【正文】 流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。熱流道注塑成型技術應用范圍很廣，基本上，適用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用熱流道模具加工，許多產品如手機殼、按鍵、面板、尺寸要求精密的機芯部件等都是采用熱流道技術成型。 （2） 氣體輔助注射成形技術 它是向模腔中注入經準確計量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內沿阻力最小的方向前進，推動熔體充滿型腔并對熔體進行保壓，當氣體的壓力、注射時間合適的時候，則塑料會被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內的氣體，開模退出制品。氣體輔助注射可以應用在除特別柔軟的塑料以外的任何熱塑性塑料和部分熱固性塑料。氣體輔助成形周期可分為如下六個階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。國內使用的多為雙色注塑機。（4）反應注射成形技術 它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。近年來我國自主開發(fā)的塑料膜CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、。這些是未來5～20年注塑模具生產技術的總體發(fā)展趨勢，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。 、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。第一章 吊耳工藝性分析（吊耳）分析 如圖1—1所示，該塑件為吊耳零件，產品如圖所示圖11 吊耳 聚碳酸脂（PC） 聚碳酸酯本色微黃 該產品為大批量生產 結構分析如下，塑件的尺寸相對較小，最小壁厚為2mm，吊耳的一端為球形，一端為U形，中間部分為圓柱狀，左右對稱。塑件采用一般精度等級MT5級 。該塑件的最小壁厚為2mm，′～50′，塑件的外表面35′～40′。 熱塑性塑料PC的注射成型過程及工藝參數(shù) 注射成型過程（1）成型前的準備。雖然PC的吸水性小，但高溫時對水分比較敏感，因此加工前必須對原料進行烘干處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度下降現(xiàn)象；PC的熔融溫度高，熔融粘度大，流動性差，所以成型要求有較高的溫度和壓力，用高溫來增加熔融塑料的流動性。塑料在注塑機的料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，有模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。采用調濕處理來消除殘余應力、使塑件在加熱過程中達到吸熱平衡，以防止使用過程中發(fā)生尺寸變化；調濕處理的介質為沸水，處理溫度為120℃，處理時間為10min。1. 溫度 注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。（2） 噴嘴溫度 料筒和噴嘴溫度的選擇應與其它工藝條件相配合。 （3） 模具溫度 模具溫度對塑件的內在性能和表現(xiàn)質量有很大影響。2. 壓力 注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑料的塑化和塑件的質量。（2） 注射壓力 注射壓力的大小取決于注射成型機的類型、模具結構、塑件壁厚、塑件種類和注射成型工藝等。（1） 生產中充模時間為3～5s。在澆口處熔料凝結之前，保壓時間的長短對塑件尺寸精度有直接影響，而澆口處凝結之后則無影響。（2） 冷卻時間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結晶性能，以及模具溫度。冷卻時間過長會對復雜塑件造成脫模困難。這三大成型工藝控制因素，都需要根據塑料品種、塑件壁厚和形狀以及模具結構來恰當?shù)倪x定。（2) 螺桿轉速（r/min）：20～40（3) 料筒溫度（℃）:前段240～280 中段260～290 后段240～270（4） 噴嘴溫度（℃）：230～250 噴嘴形式：自鎖式。（6） 注射壓力（Mpa）：80～130 。（8） 成型時間 (s)：注射0～5；保壓20～80；成型周期50～130；冷卻20～50。 PC的性能分析 1）使用性能PC是一種性能優(yōu)良的熱塑性工程塑料，韌而剛、抗沖擊、耐磨、耐熱、耐寒等特性，因此符合此種塑件作為吊耳的要求。 2）成型性能（1） PC雖然吸水性小，但水敏性強，%，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度明顯下降現(xiàn)象（2） 流動性差，冷卻速度快（3） 成型收縮率小，如成型條件適當，塑件可控制在一定的公差范圍內，塑件精度高（4） 熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，冷卻速度快，模具的澆注系統(tǒng)應以粗、短為原則，并易設冷料穴，模具易加熱，模溫一般取70～120℃為宜，應注意頂出均勻，模具應用耐磨鋼，并淬火（5） 模溫對塑件質量影響很大，薄壁塑件宜取80～100℃，厚壁塑件宜取80～120℃，模溫低則收縮率、伸長率、抗沖擊強度大，抗彎、抗壓、抗張強度低；模溫過高塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長。分型面的選擇方案：第Ⅰ、Ⅱ分型面與開模方向垂直，分型面的形式與位置如圖2—1所示圖21 分型面Ⅰ、Ⅱ1第Ⅰ分型面；2第Ⅱ分型面；3動模套板；4定模座板；5定模；6滑塊第Ⅲ分型面與開模方向平行，分型面的形式與位置如圖22所示 圖22 分型面Ⅲ1第Ⅲ分型面；2定模板；3滑塊；4動模套板 確定型腔數(shù)量及排列方式該塑件的精度要求不高，形狀較簡單，又是大批量生產，為了提高生產效率，可以采用一模多腔的形式。型腔的排列形式如圖23所示圖23 型腔 模具結構形式的確定該塑件的外觀質量要求比較高，由于塑件表面有側向凹槽，塑件成型時需要采用側向成型。斜滑塊側向成型比斜導柱之內的側向成型機構簡單，且宜于加工制造，因此本設計采用斜滑塊側向成型機構。型腔數(shù)校核合格K—注射機最大注射量的利用系數(shù)，；M—注射機的額定塑化量為6g/st—成型周期，取30s。第四章 澆注系統(tǒng)的設計 主流道設計 主流道位于模具中心塑料熔體的入口處，他將注射機射出的熔體導入分流道或型腔中。1） 主流道的尺寸 （1）主流道小端直徑 D=注射機噴嘴直徑+（～1） =3+（～1），取D= （2）主流道球面半徑 SR=注射機噴嘴球頭半徑+（1～2） =12+（1～2），取SR=13mm。 （4）主流道長度 盡量小于60mm，由標準模架及模具結構，取L=20mm （5）主流道大端直徑 D′=D+2Ltanα≈（半錐角α為1176。取α=3176。由于模具主流道較短，定位圈和澆口套設計為整體式。圖42 分流道 2）分流道長度 第一級分流道 L1= 第二級分流道 L2=3）分流道的形狀、截面尺寸以及凝料體積（1） 形狀及截面尺寸。截面形狀如圖43所示圖43 分流道截面第二級分流道開設在定模板上連接第一級分流道和澆口，截面形狀采用錐形結構，如圖44所示圖44 二級分流道4） 分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，～，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。因此RA=。為此在模具設計過程中應對注射成型時的流動距離進行校核，這樣可以避免型腔填充不足的發(fā)生。該模具的流動比為Φ= = =查表可知PC的流動距離比為130～90，故滿足要求。澆口的形狀位置和尺寸對塑件的質量影響很大。澆口的具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值然后在試模時逐步修正。點澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大的剪切熱，從而導致熔體的表面粘度下降，流動性增加，有利于型腔的充填因而對薄壁塑件成型有利。具體結構如圖46所示圖46 點澆口第五章 成型零件設計和計算、型芯結構設計型腔是指模具閉合時用來填充塑料成型制件的空間，按型腔的結構不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四個結構形式。成型塑料件內表面的零件統(tǒng)稱凸模或型芯，為節(jié)省優(yōu)質鋼材和便于加工及熱處理，型芯采用整體嵌入式結構，型芯的固定形式是采用臺肩固定結構。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。型腔尺寸屬于包容尺寸，當型腔與塑料熔體或制品制件產生摩擦磨損后，該類尺寸具有增大的趨勢。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結構制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通