【文章內(nèi)容簡介】 第 8 頁 共 25 頁 此資料來自 1．現(xiàn)象 混合料碾壓時不穩(wěn)定、隨著碾輪隆起，腳踩上去如橡皮土。 2．原因 （ 1）土基或下臥層彈簧，基礎承載力不足。 （ 2）混合料含水量偏大，細料過多。 3．預防措施 （ 1）鋪筑混合料前，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。否則應進行處理或加固。 （ 2）混合料中的二灰用量及含水量，應符 合設計。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過高，應另行堆放，集中處理，不應混攤在一起。 4．治理方法 （ 1）產(chǎn)生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉。若土路基“彈簧”，應將“彈簧”上清除，在該處進行換土或加固后，重新鋪筑。鋪筑時，應將周邊混合料刨松，與新鋪的成為一體，再進行壓實，此項處理應在一周之內(nèi)完成，以利新老結構聯(lián)結。 （ 2）混合料過濕造成“彈簧”，則應停止碾壓，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓。 2． 6 基層表面灰漿過厚 1．現(xiàn)象 基層表面灰漿過多，雨天泥濘，晴天塵土飛揚。 2．原因 （ 1）混合料中二次用量 過多。 （ 2）混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。 （ 3）碾壓時，人為地澆水、提漿，造成表面二灰過多。 3．防治措施 （ 1）在拌制混合料時，應嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應控制二灰的用量。 （ 2）嚴格控制混合料的出廠含水量，送至工地混合料的含水量應控制在較最佳含水量大 2％～ 5％范圍內(nèi)，具體應根據(jù)天氣情況確定。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳含水量為度。 （ 3）在接近最佳含水量（＋ 2％ — － 1％）時進行碾壓。碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應注意混合料有否冒漿，若有，應采用靜壓，以防止過 多的二灰冒至表面。 （ 4）嚴禁采用澆水提漿碾壓。當攤鋪好的混合料過于時，可適當灑水，但不允許澆水，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振，直至壓實。不能邊澆水邊振壓，使二灰漿水大量冒出。 2． 7 基層壓實度不足 1．現(xiàn)象 壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。 2．原因分析 （ 1）碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。 （ 2）碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。 （ 3）下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。 （ 4）混合料配合比不準，石料偏少、偏細，二灰偏多。 （ 5）混合 料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。 3．防治措施 （ 1）碾壓時，壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（ 8～ 12t）穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機（ 12～ 16t）復壓 6～ 8 遍，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍。 （ 2）嚴格控制壓實厚度，一般不大于 20cm 最大不超過 25cm。 第 9 頁 共 25 頁 此資料來自 （ 3）嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。 （ 4）對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗來確定或修正混合料標準密度。 （ 5）下臥層軟弱或發(fā)生“彈簧”時 ，必須進行處理或加固。 （ 6）加強現(xiàn)場檢驗，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應及時分析原因，采取對策。 2． 8 施工接縫不順 1．現(xiàn)象 基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。 2．原因分析 （ 1）先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因，造成“低頭”現(xiàn)象，而在拼縫時未作翻松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。 （ 2）先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪，雖然松方標高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。 （ 3）攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低；后鋪段搭接時拋高 又未控制好，碾壓后形成接縫不順直，或高或低。 3．防治措施 （ 1）精心組織施工，盡可能減少施工段落和縱向拼縫，減少接縫。 （ 2）在分段碾壓時，拼縫一端應預留一部分不壓（ 3～ 5m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。 （ 3）攤鋪前，應將拼縫處已壓實的一端先翻松（長度約 ～ lm）至松鋪厚度，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實。 （ 4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。攤鋪機攤鋪時，應考慮新鋪的一端要與已攤好的結構層有 左右的搭接， 發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應隨即修整。待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓，以防止碾壓時的橫向推移。 2． 9 施工平整度不好 1．現(xiàn)象 壓實后表面平整度不好，不符合質(zhì)量驗收標準。 2．原因分析 （ 1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內(nèi)控制平整，大面積就無法控制。 （ 2）機鋪時不能均勻行駛、連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往二邊送，壓實后形成“集料窩”，影響平整度。 （ 3）混合料系由幾家單位供應放級配區(qū)別較大，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻，混合料離析，粗細不勻，均對平整 度產(chǎn)生不良影響。 （ 4）下臥層不平，混合料攤鋪時雖表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。 3．預防措施 （ 1）非機輔時，在基層兩側及中間設立標高控制極，縱向每 5m 設一個斷面，形成網(wǎng)格，并計算混合料攤鋪量。以此作為控制攤鋪的基準和卸料的依據(jù)。 （ 2）機輔時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在分料器高度的 2／ 3 以上。 （ 3）類同或同一廠家的料鋪在同一段上，不要混雜；不同廠家的料松鋪系數(shù)應由試驗確定；混合料配比應穩(wěn)定，含水量均勻，以減少供料離析程度。 （ 4）下臥層的平整度應達到驗收要求。 （ 5）卸 料后宜及時攤鋪，若堆放時間較長，攤鋪時，應將料堆徹底翻松，使混合料松浦系數(shù)均勻一致。 第 10 頁 共 25 頁 此資料來自 （ 6）用鏟車、推土機攤鋪時，其行駛路線應該均勻，不應隨意加鋪混合料，以防松緊不一。 （ 7）攤鋪好以后，應進行攤鋪層平整度修整。然后進行碾壓。 4．治理方法 先進行初壓，初壓后，若發(fā)現(xiàn)局部平整度不好，超高部分鑿平，低凹部分可將其至少翻松至 10cm以上，再加混合料，攤平碾壓密實。嚴禁貼薄層。 2． 10 表面起塵松散 1．現(xiàn)象 基層表面局部有松散石子或灰料，干燥時塵土飛揚，雨天時泥漿四濺。 2．原因分析 （ 1）混合料級配灰量多，特 別是在高溫季節(jié)表面干燥快，養(yǎng)護不及時使表面二灰松散。 （ 2）碾壓時灑水多，表面冒漿干燥后導致起殼松散。 （ 3）混合料養(yǎng)護期不足、強度未充分形成就通車，將表面壓壞使二灰和石料松散。 （ 4）施工中為了表面平整，有意在表面撒一層灰，此層灰無法形成整體而松散。 （ 5）攤鋪不均勻，骨料集中處有松散現(xiàn)象。 3．防治措施 （ 1）混合料攤鋪要均勻，不得有粗細料集中現(xiàn)象。 （ 2）混合料在最佳含水量時碾壓，碾壓時不得有意提漿和表面灑灰。 （ 3）碾壓成型的混合料必須及時灑水養(yǎng)護或灑透層瀝青或作瀝青封層，保持混合料表面處于濕潤狀態(tài) 。養(yǎng)護期不得少于兩周。 （ 4）混合料在養(yǎng)護期要封鎖交通。強度形成后應嚴格控制重車通過。若要少量通車，應作瀝青封層或表面處治。 4．治理方法 （ 1）在攤鋪上層前將表面松散部分掃清，露出骨料，必要時可用水沖凈。 2． 11 混合料不結硬和彎沉值達不到要求 1．現(xiàn)象 養(yǎng)生期滿后，混合料不結成板體，有松軟現(xiàn)象，基層彎沉值超過設計規(guī)定。 2．原因 （ 1）采用了劣質(zhì)石灰或石灰堆放時間較長，游離氧化鈣含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨脹，造成局部松散。 （ 2）冬季施工，氣溫低或經(jīng)受冰凍，影響了強度的發(fā)展。 （ 3）混合料碾壓時 ，含水量過小，輾壓時不成型，影響強度增長。 （ 4）混合料碾壓時，發(fā)生“彈簧”，甚至產(chǎn)生龜裂，壓實度不足使混合料不結硬或強度低下。 3．防治措施 （ 1）在拌和混合料之前，應檢查所用消解石灰的質(zhì)量，高等級道路及需提前開放交通的道路，應采用三級以上的塊灰，充分消解，石灰的質(zhì)量標準見附錄。 （ 2）一般道路可采用石灰下腳發(fā)或化工廠的電石渣，但禁止使用游離氧化鈣含量低于 30％的石灰。 （ 3）石灰應先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放時間過長而失效。一般不宜超過半個月。 （ 4）混合料施工氣溫應在 5 ℃ 以上；若冬季施工 時，應摻加早強劑，以提高其早期強度。 （ 5）混合料輾時含水量應嚴格控制在允許范圍內(nèi)，避免過干或過濕，并確保達到應有的壓實度。 （ 6）彎沉值達不到設計值時： l）若彎沉雖未達設計要求，但有一定的強度，則可延長養(yǎng)護時間，進一步觀測。一般來說，冬季混合料強度增長比較緩慢，但天氣轉暖后強度會迅速增長。 2）現(xiàn)現(xiàn)場挖取樣品，做室內(nèi)標準狀態(tài)下無側限飽水抗壓強度試驗，若抗壓強度明顯低于規(guī) 第 11 頁 共 25 頁 此資料來自 范要求，應進行具體分析，如無特殊施工原因，則應翻掉置換。 2． 12 橫向裂縫 1．現(xiàn)象 碾壓成型的混合料經(jīng)過幾個月或一、二年后在基層 表面或瀝