【正文】 小的趨勢。（2） 澆口的結構尺寸～，最大值不超過2mm；～2mm范圍內。流動距離比簡稱流動比，它是塑料熔體在模具中進行最長距離的流動時，各段模腔的長度與其對應的截面厚度之比值得總和，即 Φ= 式中 Φ—流動距離比； Li—模具中各段料流通道及模腔的長度； ti—模具中各段料流通道及模腔的截面厚度。澆口套的結構如圖41所示 圖41 澆口套 分流道的設計1）分流道的布置形式分流道應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，是塑料熔體盡快的經分流道均衡的分配到各個型腔，因此，采用平衡式分流道，如圖42所示。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時凝料的順利拔出?？紤]模具的外形結構需要側向抽芯以及模具的加工制造，初定一模兩腔的模具形式。（7） 保壓壓力（Mpa）：40～50。冷卻時間約為30～120s范圍內。（1） 塑化壓力 注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設計、塑件質量的要求以及塑件的種類等的不同而異。 成型工藝參數(shù)塑件的成型工藝參數(shù)主要是溫度、壓力和時間三大要素。由于塑件的壁厚較薄，尺寸相對較小，收縮率較小，但塑件的流動性差、高溫時熔融粘度大，所以塑件的脫模斜度取得相對高些，塑件的內表面脫模斜度α取50′。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。在制造方面，CAD/CAM/CAE技術的應用上了一個新臺階，一些企業(yè)引進CAD/CAM系統(tǒng)，并能支持CAE技術對成形過程進行分析。氣體輔助注射成形技術的關鍵就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的時間與充人氣體的時間的配合。氣體輔助注射成形技術的使用更趨成熟。特別是在塑料產品的生產過程中，塑料模具的應用及其廣泛，在各類模具中的地位也越來越突出，成為各類模具設計、制造與研究中最具有代表意義的模具之一。最后對模具的工作原理進行闡述，以及在安裝調試過程中可能出現(xiàn)的問題進行總結、分析，并給出了相應的解決方法。然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。 Spacer parting institutions.目錄前言 1 1 1第一章 吊耳工藝性分析 5（吊耳）分析 5 5 結構分析如下 5 成型工藝分析如下 6 熱塑性塑料PC的注射成型過程及工藝參數(shù) 6 注射成型過程 6 成型工藝參數(shù) 7 PC的注射工藝參數(shù) 8 PC的性能分析 8第二章 擬定吊耳注塑模具的結構設計 10 擬定模具結構形式 10 分型面位置的確定 10 確定型腔數(shù)量及排列方式 11 模具結構形式的確定 11第三章 注射機型號的確定 12 所需注射量的計算 12 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算 12 注射機型號的確定 12第四章 澆注系統(tǒng)的設計 14 主流道設計 14 分流道的設計 15 冷料穴的設計 17 澆口的設計 18第五章 成型零件設計和計算 1型芯結構設計 19 成型零件工作尺寸計算 19 成型零件尺寸校核 21 型腔側壁厚度 22 23第六章 模架的確定和標準件的選用 24第七章 合模導向機構 27 27 導柱設計 27 導套設計 28 推板導柱與到套的設計 28第八章 脫模推出機構 30 脫模力計算 30 澆注系統(tǒng)凝料脫出機構 30第九章 定距分型機構設計 33第十章 側向分型與抽芯機構 34 側向分與抽芯機構類型的確定 34 抽芯距與抽芯力的確定 34 抽芯距的確定 34 抽芯力的確定 34 滑塊的組合形式 35 35 斜滑塊推桿與推出時的限位 35 滑塊結構尺寸 35第十一章 排氣系統(tǒng)的設計 37第十二章 溫度調節(jié)系統(tǒng) 38第十三章 模具工作過程及安裝、調試 39 模具的工作原理 39 模具的安裝 40 40設計小結 42致 謝 43參考文獻 44附錄 45iv 前言隨著現(xiàn)代制造技術的迅速發(fā)展、計算機技術的應用，在塑料產品生產中模具已經成為生產各種產品不可缺少的重要工藝裝備。在成型工藝方面，多材質塑料成行模、高效多色注塑模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新業(yè)取得了較大進展。 （2） 氣體輔助注射成形技術 它是向模腔中注入經準確計量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內沿阻力最小的方向前進，推動熔體充滿型腔并對熔體進行保壓，當氣體的壓力、注射時間合適的時候，則塑料會被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內的氣體，開模退出制品。（4）反應注射成形技術 它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。 、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。該塑件的最小壁厚為2mm，′～50′，塑件的外表面35′～40′。采用調濕處理來消除殘余應力、使塑件在加熱過程中達到吸熱平衡，以防止使用過程中發(fā)生尺寸變化；調濕處理的介質為沸水，處理溫度為120℃，處理時間為10min。2. 壓力 注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑料的塑化和塑件的質量。（2） 冷卻時間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結晶性能，以及模具溫度。（6） 注射壓力（Mpa）：80～130 。分型面的選擇方案：第Ⅰ、Ⅱ分型面與開模方向垂直，分型面的形式與位置如圖2—1所示圖21 分型面Ⅰ、Ⅱ1第Ⅰ分型面；2第Ⅱ分型面；3動模套板；4定模座板；5定模；6滑塊第Ⅲ分型面與開模方向平行，分型面的形式與位置如圖22所示 圖22 分型面Ⅲ1第Ⅲ分型面；2定模板；3滑塊；4動模套板 確定型腔數(shù)量及排列方式該塑件的精度要求不高，形狀較簡單，又是大批量生產，為了提高生產效率，可以采用一模多腔的形式。第四章 澆注系統(tǒng)的設計 主流道設計 主流道位于模具中心塑料熔體的入口處，他將注射機射出的熔體導入分流道或型腔中。由于模具主流道較短，定位圈和澆口套設計為整體式。為此在模具設計過程中應對注射成型時的流動距離進行校核，這樣可以避免型腔填充不足的發(fā)生。點澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大的剪切熱，從而導致熔體的表面粘度下降，流動性增加，有利于型腔的充填因而對薄壁塑件成型有利。型腔尺寸屬于包容尺寸，當型腔與塑料熔體或制品制件產生摩擦磨損后，該類尺寸具有增大的趨勢。目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計算，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。支撐板的厚度可取厚些，取標準厚度為25mm。 動模套板（125mm160mm，厚32mm）滑塊通過矩形導滑槽在模套中滑動，以完成側向分型和合模復位。推板（73mm160mm，厚16mm）材料為45鋼。）（1） 模具閉合高度 H= H1+ H2+A+B+C=16+16+25++32+63=SZ45/100A型的注射機的安裝模具厚度范圍為90～240mm。（3）在合模時，應保證導向零件首先接觸。圖71 導柱 導套設計(1) 該模具的導套為直導套，結構如圖72所示(2)導套的工作部分的表面粗糙度Ra=。 脫模力計算脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力。該模具內置式定距分型機構，定距分型機構利用定距拉桿來控制定模板的移動距離，從而拉斷點澆口。此塑件的側凹較淺，所學的抽芯距不大，故采用此機構較為合適。一般模內冷卻的塑件，一般=()107 pa，取=107 pa—塑件包緊側型芯成型部分的側面積 ；—塑件與模體鋼材的摩擦系數(shù)，一般取=，取=；—脫模斜度為 0176。第十二章 溫度調節(jié)系統(tǒng)在塑料注射成型過程中，注入模腔中熔體的溫度一般在200～300℃之間，當制品從模具中取出時，溫度一般在60℃左右，熔體釋放出來的熱量都傳給了模具，為了保證模具正常工作，就必須對模具進行冷卻，主要是用冷卻水管進行冷卻。合模后，注射機通過噴嘴將PC熔料經流道注入型腔，經過保壓冷卻后塑件成型。須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。[5]：—332附錄附錄1 總裝圖模具總裝圖附錄2 零件圖動模套板滑塊45