【正文】 標圖紙右上方，其它技術要求注圖紙下方。 模塑成型工藝卡：以工序為單位，說明加工工藝過程的工藝文件，包括①制件材料、規(guī)格、重量；②制件簡圖或工序件簡圖；③制件主要尺寸；④各工序的設備和工裝；⑤檢驗及工具、時間定額。 工作零件機械加工工藝過程卡： 填寫所有零件機械加工工藝過程卡，包括零件經(jīng)過的車間、各工序名稱、工序內(nèi)容及使用的設備和工裝，繪制工序圖。 設計說明書： 要求闡明自己的設計觀點、方案優(yōu)劣、依據(jù)和過程。內(nèi)容有：1） 目錄2） 設計任務書及產(chǎn)品圖3） 序言4） 制件的工藝性分析5） 模塑工藝方案的制定6） 模具結構形式的論證及確定7） 注射量、澆注系統(tǒng)設計計算8） 注射（擠壓）力、溫度、速度、鎖模力計算等9） 模塑成型設備的選擇及設備工作能力、安裝尺寸校核10） 模具零件設計及必要的計算11）模具工作零件的尺寸和公差值的計算12）其他需要說明的問題 13）主要參考文獻目錄 說明書中應附有模具結構簡圖，參數(shù)及所用公式應注明出處，并說明公司中各符號代表的意義和單位。文獻目錄應包括：書名、作者、出版社、出版年份。在說明書中引用資料時注明其序號和頁數(shù)。五. 設計課題 骨架1 塑件工藝分析如圖所示，塑件選擇，材料為ABS，%～%，點劃線所示區(qū)域為制品在使用時的可見部位，生產(chǎn)批量20萬件。由于塑件外殼較小，生產(chǎn)中常用ABS材料生產(chǎn)。ABS塑料，化學名稱，丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物，ABS是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定，表面光澤性好等特點。容易涂裝、著色，還可以進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。ABS樹脂是目前產(chǎn)量較大，利用最廣大的聚合物它將PS、SAN、BS的各種性能有機的統(tǒng)一起來，兼具韌、硬、剛相優(yōu)良的力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和笨乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。在此我們選用ABS材料的原因正式在于它具有較好的沖擊力，硬度較高，耐磨，流動力好，不易變形等特點?？偨Y：ABS在升溫時粘度增高，成型壓力較高，所以塑件上的脫模斜度較大，ABS易吸水，成型前進行干燥處理和調(diào)適，模具設計時注意減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力，模具溫度控制在50~60度，在酮、醛、酯、氯代烴中會成型后應進行調(diào)濕處理。： ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。，吸水率低。ABS同其它材料的結合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧化指數(shù)為18~20，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發(fā)出特殊的肉桂味。： ABS有優(yōu)良的力學性能，其沖擊強度極好，可以在極低溫度下使用，ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好又具有耐油性，可用于中等載荷和低轉速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的影響較大。： ABS的熱變形溫度為93~118度，制品經(jīng)退火處理后還可以提高10度左右。ABS在40度時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在40~100度范圍內(nèi)使用。： ABS的絕緣性比較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。： ABS不受水、五機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，手笨乙酸，植物油等侵蝕會產(chǎn)生應力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產(chǎn)生將解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。 ABS塑料的加工性能 ABS同PS一樣是一種加工性能優(yōu)良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS的熔體流動性比PVC和PC好，但比PE、PH及PS差，與POM和HIPS類似；ABS的流動特性屬非牛頓流體；其熔體黏度與加工溫度和剪切速率都有關系，但剪切速率更為敏感。ABS的熱穩(wěn)定性好，不易出現(xiàn)降解現(xiàn)象。ABS的吸水率較高。加工前應進行干燥處理。一般制品的干燥條件為溫度80~85度，時間2~4小時；對特殊要求的制品（如電鍍0的干燥條件為70~80度，時間18小時。ABS制品在加工中易產(chǎn)生內(nèi)應力，應力的大可通過浸入苯乙酸中檢驗；如應力太大和制品對應力開裂絕對禁止，應進干燥箱內(nèi)2~4小時，再冷卻至室穩(wěn)即可。（1） 該塑件尺寸較小，一般精度等級為降低成本費用，采用一模多腔，并不對制品進行后加工。（2） 為滿足制品光亮的要求與提高成型效率采用點澆口。（3） 為了方便加工和熱處理，行腔與型心采用摒鑲結構。 注塑工藝規(guī)程編制 注塑工藝過程概述 整個模具的注塑過程包括：模具合攏、模具鎖緊、模腔填充、塑件保壓、模具冷卻、模具分開、產(chǎn)品脫模和注塑延時。：注射機的鎖模系統(tǒng)將模具合上。鎖模系統(tǒng)一般系用直接油壓式或油壓機械鎖鏈式兩種。： 當模具合攏后注塑機的鎖模系統(tǒng)將所需的鎖模力作用在模具上，使模腔在填充過程中，高壓的塑件不會將模具漲開。： 在注塑過程中，模具的溫度對塑件的質量影響也很大。一般來說，剛開始注塑時，模具溫度太低，不利于產(chǎn)品的成型。實踐證明，當模具溫度提高時，塑件的無收縮量會增加，但若能配合好注射的壓力或射速，仍可生產(chǎn)出尺寸穩(wěn)定的制品，因為模溫的提高有利于熔融塑膠的填充，但相應會增加注塑周期時間，模具溫度的控制主要通過模具冷卻系統(tǒng)中冷卻液的溫度和冷卻液的流量來實現(xiàn)，還可采用冷卻機或模溫機加以控制。導致模具填充變化的因素之一是注塑機的性能參數(shù)，所以注塑機的操作油溫一般都是在40攝氏度～50攝氏度，主要通過注塑機的冷卻系統(tǒng)控制，有些注塑機沒有油溫控制裝置，可以在生產(chǎn)前預先把油溫升到合適的溫度，如果在注塑過程中，油溫過高，則壓力明顯降低，嚴重影響產(chǎn)品的質量。： 模具在設計時，有了鎖模力的設計值。在注塑前，必須在注塑機上調(diào)置好鎖模力。對于不同的模具，鎖模力的大小是不同的。在調(diào)置鎖模力時，并非鎖模力越大越好，而是要結合模具和注塑機的大小，以及摸具和產(chǎn)品的設計形式來考慮。從經(jīng)濟和技術上分析，鎖模力的數(shù)值應該是越小越好，但必須滿足產(chǎn)品注塑的需要。例如，在鎖模力較低的情況下，可以減少注塑機和模具的磨損程度，減少能源消耗和維修費用。較小的鎖模力可以用以下方法：先將注塑機調(diào)至模具所能承受的最大鎖模力病生產(chǎn)出產(chǎn)品，然后以5t的差額逐漸降低鎖模力再生產(chǎn)，測量出每種鎖模力下的成品重量，畫出曲線圖，找出最佳的鎖模力參數(shù)。 模具填充速度是熔料被注進模腔的線性速度，在注塑的填充階段必須控制好熔料的射速以達到產(chǎn)品的最佳性能。注射速度的設定應在產(chǎn)品設計時完成，在產(chǎn)品壁厚設計和塑料特性允許的情況下應設計較快的射速。通常來說，薄壁注塑件需要快的注射速度以確保填充飽滿；而壁厚注件則需要慢的射速以防止空穴的形成。但是過快的射速容易使原料過熱。當塑件澆口或排氣不好時，熔料以調(diào)速注射經(jīng)過澆口，熔料內(nèi)產(chǎn)生很大的剪切應力，使熔料結合模腔內(nèi)難排出的空氣，甚至產(chǎn)生燃燒而碳化變黑。而射速過慢產(chǎn)品會出現(xiàn)填充不滿等缺陷。 在實際生產(chǎn)中，無論使用什么數(shù)值的注射速度，都應盡可能在一個較大的范圍內(nèi)，以便于生產(chǎn)。根據(jù)不同經(jīng)驗術員，同一產(chǎn)品的注射速度不相同。但是，可采用分段注塑，在填充階段以不同的速度將熔料注入模腔，這樣往往可以避免塑件的外現(xiàn)缺陷。如蛇紋、飛邊、毛刺、燃燒等現(xiàn)象。并用控制熔料的分段射速還可以影響產(chǎn)品的分子排列和內(nèi)應力的大小，甚至提高生產(chǎn)速率和效率。 為了確保注塑機的注射速度達到及保持所要求的數(shù)值，要求注射壓力足夠。若注射壓力太低，熔料進入模具時，所產(chǎn)生的阻力使注射速度不能達到設置的數(shù)值。因此，在設定注射壓力時，熔料進入模具時所產(chǎn)生的阻力使注射速度不能達到設置的數(shù)值，可從注塑機缸的壓力表中得知。過低的注射壓力使注射周期時間產(chǎn)生變化。因此，若設置好注射力和速度。 保壓壓力是指模腔剛被注滿時所采用的壓力。他的作用是指模腔內(nèi)熔料能在受壓的情況下冷卻定形。這樣，產(chǎn)品的外觀發(fā)展尺寸公差才可得到保證，塑件的最后定形，很大程度取決于保壓的壓力大小和保壓時間長短。在一般注塑時，模腔填充到95%～98%時，轉為保壓階段。 當模腔填充不足90%時就提前進入保壓階段，這時的保壓壓力，除了要負責把模具填滿外還需要把熔料壓實一邊獲得合格的產(chǎn)品。這使得塑件在注塑的后期，其重量和尺寸的大小等受保壓壓力影響很大，不容易穩(wěn)定。若在模腔填充到95%～98%時轉入保壓階段，這樣大大減小了保壓的壓力值。對一般塑件生產(chǎn)來說，保壓壓力是注射壓力的25%～65%。在實際生產(chǎn)中，某些特殊產(chǎn)品，如薄壁產(chǎn)品，精密度高的齒輪注件，PMMA樹脂厚壁產(chǎn)品，保壓壓力可達注射90%以上，甚至高出注射壓力。又如某些容易產(chǎn)生毛刺、飛邊的產(chǎn)品，保壓階段可用極低射速和超出注射壓力的高保壓力同時作用來避免產(chǎn)品的毛刺問題。 保壓作用使得塑件在該時間內(nèi)注滿模腔，并使塑件更充實，尺寸穩(wěn)定。一般保壓時間不應過長，能充分壓實塑件就可以了。所以保壓時間和注件壁厚、射膠速度、澆口設計、熔料溫度以及模具溫度有關，注件越厚，熔膠溫度以及模具溫度越高，相對保壓時間越長。 保壓時間的最終選定可以選用一下方法：首先把保壓時間設定為0，病注塑塑件記錄下每次注塑塑件的重量，畫出曲線圖，找出正確的保壓時間參數(shù)。 當一次注射和保壓完成后，螺桿開始旋轉并后退。新的塑料原料在此階段落入到塑料缸內(nèi)加熱，并被螺桿均勻攪拌至前端。塑料在此過程中，除受到加熱系統(tǒng)加熱外，其軟化升溫所需的熱能，部分來自螺桿的轉動，轉動越快，溫度越高。雖然螺桿的旋轉速度可以達到一個很高的數(shù)值，但實際生產(chǎn)中并不常采用高的螺桿旋轉速度。