【正文】 形兩種，～。 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個形狀的尺寸稱為工作尺寸。?制品的外形尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對應(yīng)的型腔尺寸采用單向正偏差。表51 型腔、型芯工作尺寸計(jì)算類別塑件尺寸制品公差△計(jì)算公式工作尺寸型腔工作尺寸的計(jì)算型芯工作部分尺寸中心距 成型零件尺寸校核型腔尺寸校核型腔徑向尺寸校核按照公式51進(jìn)行校核 式51式中 取、?。? 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型腔深度尺寸校核按照公式52進(jìn)行校核 式52式中 取、取0： 成立： 成立： 成立型芯尺寸校核型腔尺寸校核按照公式53進(jìn)行校核 式53式中 取、?。? 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型芯深度尺寸校核按照公式54進(jìn)行校核 式54式中 取、取0： 成立中心距尺寸校核按照公式55進(jìn)行校核 式55式中 取、取0： 成立 成型零件強(qiáng)度及支撐板厚度計(jì)算 型腔側(cè)壁厚度型腔側(cè)壁厚度按式56 式56式中 p—型腔壓力，取40MPa； E—材料的彈性模量，105MPa； —模具剛度計(jì)算許用變形量，； h—。 定模板（125mm160mm，）定模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，一般采用45鋼制成，熱處理調(diào)質(zhì)230HB270HB。材料采用45鋼較好，調(diào)質(zhì)230HB到270HB。動模座板（160mm180mm、厚16mm）材料為45鋼，其上的注射機(jī)頂桿孔為Φ40mm。第七章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)（1） 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)應(yīng)合理均勻的分布在模具周圍，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。（4）導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱的固定部分與模板按H7/k6配合，導(dǎo)柱的滑動部分按H7/f7配合。該模具設(shè)置了4套推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套，它們之間采用H8/f7配合，結(jié)構(gòu)如圖116所示。其工作原理是:模具開模時，定模板3與定模座板4之間首先分型，與此同時，主流道凝料被拉料桿10拉出澆口套1，而分流道端部的小斜柱卡住分流道凝料而迫使點(diǎn)澆口拉斷并帶出定模座板4，當(dāng)定距拉桿17起限位作用時，主分型面分型，塑件被帶往動模，而澆注系統(tǒng)凝料脫離拉桿10而自動落下，這樣就不需像二板模那樣，要手動取出凝料，具體結(jié)構(gòu)如圖117所示。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理的選用。因此在塑件脫模時必須克服這一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機(jī)構(gòu)本身所產(chǎn)生的運(yùn)動摩擦合力才能將型芯脫開。 斜滑塊推桿與推出時的限位斜滑塊推桿共有4根，均勻的分布在滑塊底部，推桿上有4根圓柱彈簧起到復(fù)位作用。④ 冷卻水道不應(yīng)闖過設(shè)有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。3. 調(diào)節(jié)鎖模機(jī)構(gòu)，保證有足夠的開模距和鎖模力，使模具閉合適當(dāng)；4. 慢慢開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出機(jī)構(gòu)，保證頂出距離。表131熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因制品缺陷產(chǎn)生原因制品填充不足料筒、噴嘴及模具溫度偏低；加料量不足；注射壓力太??；注射速度太慢；流道和澆口的尺寸太??；澆口數(shù)量不夠或位置不恰當(dāng)；型腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞；塑料的流動性太差。戴老師多次詢問研究進(jìn)程，并為我指點(diǎn)迷津，幫助我開拓思路，精心點(diǎn)撥、熱忱鼓勵。本次設(shè)計(jì)讓我發(fā)現(xiàn)了自身的缺點(diǎn)，比如設(shè)計(jì)軟件運(yùn)用的不夠熟練、一些知識點(diǎn)的遺忘，通過此次設(shè)計(jì)讓我受益很多，以后畢業(yè)了，我也會更加努力的學(xué)習(xí)的。表51是熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因。 模具的安裝1. 安裝前先要清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺；2. 因模具不大，故采用整體安裝法。? 型腔、型芯或應(yīng)分別冷卻，并應(yīng)保證其冷卻平衡。該模具采用滑塊導(dǎo)滑，其斜向滑槽為矩形導(dǎo)滑槽。，由于塑件尺寸較小，抽芯距取大些。具有側(cè)向分型機(jī)構(gòu)的模具，其活動零件多、動作復(fù)雜，在設(shè)計(jì)時要注意其機(jī)構(gòu)的可靠靈活。 澆注系統(tǒng)凝料脫出機(jī)構(gòu)三板模優(yōu)于二板模的突出點(diǎn)就是，能自動脫出澆注系統(tǒng)凝料，提高了自動化程度。圖72 導(dǎo)套 推板導(dǎo)柱與到套的設(shè)計(jì)該模具采用推板導(dǎo)柱固定在動模座板上的形式。（2）為了是導(dǎo)柱順利進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形的先導(dǎo)部分。經(jīng)校核，SZ45/100A型注射機(jī)的安裝尺寸滿足要求。推板固定板（73mm160mm，）材料為45鋼。動模套板上開設(shè)有6個M8的螺紋孔，以及4個直徑為11mm的通孔。1. 定模座板（160mm180mm、厚16mm）定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。塑件為一般等級精度，即五級精度（GB/T1448693）。對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算。由于塑件的外表面帶有凹槽，需要側(cè)向抽芯才能完成塑件的成型，因此我選用組合式結(jié)構(gòu)，型腔由兩個滑塊鑲拼而成。 冷料穴的設(shè)計(jì)該模具的結(jié)構(gòu)是點(diǎn)澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，在主流道末端不能開設(shè)冷料穴，否則澆注系統(tǒng)凝料無法與定模板分離；該澆注系統(tǒng)的分流道相對較長，通過將分流道端部沿料流前進(jìn)方向延長作為分流道冷料穴，該模具的冷料穴開設(shè)在定模座板上，結(jié)構(gòu)如圖45所示圖45 冷料穴 澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。為了便于機(jī)械加工及凝料脫模，本設(shè)計(jì)的第一級分流道開設(shè)在分型面的定模座板一側(cè)，由于PC的流動性比較差，截面形狀采用半圓形結(jié)構(gòu)，半徑R取3mm。 （3）球面配合高度 h=3mm～5mm，取h=3mm。側(cè)向成型的方法有多種形式，有斜導(dǎo)柱、斜導(dǎo)槽以及斜滑塊成型等方法。注：螺桿帶止回環(huán)。 溫度、壓力和時間。3. 時間 一次注射成型周期包括注射時間（充模時間和保壓時間）、閉模冷卻時間和其它時間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模等時間）。（1） 料筒溫度 料筒溫度的選擇應(yīng)保證塑料塑化良好，能順利實(shí)現(xiàn)注射，而不會引起塑料分解。對PC的色澤、均勻度等參數(shù)進(jìn)行檢驗(yàn)。 。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標(biāo)準(zhǔn)化水平，提高模具制造精度與質(zhì)量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和縮短制造周期；研究、應(yīng)用針對各類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應(yīng)市場多樣化和個性化，應(yīng)用快速原型制造技術(shù)和快速制模技術(shù)，以快速制造成塑料注塑模，縮短新產(chǎn)品試制周期。應(yīng)用氣體輔助注塑成型技術(shù)，可以提高產(chǎn)品強(qiáng)度、剛度、精度，消除縮影，提高制品表面質(zhì)量；降低注射成型壓力以減小產(chǎn)品成型應(yīng)力和翹曲，解決大尺寸和壁厚差別較大產(chǎn)品的變形問題；簡化澆注系統(tǒng)和模具設(shè)計(jì)，減少模具的重量．減少塑件產(chǎn)品的重量，減少成型時間以降低成本和提高成型效率等。 當(dāng)前國內(nèi)外用于注塑模具方面的先進(jìn)技術(shù)主要有以下幾種： （1） 熱流道技術(shù) 它是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。注射成型是當(dāng)今市場上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作為塑料模的一種，就具有很大的市場需求量。關(guān)鍵詞：吊耳；點(diǎn)澆口；側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)；定距分型機(jī)構(gòu)Lug mold structure design and manufacturingAbstract：This paper mainly introduced in this paper is lifting lugs injection mold design method. First analysis of the lug drawing of process characteristics, including materials properties, forming characteristics and conditions, structure and technology, and choose the molding equipment. Then it introduces lug injection mold die structure, and points the selection of type, the determination of cavity number and layout, introduced the gating system, molding parts,