【文章內(nèi)容簡介】 質選配管道組成件。 . 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。 管道的安裝 . 管子對口時應檢查平直度，距離接口中心 200mm 處測量，允許偏差為 2mm，但全長允許偏差均為 10mm。 . 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷 。 . 管道的坡向、坡度應按圖紙要求為 ， 管道、法蘭焊縫及其它連接件應考慮其安裝位置不得貼緊管架上，以免影響將來的檢修 。 8 . 法蘭連接時，應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的 ，且不大于 2mm；法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。螺栓螺母應涂二硫化鉬油脂 。 . 管道安裝的允許偏差范圍 。 管道安裝的允許偏差范圍見下表： 項 目 允許偏差 水平管道平直度 3L/1000≤ 80 立管鉛垂度 5L/1000≤ 30 排管道間距 15 交叉管的外壁或隔熱層間距 20 注： L管子的有效長度； DN管子公稱直徑；單位 ： mm . 閥門安裝： 閥門抽檢 （ 1） 蒸汽管道（ GC2）閥門 100%進行 強度壓力試驗和密封性試驗 。 強度試驗壓力為 20℃時最大允許工作壓力 的 倍，試驗介質：潔凈水，試驗時間不少于 5 分鐘，以殼體填料無滲漏為合格；密封性試驗壓力為 20℃時最大允許工作壓力的 倍 ，試驗介質：潔凈水，試驗時間不少于 5 分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。 （ 2） 殼體試驗時將閥門打開、堵塞兩端，往體腔內(nèi)灌水，并將體腔內(nèi)空氣排盡，然后緩慢加壓至試驗壓力（ 倍設計壓力），穩(wěn)壓 5 分鐘，以殼體、填料無滲漏、無損壞為合格。 （ 3） 試驗合格的閥門應及時排盡積水，并 吹干，同時封閉出入口，做出明顯標記。 （ 4） 閥門安裝前，應檢查填料、其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量，閥桿應動作靈活； （ 5） 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向研究室其安裝方向； （ 6） 當閥門與管道的法蘭連接時，閥門應在關閉狀態(tài)與安裝。 . 支、吊架安裝 （ 1） 管道 安裝 時，應及時固定和調整支、吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸緊密。 9 （ 2） 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。 （ 3） 導向或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，安裝位置向位移相反方向偏 移 1/2 熱膨脹位移值；有熱膨脹管道的固定支架嚴格按設計要求安裝，并在補償裝置預拉伸前固定；在無補償裝置而有位移的直管段上，最多安裝一個固定支架。 （ 4） 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應予拆除。 管道焊接 和檢驗 . 施焊前，根據(jù)焊接工藝評定 PQR101GTAWⅠ 14 及 PQR110GTAW/SMAWⅠ 13/7 編制焊接作業(yè)指導書，按指定的指導書施焊，焊工在合格的項目內(nèi)從事管道的焊接。 焊工必須持證 上崗，所焊位置必須 與 證件上相符。 . 管 道的坡口 采用熱加工 時 ，應除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。 . 管道組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行清理油漆、銹、毛刺等污物，清理范圍≥ 10mm。 . 管道對接焊口的組對做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的 2%且不大于2mm。坡口形式 如下圖 ， C=~3mm， P=0~3mm 55176。 ~65176。 . 管道焊接時風速不應超過手工電孤焊 8m/s，氬孤焊 2m/s，下雨、下雪時，應有保護措施，無保護措施不得進行施焊。 . 管道采用氬弧焊打底 ,電弧焊蓋面。 . 焊接材料 的選擇： C T P α 10 焊材具有 產(chǎn)品質量證明書，焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前清除其表面的油污、銹蝕等，焊條按說明書的要求進行烘烤，在使用過程中用焊條保溫筒保持干燥。 （ 1） 焊條選用 E4315 φ 3— φ 4mm （ 2） 氬弧焊絲 H08Mn2SiA φ . 焊接時 應 采取合理的施焊方法和施焊順序。 . 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。 . 管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時， 停止焊接工作。 （ 1） 電弧焊焊接時，風速等于或大于 8m/s； （ 2） 氣體保護焊焊接時，風速等于或大于 2m/s； （ 3） 相對濕度大于 90%； （ 4） 下雨。 . 管子坡口加工采用砂輪機打磨成 V 型坡口 ，坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷，坡口內(nèi)外側 10mm 范圍內(nèi)必須用手工或砂輪機和內(nèi)磨機清理表面油、漆、銹、毛刺等污物。 . 制定焊接工藝卡指導施焊，管道對接焊縫外徑等于小于 Φ76mm 的采用全氬弧焊焊接，管道對接焊縫外徑大于等于 Φ89mm 的采用氬弧焊打底電焊蓋面，全部角焊縫采用全電焊。 . 焊接接頭組對前，用手工或機械方法清理其內(nèi)外表面，在坡口兩側 20mm 范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。 . 管道焊縫位置符合下列規(guī)定： （ 1） 直 管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于 150mm，不小于150mm，當公稱直徑小于 150mm 時，不小于管子外徑。 （ 2） 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。 （ 3） 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于 50mm。 （ 4） 不能在管道焊縫及其邊緣上開孔。 . 管道對接焊口的組對使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的 10%，且不大于 1mm。 11 . 焊接接頭表面的質量符合下列要求： （ 1） 不允許有裂紋，未熔合氣孔夾渣飛濺存在。 （ 2）管道焊縫咬邊深度不大于 ，連續(xù)咬邊長度不大于 100mm，且焊 縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%。 （ 3）焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高Δ h≤ 1+,且不大于 3mm。（ b 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度）。 . 管道安裝完畢，焊縫進行 100%Χ光射線探傷 ， 射線探傷不低于 現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備無損檢測 第 2 部分 射線檢測》 JB/T 規(guī)定的 II 級 。 試壓和蒸汽吹掃 試壓條件 （ 1） 壓力表選用普通壓力表。 （ 2） 溫度計選用雙金屬溫度計。 （ 3） 管道安裝完畢并經(jīng)無損檢測合格。 （ 4） 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆 。 （ 5） 待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。 （ 6） 待試管道上 的儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 （ 7） 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于 級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的 ～ 2 倍，壓力表不得少于兩塊。 （ 8） 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。 試驗 及吹掃 ： 【 1】蒸汽管道試壓： 強度試驗壓力為 壓力試驗以水為試驗介質，水質為無腐蝕性潔凈水。 試驗壓力、介質及保壓時間 試驗壓力 試驗介質 試驗時間 強度試驗GB/ 潔凈水 10 分鐘 嚴密性試驗 潔凈水 30 分鐘以上 （ 1）水壓試驗時，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓分級緩慢上升，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 12 10 分鐘，以不降壓、無滲漏和無變形為合格。 （ 2）管道嚴密性試驗是在壓力試驗結束后將壓力降至設計壓力后穩(wěn)壓 30 分鐘，以 無降壓、無滲漏和無變形為合格。 （ 3）試驗結束后，及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液，排液時防止形成負壓，并不得隨地排