【文章內(nèi)容簡介】 箱 梁 工 藝 總 結(jié)浙江省大成建設(shè)集團有限公司寧波繞城高速公路東段十三合同項目經(jīng)理部二oo九年五月首件箱梁施工總結(jié)一、編制依據(jù)根據(jù)寧波繞城高速公路東段第十三合同段施工圖設(shè)計及招標文件。寧波繞城高速公路東段指揮部下發(fā)的《工程管理制度匯編》。國家和交通部現(xiàn)行有關(guān)標準、規(guī)范、導則、規(guī)程、辦法等，主要有： 1)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（jtj0412000）2)《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》（jtgf80/12004）3)《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（jtj07695）4)《工程測量規(guī)范》（gb5002693）一、施工過程介紹第28孔為本合同段右幅第八聯(lián)箱梁中的首段，首段箱梁跨徑30米，單幅單箱二室。按調(diào)整后的總體施工計劃，做為本項目現(xiàn)澆箱梁施工的首件。其主要施工過程如下：08年12月下旬完成第228的墩身施工后，我部開始進行現(xiàn)澆箱梁施工的前期準備工作，09年1月初完成地基處理、整平工作，并在箱梁投影外側(cè)開挖了1m1m的縱向排水溝，2月下旬箱梁施工班組進場，并完成地基硬化工作；3月12日開始支架的搭設(shè)工作，3月24日完成第28孔的支架并開始堆載預(yù)壓工作；4月6日完成第28孔的支架預(yù)壓并開始底板調(diào)整、側(cè)板安裝工作；由于支座到場時間比計劃時間推遲了三天，直到4月22日才開始底板、腹板鋼筋綁扎工作；4月29日開始腹板模安裝；4月30日晚22點開始箱梁下半部分的混凝土澆筑工作，5月1日上午6時完成澆筑。5月2日開始清理鑿毛、拆除腹板模，清理結(jié)束后開始頂板內(nèi)模安裝；5月4日開始頂板鋼筋及頂板預(yù)應(yīng)力束的安裝；5月6晚11：10開始第二次澆筑，5月7日上午7：10澆筑完成；從砼澆筑完成后開始進行覆蓋灑水養(yǎng)護至5月14日；5月15日張拉，5月17日開始壓漿，5月19日完成壓漿等后續(xù)工作。在本次箱梁施工過程中，基本能按即定施工計劃進行，但受初期人員不足、施工熟練度不夠、機械設(shè)備的準備工作不夠充分、支座未按預(yù)定時間到場等方面的影響，在堆載預(yù)壓、鋼筋綁扎及混凝土澆筑時，造成較多時間延誤。5月21日晚，項目部組織相關(guān)人員進行了箱梁首件施工總結(jié)會議，會議主要對施工中發(fā)現(xiàn)的各類問題進行了分析并提出了解決措施，具體情況如下：二、施工情況分析及解決措施地基處理本標段地基土質(zhì)為亞粘土，地質(zhì)情況較差，根據(jù)設(shè)計部門技術(shù)要求及現(xiàn)澆箱梁施工方案，因為首孔（原地面為稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基處理采用清除表面淤泥（樁基施工時旋挖鉆挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。具體做法是，承臺土回填后，將此孔的泥土全部清運至地表原狀土；并疏通二邊的排水溝，形成排水系統(tǒng)，降低地表水；翻曬幾天后，然后填筑請宕渣，最薄的地方約60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖機整平并形成橫坡；用壓路機進行碾壓三次振動二次，沉降穩(wěn)定后再碾壓，直到無明顯輪跡印為止；再用10cm厚的c20砼進行硬化。（1）安全 此處地基沉降均勻、穩(wěn)定，但表面平整度不夠平順。安全狀況良好。（2）質(zhì)量 地基沉降均勻、在施工中未發(fā)現(xiàn)因不均勻沉降而產(chǎn)生的裂縫，根據(jù)測量可知。（3）進度 按計劃進行。支架搭設(shè)在支架搭設(shè)前，3月9日晚由項目總工按批復同意的施工技術(shù)方案，專項安全技術(shù)方案及相關(guān)施工規(guī)程、規(guī)范向搭設(shè)使用人員做技術(shù)和安全要求的交底。支架搭設(shè)由專業(yè)架子工按規(guī)定搭設(shè)順序進行操作，由于我項目部首件使用的支架是新購入的，支架進場后經(jīng)過相關(guān)技術(shù)檢測，不合格的支架堅決不用。門式支架搭設(shè)前，先按測量放線及支架搭設(shè)形式布臵好支架底托，然后搭拼門式支架。第一層拼好之后，必須由現(xiàn)場技術(shù)人員抄平檢查平整度，如高差太大，必須用底托調(diào)平。拼立桿時必須用吊線錘檢查其垂直度，防止立桿偏心受力。支架搭拼時應(yīng)掛線以控制調(diào)平和線型。頂托和底托外露部分最大不能超 過30厘米，自由端超過30厘米長的桿件要增加水平桿鎖定；底托與硬化地面之間要密貼，達到面受力，嚴禁形成點受力。頂托螺扣伸出長度不大于30厘米，橫向方木接頭不能有空隙，且不能懸空，若有空隙采用重疊連接。不配套的門架與配件不能混用；加固桿、剪刀撐等加固件搭設(shè)必須與門式支架同步搭設(shè)并連接牢固，不允許光搭支架后安裝加固件，以保證支架在搭設(shè)過程中應(yīng)有的剛度。實際搭設(shè)見：附圖一。此孔支架搭設(shè)時間偏慢，為10天。（1）安全 經(jīng)過120%的堆載預(yù)壓，支架穩(wěn)定性較好，沉降穩(wěn)定。安全及預(yù)壓過程均未發(fā)生安全事故。但在吊裝指揮上仍存在一定的安全隱患，特別是夜間施工時，需加強照明以及通訊手段。（2）質(zhì)量 支架總體質(zhì)量情況良好，經(jīng)過120%的堆載預(yù)壓，其中。在自檢中也發(fā)現(xiàn)了個別問題，比如部分底托未旋緊，存在脫空現(xiàn)象，檢查后立即進行了整改。（3）進度 前半孔支架搭設(shè)時，因人員到位不足、熟練度不夠等因素，造成支架搭設(shè)時間超過計劃，對工期影響較大。之后增加了人員，基本能保證按計劃進行施工，不影響后續(xù)工作。堆載預(yù)壓堆載預(yù)壓按箱梁施工方案進行，根據(jù)箱梁混凝土不同分布進行相應(yīng)堆載；28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龍門吊吊裝，堆三層，共堆330袋，總重量約為530t，使用龍門吊進行吊裝。（1）安全 因為預(yù)壓采用龍門吊進行，所以在吊裝過程中，項目部對龍門吊使用以及高空作業(yè)的安全按安全方案以及規(guī)范進行了非常詳細的交底，并配備了專人進行吊裝指揮。但首節(jié)段夜間施工的照明設(shè)備不夠充分，項目部發(fā)現(xiàn)后及時停止了吊裝，第二天充分整改后再允許夜間吊裝。（2）質(zhì)量 堆載情況良好。（3）進度 因為機械操作以及人員配合方面不夠熟練，堆載預(yù)壓時間較 久，大大限制了箱梁施工進度。支座安裝的注意事項支座安裝前，應(yīng)根據(jù)規(guī)范及有關(guān)要求對其進行抽檢，確定合格后方可使用。所有支座安裝前應(yīng)檢查配件是否齊全。支座安放必須水平，誤差應(yīng)符合規(guī)范要求。支座位臵應(yīng)準確，預(yù)埋鋼板頂面應(yīng)平整，清潔，支座與其接觸應(yīng)密貼。底、側(cè)模調(diào)整、安裝堆載預(yù)壓完成后，立即進行底、側(cè)模的調(diào)整安裝工作。（1）安全 在底、側(cè)模調(diào)整安裝時，項目部著重注意其物品的堆放等安全隱患。要求不能將材料等堆放在邊緣，工具不能亂扔。該階段無安全事故。（2）質(zhì)量 底板鋪設(shè)時，項目部著眼于標高以及平整度的控制。標高根據(jù)堆載預(yù)壓的情況，按抵消彈性變形的思路出發(fā)，與監(jiān)理工程師討論計算后設(shè)臵了拋高值，為2cm。標高測量嚴格按程序進行，自檢合格后再通知測量監(jiān)理工程師進行復查，合格后方進行后續(xù)工作。平整度采用3m平整度儀進行測量，不符合要求的立即進行了調(diào)整。側(cè)模采用鋼模，安裝過程要控制好與底板的拼縫，縫隙較大處用玻璃膠密封。另外，項目部在檢查中發(fā)現(xiàn)個別模板由于經(jīng)雨水浸泡，造成邊角開裂，還由于鋼管等材料的拋擲，使部分模板表面破損，對于此類會影響箱梁外觀質(zhì)量的模板，項目部予以了更換。（3）進度 本次底側(cè)模調(diào)整、安裝時間為6天，超過計劃3天。原因分析為前期人員數(shù)量不足、項目部人員與班組的配合不默契以及操作熟練程度不足?，F(xiàn)已增加人員至18人，能滿足一個施工工作面的流水作業(yè)。底腹板鋼筋、鋼絞線、波紋管制安在28孔完成底、側(cè)模調(diào)整、安裝工作后，便開始了鋼筋綁扎以及鋼絞線的安裝工作。箱梁完成時間為7天，超過計劃3天。（1）安全 在鋼筋吊裝過程中，存在安全隱患，同支架堆載預(yù)壓一樣，項目部要求在吊裝時由專人進行指揮，嚴格按《箱梁安全施工技術(shù)方案》施工。本階段無安全事故。（2）質(zhì)量 本次底腹板鋼筋綁扎工作不夠理想，細節(jié)方面問題較多，主要如下：a、腹板鋼筋不順直，檢查后項目部要求施工班組立即對腹板鋼筋進行了調(diào)直，并增加了保護層墊塊的數(shù)量。b、部分倒角的斜向鋼筋因綁扎不結(jié)實，部分脫落下滑后抵住底模板。c、部分螺旋鋼筋未頂住錨墊板。對以上在檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，項目部立即責令施工單位進行整改，并在整改完成后由質(zhì)檢員和施工員逐條進行了復查。(3)進度 鋼筋綁扎時間因前期人員數(shù)量不足和操作熟練程度不夠問題，未能按計劃進行。現(xiàn)已增加人員至20人，能滿足一個施工工作面的流水作業(yè)。鋼筋加工制作、波紋管定位、鋼絞線制安注意事項及操作要求（1）鋼筋加工制安注意事項及操作要求a