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精益生產(chǎn)發(fā)言稿(完整版)

2025-10-28 02:11上一頁面

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【正文】 繁動態(tài)調(diào)整的情況。二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。看板管理:通過看板傳遞信息,指揮生產(chǎn),了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況。TPM(設(shè)備精益化):創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率,實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止故障發(fā)生,從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。它是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。工藝人員在編制工藝時(shí),對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免 不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對圖中加嚴(yán)要求的地方 應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí) 間。企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié),是一個(gè)需要全員參與、共同推動 的,要實(shí)行精益生產(chǎn),要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié):設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理,在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去 做,只有這樣才能達(dá)到“自動化”。讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。以上精益生產(chǎn)發(fā)言稿您介紹到這里,希望它對您有幫助。(3)改進(jìn)工具:質(zhì)量精益化(TQM、自働化、6西格瑪)、研發(fā)精益化(并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程)、采購精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動。“少人化”生產(chǎn):研究人機(jī)配合最佳狀態(tài),配備最少的人力資源。ECRS法:是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則,用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化,以減少不必要的工序,達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。三是為積極穩(wěn)妥,采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行,取得經(jīng)驗(yàn),固化模式,加以推廣,如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣,也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn),到新廠區(qū)再實(shí)施,即搬遷一部分實(shí)施一部分,最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。(6)、適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作;譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目必須堅(jiān)持的八項(xiàng)原則是什么?第一,思想要高度統(tǒng)一; 第二,領(lǐng)導(dǎo)主動參與,自上而下推動精益生產(chǎn); 第三,突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標(biāo); 第四,突出WOS與精益生產(chǎn)一致性,形成具有濰柴特色的精益文化; 第五,形成工作標(biāo)準(zhǔn),用統(tǒng)一的工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范員工行為; 第六,培訓(xùn)與討論要貫穿項(xiàng)目始終,為項(xiàng)目實(shí)施提供支持; 第七,強(qiáng)調(diào)方法使用,逐步摒棄傳統(tǒng)思維,用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項(xiàng)工作開展; 第八,真正實(shí)現(xiàn)全員參與。(正確)1自働化的二個(gè)基本原則是什么?1)質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2)少人化1精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別?自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進(jìn)設(shè)備取而代之,是指純粹的專用機(jī)器、自動機(jī)器、機(jī)械手等機(jī)械設(shè)備而言。2“4S+1S=5S”是什么意思?4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么?按重要程度順序排列,前三項(xiàng)是什么?安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)3什么是TaktTime?什么是Cycle Time?TaktTime,即生產(chǎn)節(jié)拍,或簡稱節(jié)拍,是指應(yīng)該用多長時(shí)間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個(gè)部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時(shí)間值。1)生產(chǎn)節(jié)拍:簡稱節(jié)拍,是指應(yīng)該用多長時(shí)間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個(gè)部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時(shí)間值??蓜勇蕦?shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間一天的需要量Cycle Time,即作業(yè)周期,是指操作者一個(gè)人在所負(fù)責(zé)的工序按照作業(yè)順序進(jìn)行一個(gè)循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”)(A、C、D)(A)設(shè)備定期維護(hù)保養(yǎng)可以提升可動率;(B)設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時(shí)間增加而提升;(C)如果訂單很多,通過加班加點(diǎn)和輪班倒休可使運(yùn)轉(zhuǎn)率超過100%;(D)在不需要產(chǎn)品的時(shí)候提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率,會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費(fèi)。它的功能為:1)指示生產(chǎn)、搬運(yùn)的信息;2)是一種目視化管理的工具;3)工序改進(jìn)、作業(yè)改善的工具:通過看板運(yùn)轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài),通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題,從而推進(jìn)職場的改善。5制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么?1)遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè);2)自我檢查質(zhì)量的實(shí)施(即實(shí)施自主檢查);3)實(shí)施質(zhì)量的相互確認(rèn);4)改善難操作的作業(yè)。TotalTPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進(jìn)行改善,使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進(jìn)行,使批量生產(chǎn)后花費(fèi)較大的改進(jìn)降低到最小限度?;氐饺毡竞?,豐田英二和富于創(chuàng)意的大野耐一(后為豐田的總工藝師)很快得出結(jié)論:大批量生產(chǎn)方式不適合日本。二十世紀(jì)九十年代開始,豐田的產(chǎn)車corolla(花冠)和豪華車Lexus(雷克薩斯)同時(shí)在海外取得成功。上世紀(jì)80年代,美國麻省理工學(xué)院耗資500萬美元的“國際汽車計(jì)劃”(IMVP)研究項(xiàng)目,組織53名專家、學(xué)者從1984年到1989年,用五年時(shí)間實(shí)地考察了14個(gè)國家的近90個(gè)汽車裝配廠,查閱了大量公司簡報(bào)和資料,對大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析,于1990年拿出了研究成果:《改變世界的機(jī)器》一書,書中第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction(即精益生產(chǎn)方式)。精益生產(chǎn)的基本理念可概括為以下幾點(diǎn):⑴“利潤源泉”理念;⑵“暴露問題”理念;⑶“遵守標(biāo)準(zhǔn)”理念;⑷“以現(xiàn)場為主”理念;⑸“持續(xù)改善”理念;⑹“人本化”理念;⑺“團(tuán)隊(duì)”理念;⑻“職能化”理念。精益生產(chǎn)的“自動停止”尤其強(qiáng)調(diào)人的作為因素,例如豐田公司采用的“停線(LineStop)”制度,就要求在生產(chǎn)過程中,即使發(fā)生小故障,員工也有權(quán)停止整條生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)進(jìn)行排障(大野耐一首創(chuàng))。然而“中國制造”的現(xiàn)狀卻是,大部分國內(nèi)企業(yè)基本上以仿制或?yàn)橥夥酱砩a(chǎn)為主,技術(shù)上受制于人,產(chǎn)品開發(fā)能力低,自主開發(fā)的產(chǎn)品少。低勞動力成本的確是一種競爭的優(yōu)勢,也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。遲于中國(上世紀(jì)八十年代)啟動“精益生產(chǎn)方式”應(yīng)用的美國卻以此加速發(fā)展并超越日本,創(chuàng)新了精益生產(chǎn)和精益思想,廣泛地替代了大量生產(chǎn)方式,成為標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)體制。低勞動力成本降低了產(chǎn)品成本,致使企業(yè)往往無心推行“精益生產(chǎn)方式”。日本企業(yè)在上世紀(jì)七八十年代迅速趕超歐美對手,很大程度上是因?yàn)橛心芰e人發(fā)明的產(chǎn)品和設(shè)備重新設(shè)計(jì),并進(jìn)行更優(yōu)化的制造。summaries。這就啟示我們應(yīng)堅(jiān)定走精益之路的信心,去除急于求成的浮躁心態(tài),從理解和把握精益生產(chǎn)體系的理念入手,把“精益生產(chǎn)方式”用于新技術(shù)和管理,把它落實(shí)于企業(yè)的整個(gè)生產(chǎn)流程(過程)中,以形成企業(yè)獨(dú)有的、難于被競爭對手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的整體競爭優(yōu)勢。企業(yè)因此無意引進(jìn)更多的先進(jìn)技術(shù)或設(shè)備,當(dāng)然更不愿意投入資金進(jìn)行先進(jìn)生產(chǎn)方式的開發(fā),并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊(duì)伍。由于大部分國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或?yàn)橥夥酱砩a(chǎn)為主,缺乏長遠(yuǎn)的產(chǎn)品計(jì)劃,所以也沒有長期用工計(jì)劃,不愿承擔(dān)崗位培訓(xùn)。“國內(nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)?”“精益生產(chǎn)是否完全適合中國企業(yè)?”等問題的一再提出,說明造成中國制造業(yè)精益生產(chǎn)意識落后的原因顯然不是技術(shù)和方法層面的,而是與社會變革、企業(yè)體制、用工制度、危機(jī)意識等方面的影響,甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關(guān)。有關(guān)資料表明,2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30,大約5萬億~6萬億人民幣,卻耗費(fèi)了全世界水泥的50%、鋼鐵的38%、石油的8%和原煤的35%,成為全球最大的煤炭、鋼材消費(fèi)國和第二大石油消費(fèi)國。在信息產(chǎn)業(yè)、精密儀器、生物科技等方面,“中國制造”只能負(fù)責(zé)包裝和組裝工序,其他大約90%的產(chǎn)業(yè)價(jià)值都產(chǎn)生在國外,利潤鏈的高端掌握在外方手中。JIT生產(chǎn)和看板系統(tǒng)的運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)制,促使質(zhì)量控制活動不斷深化,并進(jìn)一步提高了“自動化”機(jī)制的效能?!熬嫔a(chǎn)方式”的基本構(gòu)成“精益生產(chǎn)方式
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