【正文】 然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。合模后，注射機通過噴嘴將PC熔料經流道注入型腔，經過保壓冷卻后塑件成型。一般模內冷卻的塑件，一般=()107 pa，取=107 pa—塑件包緊側型芯成型部分的側面積 ；—塑件與模體鋼材的摩擦系數(shù)，一般取=，取=；—脫模斜度為 0176。該模具內置式定距分型機構，定距分型機構利用定距拉桿來控制定模板的移動距離，從而拉斷點澆口。圖71 導柱 導套設計(1) 該模具的導套為直導套，結構如圖72所示(2)導套的工作部分的表面粗糙度Ra=。）（1） 模具閉合高度 H= H1+ H2+A+B+C=16+16+25++32+63=SZ45/100A型的注射機的安裝模具厚度范圍為90～240mm。 動模套板（125mm160mm，厚32mm）滑塊通過矩形導滑槽在模套中滑動，以完成側向分型和合模復位。目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計算，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。點澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大的剪切熱，從而導致熔體的表面粘度下降，流動性增加，有利于型腔的充填因而對薄壁塑件成型有利。由于模具主流道較短，定位圈和澆口套設計為整體式。分型面的選擇方案：第Ⅰ、Ⅱ分型面與開模方向垂直，分型面的形式與位置如圖2—1所示圖21 分型面Ⅰ、Ⅱ1第Ⅰ分型面；2第Ⅱ分型面；3動模套板；4定模座板；5定模；6滑塊第Ⅲ分型面與開模方向平行，分型面的形式與位置如圖22所示 圖22 分型面Ⅲ1第Ⅲ分型面；2定模板；3滑塊；4動模套板 確定型腔數(shù)量及排列方式該塑件的精度要求不高，形狀較簡單，又是大批量生產，為了提高生產效率，可以采用一模多腔的形式。（2） 冷卻時間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結晶性能，以及模具溫度。采用調濕處理來消除殘余應力、使塑件在加熱過程中達到吸熱平衡，以防止使用過程中發(fā)生尺寸變化；調濕處理的介質為沸水，處理溫度為120℃，處理時間為10min。（4）反應注射成形技術 它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。在成型工藝方面，多材質塑料成行模、高效多色注塑模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新業(yè)取得了較大進展。然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。特別是在塑料產品的生產過程中，塑料模具的應用及其廣泛，在各類模具中的地位也越來越突出，成為各類模具設計、制造與研究中最具有代表意義的模具之一。氣體輔助注射成形技術的關鍵就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的時間與充人氣體的時間的配合。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。由于塑件的壁厚較薄，尺寸相對較小，收縮率較小，但塑件的流動性差、高溫時熔融粘度大，所以塑件的脫模斜度取得相對高些，塑件的內表面脫模斜度α取50′。（1） 塑化壓力 注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設計、塑件質量的要求以及塑件的種類等的不同而異。（7） 保壓壓力（Mpa）：40～50。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時凝料的順利拔出。流動距離比簡稱流動比，它是塑料熔體在模具中進行最長距離的流動時，各段模腔的長度與其對應的截面厚度之比值得總和，即 Φ= 式中 Φ—流動距離比； Li—模具中各段料流通道及模腔的長度； ti—模具中各段料流通道及模腔的截面厚度。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當凸模與塑料熔體或制品制件之間產生摩擦磨損后，該類尺寸具有縮小的趨勢。 第六章 模架的確定和標準件的選用由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為A2型、模架尺寸為125mm160mm的表準模架，模架的結構如圖61所示圖61 模架模具上的所有螺釘都采用內六角螺釘；模具的外表面盡量不要有突出的部分；模具外表面應該光潔，加涂防銹油。其上的推板導套孔與推板導套采用H7/k6配合。避免凸模進入型腔，導致模具損壞。對于薄壁距類塑件，其脫模力的計算公式為： 式81上式中， —距形塑件的平均壁厚，=；E—塑料的彈性模量，E=1540；S—塑料的平均收縮率，%；L—塑件對型芯的包容長度，L=15；—模具型芯的脫模斜度，查表取 =176。 抽芯距與抽芯力的確定 抽芯距的確定側向型芯或側向模腔從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動的距離為抽芯距，用s表示。在吊耳注塑模具設計中，采用直徑為4mm的冷卻水管對模具進行冷卻。6. 開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可以注射試模。 參考文獻[1] ：—67[2] ：—247[3] ：—274[4]：—247。5. 模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離與定溫度20～30時，即可校正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況。 滑塊結構尺寸 滑塊結構尺寸如圖101所示圖101 滑塊結構第十一章 排氣系統(tǒng)的設計該套模具屬于小型模具，排氣量很小，而且具有三個分型面，可以利用個分型面的間隙進行排氣，因此本設計不單獨開設排氣槽。斜滑塊驅動側向分型與抽芯機構，通常斜滑塊由錐形模套鎖緊，能夠承受較大的側向力，但抽芯距離不大。吊耳由于壁厚很小，零件尺寸也很小，故采用滑塊推出機構，該機構運動平穩(wěn)，推出力在塑料件整個周邊均勻分布，能保證制件順利的從型芯上推出。導柱安裝在動模套板上，導套安裝在定模板上。2） 結構形式該模具采用平行墊塊3） 墊塊材料墊塊材料采用Q235制造。支撐板厚度與兩墊塊有關，支撐板的厚度可按剛度條件計算，支撐板的厚度為：式中 p—型腔壓力，取40MPa； E—材料的彈性模量，105MPa； —模具剛度計算許用變形量，； b—型腔寬度，； B—支撐板的寬度，為125mm。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。 5）流道校核對于薄壁塑料制件，塑料熔體有可能因流動距離過長而無法充滿整個型腔。2. 注射壓力校核Pe≥k′p0==K′—；p0—查表取200MPa3鎖模力校核F≥KAp型==，而F=400KN,鎖模力校核合格。（5） 模具溫度（℃）：90～110 。模具溫度根據(jù)塑件是否結晶、塑件的尺寸和結構要求等。、 。CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。一個典型的熱流道系統(tǒng)一般由如下幾大部分組成：（1）熱流道板（MANIFOLD）；（2）噴嘴（NOZZLE） ；（3）溫度控制器；（4）輔助零件。 Side parting and corepulling mechanism。本文論述的吊耳注塑模具采用三板式結構，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模兩腔的型腔布置，最后利用滑塊將制件推出。熱流道模具開始推廣，有些單位還采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。近年來我國自主開發(fā)的塑料膜CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。1. 溫度 注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。冷卻時間過長會對復雜塑件造成脫模困難。型腔的排列形式如圖23所示圖23 型腔 模具結構形式的確定該塑件的外觀質量要求比較高，由于塑件表面有側向凹槽，塑件成型時需要采用側向成型。圖42 分流道 2）分流道長度 第一級分流道 L1= 第二級分流道 L2=3）分流道的形狀、截面尺寸以及凝料體積（1） 形狀及截面尺寸。具體結構如圖46所示圖46 點澆口第五章 成型零件設計和計算、型芯結構設計型腔是指模具閉合時用來填充塑料成型制件的空間，按型腔的結構不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四個結構形式。%%，其平均收縮率=%，考慮到工廠模具加工制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差選δz=Δ/3。其上的導柱孔與導柱為H7/k6配合；其與型芯為H7/m6配合，；動模套板與推桿為H7/f8配合。(3)該模具的導套才料為T8A。圖91定距分型機構第十章 側向分型與抽芯機構側向分型與抽芯機構用來成型塑件上的外側凸起、凹槽和孔以及殼體塑件的內