砼澆筑過程中砼自重所產生的變形，那么就要檢算好 支 架的強度與剛度。本橋 支 架采用 鋼管立柱形成支架平臺 ，在 支架平臺上安裝好底模 后進行等載預壓換算 ，消除其非彈性形變。 B、砼凝固時間 在 0段 砼澆筑時控制在砼初凝時間內澆筑完畢。試驗室多做幾組試驗，檢測砼的坍落度與和易性，控制水化熱與緩凝時間。 C、砼澆筑總時間 盡量壓縮砼澆筑總時間，保證砼供應的連續(xù)性。在砼澆筑前，模擬砼澆筑流 15 程，通過己有設備的攪拌能力、運送能力和砼的初凝時間進行砼施工總時間的計算與控制，要 杜絕因 砼不能 及時供應而 產生裂紋。 同時 相應應做好以下準備工作： a、攪拌站機械處于良好狀態(tài)，任何機械都不能出現(xiàn)問題，對于拌和站特別注意計量設備的檢查與預防，現(xiàn)場裝料的裝載機與砼輸送泵應有備用。 b、計算水平運輸設備的砼輸送能力能否滿足砼施工需要，特別是砼罐車整個運距對砼坍落度的損失有多大，能不能保證砼的連續(xù)供應。 c、垂直提升設備是否處于良好狀態(tài)， 各型號振搗設備是否足夠，必須要有備用。 d、砼施工人員必須熟練，各種材料必須備足。 (3)、砼的養(yǎng)護 因 0段砼方量多應 加強砼的養(yǎng)護工作，要定時定人養(yǎng)護，砼澆筑完后馬上覆蓋砼表面內通外養(yǎng)進行養(yǎng)護，在砼澆筑的一個月內對于箱梁內外都要通水養(yǎng)護。同時，鋼模板受陽光直接照射部份必須用氈布或草袋等遮蓋物遮蓋，避免鋼模表面溫度不均衡變化砼表面產生溫度應力裂紋。 預應力張拉施工 箱梁預應力體系分縱向、橫向 、豎向 預應力 ， 按分階段一次張拉完成， 張拉在梁體強度及彈性模量達到設計強度的 100%后進行，且必須保證張拉時 梁體砼齡期大于 6天。 (1) 準備工作 A、張拉錨具必須是購買定點廠家的合格產品，在儲存、運輸和使用過程中，對錨具應妥善保護使其不被銹蝕、污染或受到損傷。 B、油泵灌油前應將油管、泵體管路清洗干凈，灌油時應嚴格過濾且油內不得含水、酸及其他混合物。經常檢查油管及油管接口，如有裂傷、絲扣不完整、規(guī)格不合適必須更換。 C、根據張拉力選擇合適的千斤頂。千斤頂在使用前應對千斤頂進行標定，使用過程中定期進行維修、校核、內部清洗等工作。 D、 高壓油表選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的 ～ 倍，精度不應低于 ，校正有效期為 1周，并與千斤頂同時建立使用卡，記錄校正 16 日期和配套頂號。 E、所有張拉設備在首次使用前和使用過程中每隔 1 個月或使用次數(shù)超過 200 次，應進行保養(yǎng)和鑒定一次。 F、張拉前應對設計院提供的彈性模量進行校核，由實驗室對本橋所需的預應力材料現(xiàn)場進行張拉試驗，將現(xiàn)場 試驗 實際取得的彈性模量與設計彈性模量進行校核，若出入過大應與設計院反映并改正。 H、預應力張拉實行張拉力與伸長量雙控 ,預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力伸長量進行校核，實際伸長值不超過設計伸長值的177。 6%。 事 先對鋼束按照張拉噸位進行伸長量及張拉油壓計算、復核，并應取得監(jiān)理工程師的同意，以確保張拉質量。 I、連續(xù)梁張拉前進行預應力管道、錨口及喇叭口摩阻實驗，并對實驗數(shù)據進行分析調整錨下控制應力。 (2) 張拉程序 A、 預應力張拉順序嚴格按施工圖要求順序進行，預應力鋼束采用兩端張拉時，兩端應保持對稱張拉，最大不平衡束不應超過 1 米 。 張拉順序 為 先腹板束，后頂板束，從外到內左右對稱進行。同一施工階段的預應力按縱向 橫向 豎向的順序張拉 （其中豎向預應力張拉采用二次張拉施工工藝） ，并及時壓漿，各鋼束（筋）的張拉詳細步驟見預 應力設計圖。 B、 階段施工時懸臂端的橫、豎向預應力同下一個節(jié)段的橫、豎向預應力一起張拉 。 C、 當鋼束初始應力達到張拉控制應力的 10%時，可在鋼絞線上劃一個記號，作為測量延伸率的參考點，并檢查鋼絞線有無滑動 ， 及 檢查 孔道軸線、錨具和千斤頂是否在同一條線上， 還 要注意鋼束中每根鋼絞線受力要均勻。 D、張拉程序為： 0 初應力 δ K 錨固 E、張拉時，如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作 并進行檢查， 作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數(shù)量超過設計規(guī)定的容 許值時，應抽換鋼束。 持荷 5min 劃線 17 （ 3） 張拉作業(yè)安全操作注意事項 A、安全閥調整至規(guī)定值后方可開始張拉作業(yè)。 B、張拉時千斤頂 升 壓或降壓速度應緩慢、均勻，切忌突然加壓或卸壓。 C、張拉過程中，千斤頂后方不得站人，測量伸長值或打楔時，人員應站在千斤頂?shù)膫让妗? D、張拉加力時，不得敲擊和碰撞張拉設備。油壓表要妥善保護避免受震。 E、預應力筋的錨固應在控制張拉應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進行。 管道壓漿及封錨 管道壓漿采用真空壓漿技術，張拉完成后， 應在兩天內 進行管道壓漿， 壓漿前請 監(jiān)理工程師到場，并征得同意后，方可進行壓漿作業(yè)。 （ 1） 壓 漿材料 壓漿前管道內應清除雜物及積水，壓入管道水泥漿應飽滿密實，水泥漿攪拌結束至壓入管道時間間隔不應超過 40min，壓漿時及壓漿后 3d 內，梁體及環(huán)境溫度不得低于 5℃。漿體由水泥、水、專用助劑組成，其混合體應達到下列指標： A、在滿足和易性需要的條件下，水泥漿的水灰比應盡可能小些（ ～），一般控制在 左右。 B、水泥漿在拌和 3 小時后，其泌水率應小于 2%，且泌水應在 24 小時內被漿體完全吸收。 C、水泥漿攪拌及壓漿時漿體溫度應小于 35℃。 D、水泥漿稠度應控制在 13s～ 18s，在 45 分鐘內，漿體的稠度變化不應大于 2s。 E、漿體的初凝時間應不小于 3小時，終凝時間應大于 17小時。 F、在標準養(yǎng)護條件下，其 7天齡期的強度不小于 40 MPa， 28天齡期的強度不小于 60 MPa。 （ 2） 壓漿作業(yè) 預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝；壓漿泵采用連續(xù)式；同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度一致時，方可封閉保壓。 18 施工時將孔道兩端進行密封，在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空，使孔道內產生 ～ 的真空度，然后用灌漿泵將優(yōu)化后的特種水泥漿從孔道的另一端灌入，直至充滿整條孔道，并在 ～ 下持壓 2min；壓漿最大壓力不超過 ，以提高預應力孔道灌漿的飽滿度和密實度。 壓漿設備：水泥漿拌合機應能制備具有膠稠狀水泥漿，水泥漿攪拌結束后應盡快連續(xù)壓注，同時使壓漿完成的管道保持壓力，導管中無壓力損失。 真空壓漿工藝流程如下： A、張拉施工完成之后，切除外露的鋼絞線 (注意鋼絞線的外露量≤ 30mm)，進行封錨。封錨采用 保護罩封錨：保護罩作為工具罩使用，在灌漿后 3小時內拆除。將錨墊板表面清理，保證平整，在灌漿保護罩底面和橡膠密封圈表面均勻涂上 — 層玻璃膠，裝上橡膠密封圈，將保護罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。 B、清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管，球閥和接頭，檢查其功能。攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。 C、啟動真空泵抽真空，使真空度達到 ～ 并保持穩(wěn)定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接 到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度