【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 基礎(chǔ)工程施工方案 樁基工程、土方工程由業(yè)主指定分包單位施工，其施工方案及基坑圍護(hù)方案由分包單位負(fù)責(zé)編制。 滿堂基礎(chǔ)施工流程 放線、定位 挖 土 （業(yè)主指定分包） 破 樁 護(hù) 坡 塔吊安裝 墊 層 承臺(tái)鋼筋 測(cè)溫點(diǎn)布置 管線預(yù)埋 承臺(tái)側(cè)模 承臺(tái)砼澆筑 砼養(yǎng)護(hù) 地下二層施工 地下一層施工 24 基礎(chǔ)砼墊層 1. 在砼墊層施工前應(yīng)對(duì)基底土方工程驗(yàn) 收，基底是否達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)高，局部超深處用碎石填平，在基坑底部用水準(zhǔn)儀抄平，做出墊層樣墩及工程樁上做出墊層面標(biāo)高標(biāo)記，控制墊層表面平整，標(biāo)高正確。 2. 砼墊層采用 C15 商品砼，保證了砼不產(chǎn)生離析現(xiàn)象，采用砼泵車直接將砼輸送到基坑內(nèi)工作面上，從而大大地提高了工效，砼根據(jù)預(yù)先做好的標(biāo)高樣墩，標(biāo)記用刮尺刮平，滾筒來回壓實(shí)后，用木抹子抹平。 模板工程 根據(jù)該工程的結(jié)構(gòu)形式和特點(diǎn)結(jié)合我公司多年高層的施工經(jīng)驗(yàn) ,模板選擇采用 12mm 厚竹夾板 , 這種選擇具組裝靈活、裝拆方便、周轉(zhuǎn)次數(shù)多等優(yōu)點(diǎn)。 施工前的準(zhǔn)備 工作 ? 施工前做好組合模板的配板設(shè)計(jì)和模具準(zhǔn)備工作后，在進(jìn)行安裝施工前，首先要做好模板的定位基準(zhǔn)備工作。 ? 進(jìn)行中心線和位置的放線。 ? 首先用經(jīng)緯儀引測(cè)建筑物的邊柱或墻軸線，并以該軸線為起點(diǎn)，引出每條軸線。放線時(shí)，在地坪上彈出模板的內(nèi)邊線和中心線，墻模板要彈出模板的內(nèi)外邊線，以便于模板安裝和校正。 ? 做好標(biāo)高的量測(cè) 25 ? 用水準(zhǔn)儀把建筑物水平標(biāo)高根據(jù)模板實(shí)際的要求，直接引測(cè)到模板安裝位置。如無法直接引測(cè)，亦可采用過渡引測(cè)點(diǎn)的辦法，以便于模板的安裝和校正。 ? 進(jìn)行找平工作 ? 為了確保模板位置準(zhǔn)確和防止模板底部漏漿，模板安裝前必 須進(jìn)行安裝面找平工作。 ? 沿模板內(nèi)邊線用 1： 3 水泥砂漿抹成條帶，用水平抄平，作為模板的支承面。外柱、外墻，在繼續(xù)安裝模板時(shí)，還要設(shè)置模板的承墊條帶，并要用儀器校正其平直。 ? 設(shè)置模板定位基準(zhǔn) ? 定位基準(zhǔn)是為了固定模板安裝位置而設(shè)置的。根據(jù)構(gòu)件斷面切割一定長(zhǎng)度的鋼筋，點(diǎn)焊在鋼筋的主筋位置上（切勿燒傷主筋斷面），并按兩排主筋的中心位置分檔，以保證鋼筋和模板位置的準(zhǔn)確。 各種部位模板的組裝和架設(shè)方法 ? 底板模板工程 地下室墊層周圍紅磚砌筑 40CM 高 240 擋土墻，以防止邊坑土方污染承臺(tái)鋼筋。模板安裝之前，在墊層上彈出模板的 位置線，模板采用Ф 14 拉桿與承臺(tái)鋼筋以及工程樁錨固鋼筋焊接，有效地防止了承臺(tái)側(cè)模向外脹模板可能。 對(duì)于地下室底板其它部位的模板，采用組合鋼模板，同時(shí)配備少量木模，按施工圖尺寸進(jìn)行定位和安裝，模板安裝好 26 后，必須有足夠強(qiáng)度、剛度。待鋼筋綁扎完后，再進(jìn)行復(fù)核，確保尺寸的準(zhǔn)確。 在后澆帶處設(shè)置鋼板止水帶，在止水帶上下方各安置鐵絲網(wǎng)以阻止混凝土外溢。 ? 地下室墻模板工程 按放線位置釘好壓腳板，然后進(jìn)行模板的拼裝，邊安裝邊插入帶止水片的穿墻螺栓。穿墻螺栓的規(guī)格和間距在模板設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)明確規(guī)定。 有門窗洞口的墻體，宜先安好一側(cè) 模板，等彈好門窗洞口位置線后再安另一側(cè)模板。且在按另一側(cè)模板之前，應(yīng)清掃墻內(nèi)雜物。 根據(jù)模板設(shè)計(jì)要求安裝墻模的拉桿或斜撐，若為外墻時(shí)，應(yīng)在內(nèi)側(cè)同時(shí)安裝拉桿和斜撐，且邊安裝邊校正其平整度和垂直度。 模板安裝完畢，應(yīng)檢查拼縫以及底邊是否嚴(yán)密特別是門窗洞邊的模板支撐是否牢固。 墻模板容易產(chǎn)生的問題：墻體砼厚薄不一致，上口過大，墻體爛腳，墻體不垂直。防止辦法：模板之間連接用的 U 型卡或插銷不宜過疏，穿墻螺栓的規(guī)格和間距應(yīng)按設(shè)計(jì)確定，穿墻螺栓限位為墻厚減楔形木塊的厚度長(zhǎng)度同墻厚；穿墻螺栓的直徑、間距和墊塊規(guī)格要符合設(shè)計(jì) 要求；墻梁交接處和墻頂上口應(yīng)設(shè)拉結(jié)；外墻所設(shè)的拉、頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板設(shè)計(jì)確定。模板安裝前模板底板邊應(yīng)先批好水泥砂漿找平層，以防漏漿。 27 ? 柱模板工程 按照放線位置釘好壓腳板。 按柱模板設(shè)計(jì)圖的模板位置，由下至上安裝，模板之間用榫形插銷插緊，轉(zhuǎn)角位置用聯(lián)接角模將兩模板聯(lián)接。 安裝柱箍：柱箍可用鋼管、型鋼等制成，柱箍應(yīng)根據(jù)柱模尺寸、側(cè)壓力大小等因素進(jìn)行設(shè)計(jì)選擇，必要時(shí)可增加穿墻螺栓。 安裝柱模的拉桿或斜撐：柱模每邊的拉桿或頂桿，固定于事先預(yù)埋在底板內(nèi)的鋼筋環(huán)上，用花藍(lán)螺栓或 可調(diào)螺桿調(diào)節(jié)校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支撐點(diǎn)要牢固可靠，與地面的夾角宜不大于 45 度 ,或與排架支撐系統(tǒng)聯(lián)接固定 . 柱模板容易產(chǎn)生的問題：柱位移 ,截面尺寸不準(zhǔn) ,鋼筋偏位或鋼筋保護(hù)層偏差較大 ,柱身扭曲 ,梁柱接頭偏差大 .防止方法：支模前按墨線校正鋼筋位置，釘好壓腳板；轉(zhuǎn)角部位應(yīng)采用聯(lián)接角以保證角度準(zhǔn)確；柱箍形式、規(guī)格、間距要根據(jù)截面大小 28 及高度進(jìn)行設(shè)計(jì)確定；梁柱接頭模板要按大樣圖進(jìn)行安裝而且聯(lián)接要牢固。 ? 梁板模板工程： 在柱子上彈出軸線、梁位置線和水平線。 梁支架的排列、間距要符合模板設(shè)計(jì)和施工方案的規(guī)定，一般情 況下，采用可調(diào)式鋼支撐其間距為 400~1000MM 不等 ,具體視龍骨排列而定 。采用龍門架支撐加可調(diào)上托時(shí)其間距有600、 900、 1800MM 等。 按設(shè)計(jì)標(biāo)高調(diào)整支柱的標(biāo)高，然合安裝木枋或鋼龍骨，鋪上梁底板，并拉線找平。當(dāng)梁底板跨度等于及大于 4M時(shí)，梁底應(yīng)按設(shè)計(jì)要求起拱，如設(shè)計(jì)無要求時(shí)，起拱高度為梁跨的1‰～ 3‰。 支撐之間應(yīng)設(shè)水平拉桿和剪刀撐，其豎向間距不大于 2M，若采用門架支頂，門架之間應(yīng)用交叉桿聯(lián)結(jié)。 梁的兩側(cè)模板通過聯(lián)接模用 U 型或插銷與底板連接。 當(dāng)梁高超過 750MM 時(shí)，側(cè)模宜增加穿螺栓。 梁柱接頭的模 板構(gòu)造應(yīng)根據(jù)工程特點(diǎn)進(jìn)行設(shè)計(jì)和加工。 ? 板模板工程： 根據(jù)模板的排列圖架設(shè)支柱和龍骨。支柱與龍骨的間距，應(yīng)根據(jù)樓板的混凝土重量與施工荷載的大小，在模板設(shè)計(jì)中確定。一般支柱為 800－ 1200MM，大龍骨間距為 600－1200MM，小龍骨間距為 400－ 600MM。支柱排列要考慮設(shè)置施工通道。 29 采用多層架支模時(shí)，支柱應(yīng)垂直，上下層柱應(yīng)在豎向中心線上。各層支柱間的水平拉桿和剪刀撐要認(rèn)真加強(qiáng)。 通線調(diào)節(jié)支柱的高度，將大龍骨找平，架設(shè)小龍骨。 鋪模板時(shí)可從四周鋪起，在中間收口。若為壓旁時(shí)，角位模板應(yīng)通線釘固。 樓面模板鋪 完后，應(yīng)檢查支柱是否牢固，模板之間連接的 U型卡或插銷是否脫落、漏插，應(yīng)認(rèn)真檢查支架是否牢固，模板梁面、板面應(yīng)清掃干凈。 梁和樓板的模板容易產(chǎn)生的問題：梁身不平直，梁底不平，梁側(cè)面鼓出，梁上口尺寸加大。梁、板中部下?lián)?，模板縫隙過大造成澆砼漏漿產(chǎn)生蜂窩麻面。 防止辦法： 750MM 梁高以下模板之間的聯(lián)接插銷不少于兩道，梁底與梁側(cè)板宜用聯(lián)接角模進(jìn)行聯(lián)接，大于 750MM 梁高的側(cè)板，宜加穿墻螺栓。模板支頂?shù)某叽绾烷g距的排列，要確保支撐系統(tǒng)有足夠的剛度，梁板跨度大于 4M者，如設(shè)計(jì)無要求則按規(guī)范要求起拱。 ? 樓梯模板工程： 樓梯斜板模采用 12MM 厚竹夾板，樓梯外幫側(cè)模及踏步均采用 50MM厚木模板。 樓梯模板施工前應(yīng)根據(jù)實(shí)際層高放樣，先安裝平臺(tái)梁，再裝樓梯段底模板，然后安裝樓梯外幫側(cè)板，外幫側(cè)板應(yīng)先在其內(nèi)側(cè)彈出樓梯底板厚度線，用套板畫出踏步側(cè)板位置線，釘好固定踏步側(cè)板的檔木，現(xiàn)場(chǎng)安裝踏步側(cè)板并錨定牢固。 30 如樓梯較寬時(shí)，沿踏步中間的上面加一或二道反扶梯撐木。鋸齒形撐擋的兩端與最上最下的踏步側(cè)板定牢，并在其下部可設(shè)置可靠的水平支撐。 踏步高度要均勻一致，特別要注意最下一級(jí)及最上一級(jí)的高度，必須考慮到樓地面層厚度，防止由于粉面不同而形 成梯步高度不協(xié)調(diào)。 ? 組合鋼模板安裝質(zhì)量要求： 組合鋼模板安裝完畢后，應(yīng)按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（ GB50204）和《組合鋼模板技術(shù)規(guī)范》 GB214897 的有關(guān)規(guī)定，進(jìn)行全面檢查，質(zhì)量合格驗(yàn)收后，方進(jìn)行下一道工序，其主要檢查內(nèi)容如下： 檢查組合鋼模板的布局和施工順序是否符合施工設(shè)計(jì)要求； 檢查各種連接件、支承件的規(guī)格、數(shù)量、質(zhì)量是否符合施工設(shè)計(jì)要求，特別是緊固情況、支承情況牢固； 各種預(yù)埋件，預(yù)留孔洞的規(guī)格、位置、數(shù)量、質(zhì)量及其固定牢固情況是否符合設(shè)計(jì)要求； 模板拆除： ? 柱子模板拆除：先拆掉斜拉桿 或斜支撐，然后拆掉柱箍及對(duì)拉螺栓，接著拆連接模板的 U 型卡或插銷，然后用撬棍輕輕撬動(dòng)模板，使模板與混凝土脫離。 ? 墻模板拆除：先拆除斜拉或斜支撐，再拆除穿墻螺栓及縱橫龍骨或鋼管卡，接著將 U型卡或插銷附件拆下，然后用撬棍輕輕撬動(dòng)模板，使模板離于墻體，將模板離開墻體，將模板逐塊傳下堆放。 31 ? 樓板、梁模板拆除 先將支柱上的可調(diào)上托松下，使龍骨與模板分離，并讓龍骨降至水平拉桿上，接著拆下全部 U型卡或插銷及連接模板的附件，再用鋼釬撬動(dòng)模板，使模板塊降下由龍骨支承，拿下模板和骨龍，然后拆除水平拉桿及剪刀撐和支柱。 拆除模板時(shí) ，操作人員應(yīng)站在安全的地方。 拆除跨度較大的梁下支撐時(shí)，應(yīng)先從跨中開始，分別向兩端拆除。 樓層較高，支模采用雙層排架時(shí)，先拆上層排架，使龍骨和模板落在底層排架上，待上層模板全部運(yùn)出再拆下層排架。 若采用早拆型模板支撐系統(tǒng)時(shí)，支撐應(yīng)在混凝土強(qiáng)度等級(jí)達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后方可拆除。 拆下的模板及時(shí)清理粘結(jié)物，涂刷脫模劑，并分類堆放整齊，拆下的扣件及時(shí)整修以便再使用。 模板的保護(hù) ? 模板安裝時(shí)，不得隨意開孔，穿墻螺栓應(yīng)鋼加勁肋的鋼環(huán)中穿過或在板縫中加木條安穿墻螺栓。預(yù)留鋼筋可一端彎面 90 度與混凝土墻鋼筋焊接或扎牢，另一端用 鐵絲綁牢，從板縫中拉緊緊貼模板內(nèi)面，拆模板后再接出。 ? 模板豎向安裝時(shí)，加勁肋的凹面須向下安裝。 ? 拆模時(shí)不得用大錘硬砸或用撬棍硬撬，以免損壞邊框。 ? 操作和運(yùn)輸過程中，不得拋擲模板。 32 ? 模板每次拆除以后，必須進(jìn)行清理，涂刷脫模劑，分類堆放。 ? 在模板面進(jìn)行鋼筋等焊接工作時(shí)，必須用石棉或薄鋼板隔離；送混凝土管支架腳下應(yīng)加墊板等的有效措施。 ? 拆下的模板如變了結(jié)形，應(yīng)及時(shí)修理。拆下的零星配件應(yīng)用箱或袋收集。 鋼筋工程： 一般技術(shù)要求： ? 鋼筋加工 鋼筋除銹：為保證鋼筋與砼之間的握裹力，使用前，對(duì)嚴(yán)重銹蝕的鋼筋應(yīng)進(jìn)行除銹。對(duì) 盤圓光面的鋼筋可采用冷拉或調(diào)直的方法除銹。 鋼筋調(diào)直：對(duì)冷拉 14MM 以下盤圓鋼筋，采用卷?yè)P(yáng)機(jī)調(diào)直，使鋼筋表面光潔，斷面均勻。 鋼筋切斷：采用鋼筋切斷機(jī)，鋼筋切斷要垂直于鋼筋軸線。 鋼筋彎曲成型。其它粗鋼筋均用彎曲機(jī)彎折成設(shè)計(jì)形狀。 ? 鋼筋彎曲機(jī)成型要達(dá)到以下質(zhì)量要求： 鋼筋加工形狀、