【正文】 精度，消除縮影，提高制品表面質量；降低注射成型壓力以減小產(chǎn)品成型應力和翹曲，解決大尺寸和壁厚差別較大產(chǎn)品的變形問題；簡化澆注系統(tǒng)和模具設計，減少模具的重量．減少塑件產(chǎn)品的重量，減少成型時間以降低成本和提高成型效率等。氣體輔助成形周期可分為如下六個階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。（3）共注射成形技術 它是使用兩個或者兩個以上注射系統(tǒng)的注塑機，將不同品種或者不同色澤的塑料同時或者先后注射進入同一模具內的成形方法。國內使用的多為雙色注塑機。采用共注射成形方法生產(chǎn)塑料制品時，最重要的工藝參數(shù)是注射量、注射速度和模具溫度[1]。（4）反應注射成形技術 它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。在制造方面，CAD/CAM/CAE技術的應用上了一個新臺階，一些企業(yè)引進CAD/CAM系統(tǒng)，并能支持CAE技術對成形過程進行分析。近年來我國自主開發(fā)的塑料膜CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、。優(yōu)化模具系統(tǒng)結構設計和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標準化水平，提高模具制造精度與質量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和縮短制造周期；研究、應用針對各類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應市場多樣化和個性化，應用快速原型制造技術和快速制模技術，以快速制造成塑料注塑模，縮短新產(chǎn)品試制周期。這些是未來5～20年注塑模具生產(chǎn)技術的總體發(fā)展趨勢，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質量的前提下，大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。 。第一章 吊耳工藝性分析（吊耳）分析 如圖1—1所示，該塑件為吊耳零件，產(chǎn)品如圖所示圖11 吊耳 聚碳酸脂（PC） 聚碳酸酯本色微黃 該產(chǎn)品為大批量生產(chǎn) 結構分析如下，塑件的尺寸相對較小，最小壁厚為2mm，吊耳的一端為球形，一端為U形，中間部分為圓柱狀，左右對稱。圖12 塑件結構 成型工藝分析如下 。塑件采用一般精度等級MT5級 。、 。該塑件的最小壁厚為2mm，′～50′，塑件的外表面35′～40′。由于塑件的壁厚較薄，尺寸相對較小，收縮率較小，但塑件的流動性差、高溫時熔融粘度大，所以塑件的脫模斜度取得相對高些，塑件的內表面脫模斜度α取50′。 熱塑性塑料PC的注射成型過程及工藝參數(shù) 注射成型過程（1）成型前的準備。對PC的色澤、均勻度等參數(shù)進行檢驗。雖然PC的吸水性小，但高溫時對水分比較敏感，因此加工前必須對原料進行烘干處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度下降現(xiàn)象；PC的熔融溫度高，熔融粘度大，流動性差，所以成型要求有較高的溫度和壓力，用高溫來增加熔融塑料的流動性。（2）注射過程。塑料在注塑機的料筒內經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，有模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。（3）塑件的后處理。采用調濕處理來消除殘余應力、使塑件在加熱過程中達到吸熱平衡，以防止使用過程中發(fā)生尺寸變化；調濕處理的介質為沸水，處理溫度為120℃，處理時間為10min。 成型工藝參數(shù)塑件的成型工藝參數(shù)主要是溫度、壓力和時間三大要素。1. 溫度 注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。（1） 料筒溫度 料筒溫度的選擇應保證塑料塑化良好，能順利實現(xiàn)注射，而不會引起塑料分解。（2） 噴嘴溫度 料筒和噴嘴溫度的選擇應與其它工藝條件相配合。料筒和噴嘴溫度對成型條件及塑件的物理力學性能影響十分顯著。 （3） 模具溫度 模具溫度對塑件的內在性能和表現(xiàn)質量有很大影響。模具溫度根據(jù)塑件是否結晶、塑件的尺寸和結構要求等。2. 壓力 注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑料的塑化和塑件的質量。（1） 塑化壓力 注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設計、塑件質量的要求以及塑件的種類等的不同而異。（2） 注射壓力 注射壓力的大小取決于注射成型機的類型、模具結構、塑件壁厚、塑件種類和注射成型工藝等。3. 時間 一次注射成型周期包括注射時間（充模時間和保壓時間）、閉模冷卻時間和其它時間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模等時間）。（1） 生產(chǎn)中充模時間為3～5s。注射時間中的保壓時間所占比例較大，一般約為20～120s。在澆口處熔料凝結之前，保壓時間的長短對塑件尺寸精度有直接影響，而澆口處凝結之后則無影響。保壓時間以塑件的收縮波動范圍最小的時間為準。（2） 冷卻時間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結晶性能，以及模具溫度。冷卻時間約為30～120s范圍內。冷卻時間過長會對復雜塑件造成脫模困難。 溫度、壓力和時間。這三大成型工藝控制因素，都需要根據(jù)塑料品種、塑件壁厚和形狀以及模具結構來恰當?shù)倪x定。 PC的注射工藝參數(shù)（1) 注射機：螺桿式。（2) 螺桿轉速（r/min）：20～40（3) 料筒溫度（℃）:前段240～280 中段260～290 后段240～270（4） 噴嘴溫度（℃）：230～250 噴嘴形式：自鎖式。（5） 模具溫度（℃）：90～110 。（6） 注射壓力（Mpa）：80～130 。（7） 保壓壓力（Mpa）：40～50。（8） 成型時間 (s)：注射0～5；保壓20～80；成型周期50～130；冷卻20～50。注：螺桿帶止回環(huán)。 PC的性能分析 1）使用性能PC是一種性能優(yōu)良的熱塑性工程塑料，韌而剛、抗沖擊、耐磨、耐熱、耐寒等特性，因此符合此種塑件作為吊耳的要求。適用于作為一般機械零件、機電零件、光學零件以及其它零件。 2）成型性能（1） PC雖然吸水性小，但水敏性強，%，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度明顯下降現(xiàn)象（2） 流動性差，冷卻速度快（3） 成型收縮率小，如成型條件適當，塑件可控制在一定的公差范圍內，塑件精度高（4） 熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，冷卻速度快，模具的澆注系統(tǒng)應以粗、短為原則，并易設冷料穴，模具易加熱，模溫一般取70～120℃為宜，應注意頂出均勻，模具應用耐磨鋼，并淬火（5） 模溫對塑件質量影響很大，薄壁塑件宜取80～100℃，厚壁塑件宜取80～120℃，模溫低則收縮率、伸長率、抗沖擊強度大，抗彎、抗壓、抗張強度低；模溫過高塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長。 3）PC的主要性能指標 PC的主要性能見表11表11 PC的主要性能指標 密度/（g/cm3）成型壓力/MPa80～130玻璃纖維含量（%）30成型溫度/℃210～300計算收縮率（%）～模具溫度/℃90～110注：源自塑料模設計手冊( 第三版)第二章 擬定吊耳注塑模具的結構設計 擬定模具結構形式 分型面位置的確定該塑件的澆口采用點交口形式，塑件的中間部分有凹槽，因此模具需要進行三次分型后，塑件與澆注系統(tǒng)的凝料才能完全的從模具中分離出來。分型面的選擇方案：第Ⅰ、Ⅱ分型面與開模方向垂直，分型面的形式與位置如圖2—1所示圖21 分型面Ⅰ、Ⅱ1第Ⅰ分型面；2第Ⅱ分型面；3動模套板；4定模座板；5定模；6滑塊第Ⅲ分型面與開模方向平行，分型面的形式與位置如圖22所示 圖22 分型面Ⅲ1第Ⅲ分型面；2定模板；3滑塊；4動模套板 確定型腔數(shù)量及排列方式該塑件的精度要求不高，形狀較簡單，又是大批量生產(chǎn)