【文章內容簡介】 定位→安裝墻柱模板→梁模板 支模系統(tǒng)的用料 （ 1）基礎承臺及底板采用 240mm 厚磚胎模，胎模墻體每隔 2020mm 設置 370mm 240mm 磚墩。磚胎模外水泥砂漿粉刷。 （ 2）模板采用優(yōu)質酚醛樹脂浸漬紙覆面膠合板，支撐采用 MZ 鋼門架， WDJ 碗扣式鋼管架，可調式雙翼托頭，對拉螺栓及專用柱箍。 （ 3）剪力墻、高 米以上的深梁及邊長大于 米的柱模，均增設Φ 12 對接 螺栓加固。柱、墻模板定位采用∟ 40 4 角鋼定位。 模板工程設計與施工 （ 1）模板設計 根據(jù)結構設計圖紙、施工設備、材料選用等條件，進行模板工程作業(yè)設計，繪制模板施工圖。 （ 2）根據(jù)模板設計拼裝圖，分別制作柱、梁、板模板，并編號分類存放，將預制編號的模板運至工作面定位組裝。 （ 3）機房采用先安裝柱模板，澆筑柱砼，后安裝柱頂及梁板模板，再綁扎梁板鋼筋，澆筑柱頂砼及梁板砼的工藝流程。 （ 4）水池采用先安裝池壁板模板，澆筑池壁砼，后安裝梁板模板，再綁扎梁板鋼筋，澆筑梁板砼的工藝流程。 支模質量要求 （ 1）模板及支架必須具有足夠的支承面積，其強度、剛度和穩(wěn)定性 ,符合要求。 （ 2）模板的接縫不大于 。 （ 3）各構件預埋尺寸要求（詳表 ） 表 預埋構質量要求 項 次 項目名稱 允許偏差 (mm) 1 鋼板中心線位移 3 2 預埋管、預留孔中心線位置 3 3 預埋螺栓 中心線位移 2 外露長度 +10， 0 4 預留洞 中心線位移 3 截面內部尺寸 +10， 0 模板體系技術措施 （ 1）柱、池壁模板的下腳必須留有清理孔，便于清理垃圾； 14 （ 2）梁板模板嚴格控制 起拱值，跨度≥ 6 米的梁，模板起拱高度為 L/600，懸臂梁梁端模板起拱 L/400，懸臂梁當混凝土強度達到 100%的設計強度后，方可拆模。 （ 3）模板工程驗收重點控制其剛度、垂直度、平整度，特別注意外圍模板、柱模、池壁模板等處模板軸線位置正確性。 模板拆除 （ 1）非承重模板（柱、梁側模）拆除時，結構混凝土強度宜不低于 ； （ 2）梁、板底承重模板的拆除時間按照留置的兩組樓板同條件養(yǎng)護砼試塊的強度來嚴格確定。如表 所示 結構名稱 結構跨度 達到砼標準強度的百分率 板 ≤ 2 米 50% 2 米 ≤ 8 米 75% 梁 ≤ 8 米 75% 8 米 100% 懸挑構件 100% （ 3）拆模順序為后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模； （ 4）拆除跨度較大的梁底模時，先從跨中開始，分別拆向兩端； （ 5）拆下來的模板及支撐及時運走、整理。 鋼筋工程 工藝流程 梁板筋：鋼筋加工→梁筋→板底筋→板面筋→墊塊馬凳 墻柱筋：鋼筋加工→主筋位置調整→鋼筋連接→箍筋（拉鉤）→墊塊→驗收 鋼筋的配制與綁扎 （ 1）鋼筋綁扎順序為：框架柱、板墻→框架梁→次梁→樓（頂）板。 （ 2）鋼筋采用現(xiàn)場斷料加工成型，主要以人工為主運至施工工作面進行綁扎安裝。 （ 3）承臺面鋼筋網(wǎng)設置型鋼支撐支承。 （ 4）鋼筋接頭優(yōu)先采用焊接接頭，當鋼筋直徑≤ 22mm 時，可采用非焊接的搭接接頭。各種接頭按規(guī)范要求取樣送檢，隱蔽驗收時同時擔供鋼筋接頭性能試驗報告。 （ 5）Ⅰ級鋼采用焊條 E43，Ⅱ級鋼采用焊條 E50。 （ 6）鋼筋焊接、搭接接頭的部位，避開柱端、梁、墻端的箍筋加密區(qū)。 （ 7）鋼筋搭接位置：梁面筋接頭在跨中搭接，梁底筋及腰筋在支座接頭。 柱筋接頭位置設在基礎頂面以上 750mm 處，池壁（墻）鋼筋 搭接按設計要求搭接。 （ 8）所有光面鋼筋端部均應加彎鉤：梁柱箍筋水平彎鉤長度不小于 10d （ d 為箍筋直徑），彎鉤 135176。，受扭箍筋應搭接 30d。 （ 9）節(jié)點部位鋼筋：柱、梁節(jié)點處鋼筋密集交錯，在綁扎前需放樣，以保證該部位鋼筋綁扎質量。 （ 10）主、次梁交接處、在主梁上次梁位置兩側各設附加箍筋 2 道，直徑、肢數(shù)同主梁箍筋。 （ 11）鋼筋保護層采用預制砂漿塊，內埋鉛絲，規(guī)格為 40mm 40mm，厚度同保護層；其間距：梁、柱不大于 1000mm，板不大于 1000mm 1000mm，梅花布置。 （ 12）樓板、水池頂 板上下層鋼筋之間用馬凳定位，間距 1000mm，交錯排列，其支腳落在 15 鋼筋上。 （ 13）所有樓板、水池頂板外圍的兩行縱橫向鋼筋的交接點，用鐵絲全部扎牢，其余部分采用梅花型綁扎。 （ 14）鋼筋的數(shù)量、規(guī)格、接頭位置、搭接長度、間距嚴格按施工圖及規(guī)范施工綁扎。 （ 16）綁扎接頭其綁扎點不少于 3 點。 鋼筋綁扎質量要求 （ 1）鋼筋的品種和質量符合設計要求和有關標準規(guī)定； （ 2）鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、間距、錨固長度、接頭位置符合設計要求和規(guī)范規(guī)定； （ 3）鋼筋綁扎允許偏差值符合表 ，合格率控制在 90%以上。 表 分項名稱 允許偏差值（毫米） 骨架的寬度，高度 177。 5 骨架長度 177。 10 受力筋 間距 177。 10 排距 177。 5 箍筋、構造筋間距 177。 20 受力鋼筋保護層 梁、柱 177。 5 墻、板 177。 3 鋼筋工程技術措施 （ 1）鋼筋進場時提供出廠合格證及物理性能試驗報告，由材料員、鋼筋施工員驗收校對，進場后按規(guī)格分別掛牌堆放。 （ 2）柱筋插筋采用加強箍電焊固定并用特制鋼筋定位卡具，嚴格控制保護層厚度，防止?jié)不炷習r鋼筋移位。鋼筋安裝驗收重點控制鋼筋的品種、規(guī)格、數(shù)量、間距、綁扎牢固、搭接長度等并認真填寫隱蔽工程驗收單交監(jiān)理驗收。 混凝土工程 工藝流程 材料檢驗→配合比申請→混凝土攪拌→混凝土澆搗→表面二次抹壓（梁板砼）→養(yǎng)護 材料要求 結構砼均采用現(xiàn)場自拌砼。 水泥選用建設部門推薦的產品質量有保證的水泥，石子選粒徑 5— 40mm，其含泥量不大于1%。砂選用細度模數(shù) — 中粗砂（不采用海砂），含泥量不大于 3%。摻合料采用符合《粉煤灰砼應用技術規(guī)范》（ GBJ14690）的二級粉煤灰，以改善拌合物性能，提高密實性。外加劑采用符合《砼外加劑應用技術規(guī)程》（ GRJ11988）規(guī)定的 UEA 及 TW 外加劑。 澆搗 （ 1）砼入模處，每處配備 2 只插入式振動器，振搗時快插慢拔，振動時間以不冒氣泡為止，插入間距為 300mm，呈梅花狀布置，插入深度為進入下層砼 5— 10cm。 （ 2）柱、墻砼澆至梁底以下 50mm 左右。澆灌時控制好砼自落高度，防止離析。墻體砼振搗采用分層趕漿法，分層厚度控制在 600mm 以內，并不振動鋼筋及模板，以保證砼澆筑質量。柱砼澆灌速度控制在 3m/h 左右，以防止脹模，柱四角砼采用人工竹桿振搗，防止漏振造成根部結合不良、棱角殘缺。 16 （ 3）澆搗樓面及池 頂板砼時采取標高雙控工法施工，確保結構層標高準確、砼表面密實平整。 混凝土養(yǎng)護 （ 1）混凝土澆搗后 12 h 內即進行養(yǎng)護工作。 （ 2）夏天采用覆蓋草包澆水養(yǎng)護；冬天或雨天，采用塑料薄膜養(yǎng)護。 （ 3）養(yǎng)護時間不少于 7 晝夜，摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B性要求的砼養(yǎng)護時間不少于 14 晝夜。 （ 4）部分承臺的大體積砼采用溫控養(yǎng)護法。 混凝土試塊制作 （ 1）混凝土強度符合現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定； （ 2）表面無蜂窩、孔洞、露筋、施工縫無夾渣等現(xiàn)象； （ 3）實測允許偏差符合表 ，其合格率控制在 90%以上。 表 分項名稱 允許偏差（毫米） 軸線位移 8 標高 層高 177。 10 全高 177。 30 截面尺寸 5， +8 表面平整度 5 混凝土工程技術措施 （ 1）由于該工程所用混凝土標號均較高，水泥用量較高，為避免產生水泥收縮裂縫，在混凝土摻入適量的粉煤灰和減水劑，以減少水泥用量。 （ 2）現(xiàn)場配備 1 臺攪拌機。 （ 3）當墻柱的砼強度與梁板的砼強度等級超過 2 個等級時，其節(jié)點部位應采取加強措施以保證砼的質量。 第一節(jié) 脫硫主、副塔工程施工方案及技術措施 花崗巖 （ 1）材 質均勻，不得有裂紋；耐酸率不應小于 95%；吸水率不應大于 1%；抗壓強度不應小于 100MPa； （ 2）花崗巖加工的幾何尺寸、預留口位置及尺寸應符合設計要求。 （ 3）花崗巖砌塊毛胚要求：花崗巖砌塊應按圖紙規(guī)格下料，石料方塊及弧形石塊須經(jīng)二道手工剁面，方塊應平整； （ 4）主塔部分內壁面（進風口處下 500mm 至上變徑錐體段及煙氣進風口旋風體殼面）應在原二道剁面的基礎上，再進行一道剁斧后粗面采用手提磨光機拋光。 膠泥 （ 1）原材料質量要求 17 膠泥的主要原材料包括：水玻璃、氟硅酸鈉、鑄石粉等，其質量要求必須符合 ISO 質量管理體系中原材料質量要求。 （ 2）膠泥配合比：水玻璃 15%，氟硅酸鈉 15%，鑄石粉 70%。 （ 3）膠泥配料混合及使用時間要求 ； ，配料攪拌混合應均勻； ，不得剩余，從配料到使用不得超過 2 小時。 預埋管件材質及制作要求 此項在施工圖中已明確表述，符合設計要求即可。 （ 1）砌筑前應對圖紙與現(xiàn)場煙氣進、出口管道尺寸及標高進行核對，確定無誤后方可組合砌筑； （ 2）組裝砌筑每個石 塊，上下層應錯縫砌筑； （ 3）每塊石料連接面膠泥灰縫應飽滿，不得漏縫，連接膠泥灰縫寬為 10mm； （ 4）每天組裝砌筑高度應控制在 米以內； （ 5）每層組合砌裝面不平行度不得大于 5mm； （ 6）組裝砌筑塔體中心垂直度偏差不得大于 20mm； （ 7）組裝砌筑塔體中心不圓度應小于 20mm； （ 8）主塔內壁石塊連接縫應清理，用手提切割機開縫深 6～ 8mm，干燥后用環(huán)氧樹脂補平抹光； （ 9）塔體外表面灰縫，在組裝砌筑時應隨時將膠泥壓平抹光，外壁表面應平整； （ 10）在組裝砌筑中應根據(jù)施工圖做好塔體各部位預留孔和預埋 件的留置，不得事后開補； （ 11）塔體在組裝砌筑中不允許水淋，若出現(xiàn)雨水天氣應加設防雨措施，并停止組裝砌筑； 第一節(jié) 管道制安方案及技術措施 安裝程序 圖紙會審 施工方案 備料計劃 材料驗收 開工報告 現(xiàn)場準備 材料發(fā)放 方案交底 施工準備 焊材的管理 領料 標記移植 下料預制 焊接 焊縫外觀 檢查 閥門試壓 無損檢測 返修 安裝 三查四定 壓力試驗 吹掃 氣密試驗 系統(tǒng)聯(lián)動 18 作業(yè)方法 材料驗收 全部管道應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。 各種材質與規(guī)格的管道按設計文件及規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等。 全部閥門應做外觀檢查，檢查項 目包括： （ 1）閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計要求。 （ 2）外部和可見的表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。 （ 3）閥門到現(xiàn)場后，根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。 材料的存放 根據(jù)本工程工藝管道材質的區(qū)別，各種材質的管道均應分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放 在貨架上。 所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質、合格證號、數(shù)量等內容。 焊材的存放 （ 1）現(xiàn)場設立焊條二級庫，有專人看管，庫內應通風良好，不潮濕。 （ 2）焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。 （ 3）焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。 管道加工 所有管道按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。 切割 （ 1）碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械 (砂輪切割機 )切割下料。 （ 2）切割后的坡口要平整，坡口表 面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。 坡口的制備及管道的組對 （ 1）焊接坡口采用 V 型坡口，坡口形式如下圖所示 19 （ 2）對焊壁厚相同的管道、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量應符合規(guī)范規(guī)定。 （ 3）對焊壁厚不同的管道、管件時，如果厚度差在外表面大于 3mm 或在內表面大于 時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應小于300。如下圖所示： 預制 （ 1）根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設一座簡易的管道預 制場地，以保證管道的預制深度。 （ 2）管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為 40～ 60%，活口處應留 50～ 100mm 的下料余量