【正文】 ？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 6何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計(jì)的開始階段就要對(duì)至今為止已發(fā)生的各種問題進(jìn)行探討研究，將這些問題考慮進(jìn)設(shè)計(jì)圖。1“精益生產(chǎn)方式”的形成和發(fā)展 精益生產(chǎn)（Leanproduction）產(chǎn)生于二十世紀(jì)五十年代的日本，成熟于八十年代后期。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查（Shasta）”負(fù)責(zé)制和“并行工程（CE）”，實(shí)施“全面質(zhì)量控制（TQC）”，營(yíng)銷強(qiáng)調(diào)“團(tuán)隊(duì)協(xié)同工作（Teamingwork）”，生產(chǎn)和庫(kù)存推行“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)（Justintime）”，較好地適應(yīng)了小批量多品種市場(chǎng)用戶的需求特點(diǎn)，從而大大提高了市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。豐田在日本經(jīng)濟(jì)長(zhǎng)期低迷的環(huán)境下持續(xù)增長(zhǎng)，并提前超過美國(guó)通用，無疑應(yīng)歸功于豐田的精益生產(chǎn)方式。2“精益生產(chǎn)方式”的基本理念和構(gòu)成 “精益生產(chǎn)方式”的基本理念精益生產(chǎn)方式基于這樣的假設(shè)：時(shí)間的浪費(fèi)是由不得不修復(fù)次品導(dǎo)致的，而資源的浪費(fèi)則是由保留非必需的巨大存貨引起的。為了實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)，“精益生產(chǎn)方式”把過剩生產(chǎn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)、加工過程中的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、因發(fā)生不良造成的浪費(fèi)等作為持續(xù)改進(jìn)的對(duì)象。即“精益生產(chǎn)方式”是將商業(yè)超市的運(yùn)作模式應(yīng)用于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)過程所需的零部件，在必要的時(shí)間，按必要的數(shù)量提供給必要的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)或工序，追求“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）”的一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理技術(shù)。在這樣的背景下，中國(guó)制造業(yè)可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，憑借廉價(jià)勞動(dòng)力獲得發(fā)展空間。長(zhǎng)期以來，我國(guó)制造業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的響應(yīng)，總體上是缺乏熱情的，沒有引起廣泛重視。目前，從事低技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)的中國(guó)制造企業(yè)很多，但達(dá)到規(guī)?；a(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的不多，多數(shù)企業(yè)規(guī)模偏小。日本企業(yè)奉行集體原則，有無私奉獻(xiàn)的精神，具有將團(tuán)隊(duì)利益轉(zhuǎn)化為個(gè)人利益的意識(shí)，而中國(guó)企業(yè)實(shí)際追求的是個(gè)體原則。[參考文獻(xiàn)][1]莊思思.“日本制造”的復(fù)興[J].環(huán)球企業(yè)家，2004（9）.[2]精益生產(chǎn)：同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)[EB/OL].,2006－01－05.[作者簡(jiǎn)介]祝曉，廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處副處長(zhǎng)。4結(jié)束語我國(guó)制造業(yè)正在經(jīng)歷從大量生產(chǎn)方式向“精益生產(chǎn)方式”戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變的時(shí)期，“精益生產(chǎn)方式”在工業(yè)的各領(lǐng)域必將取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為新世紀(jì)的全球化標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)體系。一位曾在中國(guó)推廣精益生產(chǎn)的日本專家認(rèn)為，精益生產(chǎn)方式不被多數(shù)國(guó)內(nèi)企業(yè)人員接受，是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的理念不易復(fù)制到中國(guó)企業(yè)。企業(yè)用工制度的功利性使掌握技能的熟練產(chǎn)業(yè)工人集群難以形成。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產(chǎn)方式”以來，中國(guó)制造業(yè)已從單一的國(guó)企發(fā)展為合資企業(yè)、外企、私企、國(guó)企并存的格局。在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，“中國(guó)制造”只能以加工初級(jí)產(chǎn)品為主，離真正意義上的世界工廠還有不小距離。而與當(dāng)年的日本不同的是，中國(guó)背靠著一個(gè)巨大的成長(zhǎng)中的國(guó)內(nèi)市場(chǎng)，有豐富的廉價(jià)勞動(dòng)力。在必要的時(shí)間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要產(chǎn)品的“精益生產(chǎn)方式”，是對(duì)傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。即通過“JIT”實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的“準(zhǔn)時(shí)化”，通過“自動(dòng)化”確保質(zhì)量方面的要求。精益生產(chǎn)創(chuàng)造了二十世紀(jì)制造業(yè)的奇跡，推動(dòng)了汽車、航空、電子等高技術(shù)產(chǎn)業(yè)新一輪行業(yè)革命。2004年豐田凈利潤(rùn)達(dá)到102億美元，超過美國(guó)三大汽車制造商通用、福特、戴克的總和?！熬嫔a(chǎn)方式”誕生在日本戰(zhàn)后最困難時(shí)期，也正是豐田公司資金緊張、勞資沖突加劇之際，其意義是深遠(yuǎn)的。即使在日本經(jīng)濟(jì)長(zhǎng)達(dá)十年的衰退期間，日本制造業(yè)仍然取得長(zhǎng)足進(jìn)步，％，一半以上的制造業(yè)產(chǎn)值源于高端或者中等水平產(chǎn)品。（正確）6以下哪些屬于防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用？(A B C)；；、機(jī)器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時(shí)，可檢測(cè)發(fā)出通知，使設(shè)備機(jī)器停止、信號(hào)燈點(diǎn)亮、發(fā)出警告聲等的裝置。5設(shè)備的預(yù)知維護(hù)(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護(hù)，是指通過對(duì)設(shè)備、機(jī)器的動(dòng)作和狀況進(jìn)行觀測(cè)，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護(hù)措施的方法。在一個(gè)工序內(nèi)生產(chǎn)多個(gè)品種的產(chǎn)品時(shí)，就需要有設(shè)備切換準(zhǔn)備時(shí)間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。3手工作業(yè)時(shí)間和自動(dòng)運(yùn)送時(shí)間都可以用（C）來測(cè)定。可動(dòng)率假設(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。2什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實(shí)際成績(jī)和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個(gè)班組或生產(chǎn)線的最后工序。（錯(cuò)誤）1與任何事情相比，確保職場(chǎng)的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。TotalTPS的具體實(shí)施包含哪些內(nèi)容模塊？職場(chǎng)活性化；職場(chǎng)的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）1精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準(zhǔn)時(shí)化、自働化1什么是準(zhǔn)時(shí)化？所謂準(zhǔn)時(shí)化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時(shí)間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。4)提煉一個(gè)優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價(jià)值觀，成為全員的行動(dòng)方向和行為準(zhǔn)則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競(jìng)爭(zhēng)力。(2)、柔性小批量、一個(gè)流；精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長(zhǎng),質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對(duì)于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。熟悉是因?yàn)槎嗄陙砉玖闵⒌亍嗬m(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：“自働化”：相對(duì)于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。IE（工業(yè)工程）：對(duì)人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。工 人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候 評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān) 鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。通過對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn) 的理解更為深入。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自 動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自 動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成 庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì) 致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的 計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。我相信總有一天，當(dāng) 我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制 變化。（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)：一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量?jī)?nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請(qǐng)精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施