【正文】 molmerged steering mechanism, parting institutions, spacer parting institutions and the design of the cooling system. And then choose the standard formwork and mould material, and the injection machine of process parameters related respectively. The work principle of the die is expounded, and the installation process may be the problems summarized, analyzed, and some solutions are given。首先分析了吊耳制件的工藝特點，包括材料性能、成型特性與條件、結構工藝性等，并選擇了成型設備。 Some gate。近年來我國的模具技術有了很大的發(fā)展，在大型模具方面，已能生產(chǎn)大屏彩電注塑模具、大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。熱流道注塑成型技術應用范圍很廣，基本上，適用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用熱流道模具加工，許多產(chǎn)品如手機殼、按鍵、面板、尺寸要求精密的機芯部件等都是采用熱流道技術成型。國內(nèi)使用的多為雙色注塑機。塑件采用一般精度等級MT5級 。塑料在注塑機的料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，有模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。 （3） 模具溫度 模具溫度對塑件的內(nèi)在性能和表現(xiàn)質(zhì)量有很大影響。在澆口處熔料凝結之前，保壓時間的長短對塑件尺寸精度有直接影響，而澆口處凝結之后則無影響。（2) 螺桿轉速（r/min）：20～40（3) 料筒溫度（℃）:前段240～280 中段260～290 后段240～270（4） 噴嘴溫度（℃）：230～250 噴嘴形式：自鎖式。 2）成型性能（1） PC雖然吸水性小，但水敏性強，%，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度明顯下降現(xiàn)象（2） 流動性差，冷卻速度快（3） 成型收縮率小，如成型條件適當，塑件可控制在一定的公差范圍內(nèi)，塑件精度高（4） 熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，冷卻速度快，模具的澆注系統(tǒng)應以粗、短為原則，并易設冷料穴，模具易加熱，模溫一般取70～120℃為宜，應注意頂出均勻，模具應用耐磨鋼，并淬火（5） 模溫對塑件質(zhì)量影響很大，薄壁塑件宜取80～100℃，厚壁塑件宜取80～120℃，模溫低則收縮率、伸長率、抗沖擊強度大，抗彎、抗壓、抗張強度低；模溫過高塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長。型腔數(shù)校核合格K—注射機最大注射量的利用系數(shù)，；M—注射機的額定塑化量為6g/st—成型周期，取30s。取α=3176。因此RA=。澆口的具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值然后在試模時逐步修正。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。?制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差。型腔與模板周邊的距離由模板的外形尺寸來確定，因模板的平面尺寸比型腔布置尺寸要大得多（（）/2=）,所以型腔壁厚尺寸滿足強度要求。定模板上的導套孔與導套采用H7/e7配合；定模板與拉料桿為H7/f6配合。 墊塊（25mm160mm，厚63mm）1） 主要作用在動模座板與支撐板之間形成推出機構的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。動模座板上的導柱孔與導柱采用H7/m6配合。（2）該模具采用四個導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置。（5）導柱的工作部分表面粗糙度Ra=。圖73 推板導柱、導套1—推板導柱；2—推板導套；3—推桿固定板；4—推板；5—動模座板第八章 脫模推出機構為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出，模具結構中必須設計可靠有效的脫模機構。圖81 澆注系統(tǒng)第九章 定距分型機構設計保證模具的開模順序和開模距離的結構，叫定距分型機構。 側向分與抽芯機構類型的確定該模具采用機動側抽機構，其驅動方式為斜滑塊。這幾種合力即為脫模力，在側抽芯動作中稱抽芯力，在頂出動作中稱頂出力。每個斜滑塊上開設兩長槽，模套上加螺銷限位。冷卻系統(tǒng)的結構具體如圖121 所示 圖121 冷卻水道 第十三章 模具工作過程及安裝、調(diào)試 模具的工作原理 吊耳注射模工作原理如圖所示。開閉模具觀察頂出機構運行情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。制品有溢邊料筒、噴嘴及模具溫度太高；注射壓力太大，鎖模力太??；模具密封不嚴，有雜物或模板已變形；型腔排氣不良；從加料端帶入空氣；黑點及條紋 料溫高，并分解；料筒或噴嘴接合不嚴；模具排氣不良；染色不均與；物料中有深色物；制品脫皮、分層 原料不純；同一塑料不同級別或不同牌號相混；配入潤滑劑過量；塑化不均與；混入異物氣疵嚴重；進料口太小，摩擦力大；制品有明顯的熔接痕 料溫過低；模溫低；擦脫模劑太多；注射壓力低；注射速度慢；加料不知；模具排氣不良；制品表面有裂紋 模具太冷；冷卻時間太長；塑料和金屬嵌件收縮率不一樣；頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當；之間斜度不夠，脫模難；制品表面有波紋 物料溫度低，粘度大；注射壓力；模具溫度低；注射速度太慢；澆口太小； 制品翹曲變形 冷卻時間短；頂出受力不夠；模溫太高；制品內(nèi)壓力太大；通水不良，冷卻不均；制品薄厚不均；制品尺寸不穩(wěn)定 機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)；成型周期不一致；溫度、時間、壓力變化；塑料顆粒大小不一；制品黏膜 模具頂出裝置結構不良；模腔脫模斜度不夠；模腔溫度不合適；模腔有接縫或存料；成型周期太短或太長；模芯無進氣孔；設計小結該吊耳注塑模具采用典型的三板式結構，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模兩腔的型腔布置，最后利用滑塊將制件推出。在畢業(yè)設計的過程中，我不斷的修改方案以及設計過程中所出現(xiàn)的問題，在這過程中我學到了很多東西，讓我終身受益，在此，感謝所有指導老師對我的細心指導。本次注塑模具畢業(yè)設計將理論知識與實踐相結合，使我對注塑模具設計有更加深刻的理解，以前的課本知識得到進一步鞏固，增加工作經(jīng)驗，這對我即將參加工作起了很大的幫助，同時也深深的感覺到，要想在模具行業(yè)有所作為，還要繼續(xù)地學習模具方面的知識，不斷提高自己的設計能力，軟硬件知識都要會用。試模時，塑件上?？赡艹霈F(xiàn)各種缺陷，為此必須進行原因分析，排除故障。合模時，斜滑塊的復位是靠定模板壓斜滑塊的上端面而復位的；推出機構在彈簧21的作用下沿推桿導柱移動復位，待模具完全閉合后，完成合模動作，至此一個成型周期完成，進入下一個循環(huán)周期。冷卻水管設計要點：? 在允許的條件下，冷卻水道距型腔壁不宜太遠，也不宜太近。 滑塊的組合形式為了保證塑件具有較好的外觀質(zhì)量，以及滑塊的組合部分具有足夠的強度，該套模具采用兩瓣合模塊組合的結構形式。側向抽芯距一般比塑件上的側凹、側孔的深度或側向凸臺的高度大2～3mm，計算公式為：式中—塑件上的側凹、側孔的深度或側向凸臺的高度；S—抽芯距。圖91定距分型機構第十章 側向分型與抽芯機構側向分型與抽芯機構用來成型塑件上的外側凸起、凹槽和孔以及殼體塑件的內(nèi)側局部凸起、凹槽和不通孔。；f—塑件與型芯之間的精摩擦系數(shù)，；—塑件的泊松比，查表取 =；—無因次因素，=1+fsincos=；A—塑件包緊型芯的面積，A=；將上述數(shù)值代入公式（12）得到脫模力F=。(3)該模具的導套才料為T8A。 導柱設計（1）該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖71所示。用4個M6的內(nèi)六角螺釘與推桿固定板固定。其上的導柱孔與導柱為H7/k6配合；其與型芯為H7/m6配合，；動模套板與推桿為H7/f8配合。兩模板之間應該有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修的過程中，可以方便的分開兩塊模板。%%，其平均收縮率=%，考慮到工廠模具加工制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差選δz=Δ/3。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結構制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。具體結構如圖46所示圖46 點澆口第五章 成型零件設計和計算、型芯結構設計型腔是指模具閉合時用來填充塑料成型制件的空間，按型腔的結構不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四個結構形式。該模具的流動比為Φ= = =查表可知PC的流動距離比為130～90，故滿足要求。圖42 分流道 2）分流道長度 第一級分流道 L1= 第二級分流道 L2=3）分流道的形狀、截面尺寸以及凝料體積（1） 形狀及截面尺寸。1） 主流道的尺寸 （1）主流道小端直徑 D=注射機噴嘴直徑