【正文】 側局部凸起、凹槽和不通孔。 滑塊的組合形式為了保證塑件具有較好的外觀質(zhì)量，以及滑塊的組合部分具有足夠的強度，該套模具采用兩瓣合模塊組合的結構形式。合模時，斜滑塊的復位是靠定模板壓斜滑塊的上端面而復位的；推出機構在彈簧21的作用下沿推桿導柱移動復位，待模具完全閉合后，完成合模動作，至此一個成型周期完成，進入下一個循環(huán)周期。本次注塑模具畢業(yè)設計將理論知識與實踐相結合，使我對注塑模具設計有更加深刻的理解，以前的課本知識得到進一步鞏固，增加工作經(jīng)驗，這對我即將參加工作起了很大的幫助，同時也深深的感覺到，要想在模具行業(yè)有所作為，還要繼續(xù)地學習模具方面的知識，不斷提高自己的設計能力，軟硬件知識都要會用。制品有溢邊料筒、噴嘴及模具溫度太高；注射壓力太大，鎖模力太??；模具密封不嚴，有雜物或模板已變形；型腔排氣不良；從加料端帶入空氣；黑點及條紋 料溫高，并分解；料筒或噴嘴接合不嚴；模具排氣不良；染色不均與；物料中有深色物；制品脫皮、分層 原料不純；同一塑料不同級別或不同牌號相混；配入潤滑劑過量；塑化不均與；混入異物氣疵嚴重；進料口太小，摩擦力大；制品有明顯的熔接痕 料溫過低；模溫低；擦脫模劑太多；注射壓力低；注射速度慢；加料不知；模具排氣不良；制品表面有裂紋 模具太冷；冷卻時間太長；塑料和金屬嵌件收縮率不一樣；頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當；之間斜度不夠，脫模難；制品表面有波紋 物料溫度低，粘度大；注射壓力；模具溫度低；注射速度太慢；澆口太?。?制品翹曲變形 冷卻時間短；頂出受力不夠；模溫太高；制品內(nèi)壓力太大；通水不良，冷卻不均；制品薄厚不均；制品尺寸不穩(wěn)定 機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)；成型周期不一致；溫度、時間、壓力變化；塑料顆粒大小不一；制品黏膜 模具頂出裝置結構不良；模腔脫模斜度不夠；模腔溫度不合適；模腔有接縫或存料；成型周期太短或太長；模芯無進氣孔；設計小結該吊耳注塑模具采用典型的三板式結構，即澆注系統(tǒng)凝料和制件在不同的分型面脫出，采用一模兩腔的型腔布置，最后利用滑塊將制件推出。冷卻系統(tǒng)的結構具體如圖121 所示 圖121 冷卻水道 第十三章 模具工作過程及安裝、調(diào)試 模具的工作原理 吊耳注射模工作原理如圖所示。這幾種合力即為脫模力，在側抽芯動作中稱抽芯力，在頂出動作中稱頂出力。圖81 澆注系統(tǒng)第九章 定距分型機構設計保證模具的開模順序和開模距離的結構，叫定距分型機構。（5）導柱的工作部分表面粗糙度Ra=。動模座板上的導柱孔與導柱采用H7/m6配合。定模板上的導套孔與導套采用H7/e7配合；定模板與拉料桿為H7/f6配合。?制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差。澆口的具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值然后在試模時逐步修正。取α=3176。 2）成型性能（1） PC雖然吸水性小，但水敏性強，%，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度明顯下降現(xiàn)象（2） 流動性差，冷卻速度快（3） 成型收縮率小，如成型條件適當，塑件可控制在一定的公差范圍內(nèi)，塑件精度高（4） 熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，冷卻速度快，模具的澆注系統(tǒng)應以粗、短為原則，并易設冷料穴，模具易加熱，模溫一般取70～120℃為宜，應注意頂出均勻，模具應用耐磨鋼，并淬火（5） 模溫對塑件質(zhì)量影響很大，薄壁塑件宜取80～100℃，厚壁塑件宜取80～120℃，模溫低則收縮率、伸長率、抗沖擊強度大，抗彎、抗壓、抗張強度低；模溫過高塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長。在澆口處熔料凝結之前，保壓時間的長短對塑件尺寸精度有直接影響，而澆口處凝結之后則無影響。塑料在注塑機的料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，有模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。國內(nèi)使用的多為雙色注塑機。近年來我國的模具技術有了很大的發(fā)展，在大型模具方面，已能生產(chǎn)大屏彩電注塑模具、大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。首先分析了吊耳制件的工藝特點，包括材料性能、成型特性與條件、結構工藝性等，并選擇了成型設備。注射成型是當今市場上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作為塑料模的一種，就具有很大的市場需求量。應用氣體輔助注塑成型技術，可以提高產(chǎn)品強度、剛度、精度，消除縮影，提高制品表面質(zhì)量；降低注射成型壓力以減小產(chǎn)品成型應力和翹曲，解決大尺寸和壁厚差別較大產(chǎn)品的變形問題；簡化澆注系統(tǒng)和模具設計，減少模具的重量．減少塑件產(chǎn)品的重量，減少成型時間以降低成本和提高成型效率等。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。對PC的色澤、均勻度等參數(shù)進行檢驗。3. 時間 一次注射成型周期包括注射時間（充模時間和保壓時間）、閉模冷卻時間和其它時間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模等時間）。注：螺桿帶止回環(huán)。 （3）球面配合高度 h=3mm～5mm，取h=3mm。 冷料穴的設計該模具的結構是點澆口形式澆注系統(tǒng)的三板式模具，在主流道末端不能開設冷料穴，否則澆注系統(tǒng)凝料無法與定模板分離；該澆注系統(tǒng)的分流道相對較長，通過將分流道端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，該模具的冷料穴開設在定模座板上，結構如圖45所示圖45 冷料穴 澆口的設計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進行設計計算。1. 定模座板（160mm180mm、厚16mm）定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。推板固定板（73mm160mm，）材料為45鋼。（2）為了是導柱順利進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形的先導部分。 澆注系統(tǒng)凝料脫出機構三板模優(yōu)于二板模的突出點就是，能自動脫出澆注系統(tǒng)凝料，提高了自動化程度。，由于塑件尺寸較小，抽芯距取大些。? 型腔、型芯或應分別冷卻，并應保證其冷卻平衡。表51是熱塑性塑料制品側常見缺陷及產(chǎn)生原因。戴老師多次詢問研究進程，并為我指點迷津，幫助我開拓思路，精心點撥、熱忱鼓勵。3. 調(diào)節(jié)鎖模機構，保證有足夠的開模距和鎖模力，使模具閉合適當；4. 慢慢開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出機構，保證頂出距離。 斜滑塊推桿與推出時的限位斜滑塊推桿共有4根，均勻的分布在滑塊底部，推桿上有4根圓柱彈簧起到復位作用。根據(jù)塑件的結構進行合理的選用。該模具設置了4套推板導柱與導套，它們之間采用H8/f7配合，結構如圖116所示。第七章 合模導向機構（1） 導向機構應合理均勻的分布在模具周圍，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。材料采用45鋼較好，調(diào)質(zhì)230HB到270HB。表51 型腔、型芯工作尺寸計算類別塑件尺寸制品公差△計算公式工作尺寸型腔工作尺寸的計算型芯工作部分尺寸中心距 成型零件尺寸校核型腔尺寸校核型腔徑向尺寸校核按照公式51進行校核 式51式中 取、?。? 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型腔深度尺寸校核按照公式52進行校核 式52式中 取、取0： 成立： 成立： 成立型芯尺寸校核型腔尺寸校核按照公式53進行校核 式53式中 取、?。? 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立： 成立型芯深度尺寸校核按照公式54進行校核 式54式中 取、取0： 成立中心距尺寸校核按照公式55進行校核 式55式中 取、取0： 成立 成型零件強度及支撐板厚度計算 型腔側壁厚度型腔側壁厚度按式56 式56式中 p—型腔壓力，取40MPa； E—材料的彈性模量，105MPa； —模具剛度計算許用變形量，； h—。 成型零件工作尺寸計算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個形狀的尺寸稱為工作尺寸。避免容流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。其結構如圖24所示圖24 模具結構第三章 注射機型號的確定 所需注射量的計算 1）塑件質(zhì)量、體