【正文】 特性。 3． 引用文件 Q/ 《文件和資料控制程序》 Q/ 《質量記錄控制程序》 Q/ 《顧客需求管理程序》 Q/ 《成本核算報價管理程序》 Q/ 《設計和開發(fā)控制程序》 Q/ 《 設計失效模式及后果分析程序》 Q/ 《過程失效模式及后果分析程序》 Q/ 《生產件批準程序》 Q/ 《過程控制程序》 Q/ 《工裝管理程序》 Q/ 《控制計劃管理程序》 Q/ 《產品交付管理程序》 Q/ 《服務管理程序》 Q/ 《測量系統分析程序》 Q/ 《實驗室管理程序》 Q/ 《統計過程控制程序》 Q/ 《顧客滿意度管理程序》 Q/6DG 《檢驗和試驗控制程序》 Q/6DG 《持續(xù)改進程序》 4． 術語和定義 APQP： 指 Advanced Product Quality Planning （產品質量先期策劃）的英文簡稱。 5． 職責 項目組組建 ： 技術部門主管。 特殊特性的開發(fā)和最終確定； 潛在失效模式及后果分析的開發(fā)和評審，包括采取降低潛在風險的措施； 控制計劃的開發(fā)和評審。 6. 工作流程和內容 Q/ 產品質量先期策劃程序 第 4 頁 共 15 頁 工作流程圖 工作內容說明 使用表單 第 一 階 段 ：計 劃 和 確 定 項 目 本公司產品質量先期策劃的實施和執(zhí)行分五個階段 ,即 :第一階段 計劃和確定項目；第二階段 產品設計和開發(fā)；第三階段 過程設計和開發(fā)；第四階段 產品和過程確定；第五階段 反饋、評定和糾正措施。 NO YES 由 市 場 開 發(fā) 部 門 負 責 組 織 按 照Q/《顧客需求管理程序》對新產品項目之顧客需求進行確認。 目 APQP 開發(fā)計劃 NO “新產品項目開發(fā) AOQP計劃”后 ,由研究所整理設計輸入資料形成“設計開發(fā)任務書”，項目組長召集進行設計輸入評審并將結果記錄于“設計開發(fā)評審表”中。 材料清單 技術部 門應從初始材料清單和產品 /過程設想中制定一份“初始過程流程圖” ,并將其呈報項目組審查 , 項目組組長核準 . 流程圖 項目組組長組織人員通過對顧客需要和期望的分析制定一份產品和過程特殊特性的初始清單 ,記錄于“產品和過程特殊特性”表中 ,報項目組長核準 . （ 1）特殊的產品和過程特性由顧客確定，也可由公司根據產品和過程經驗中選擇出，產品和過程特殊特性的初始清單制定可從以下幾個方面進行： A）基于顧客需要和期望分析的產品設想； B）、可靠性目標 /要求的確定； C）、從預期的制造過程中確定的過程特殊特性； D）、類似零件的失效模式及后果分析（ FMEA）。 型圖樣和規(guī)范原件 型設計評審報告 NO YES 。 審查，項目組組長 核準。 劃表 。 驗證／評審記錄表 資料 YES 技術部門負責產品設計確認，資料的整 理，歸檔。 經確認的圖樣應清楚地標識控制或基準平面 /定位面。 針對產品涉及到物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存要求的特殊特性進行材料規(guī)范確認和評審。 請表 YES 技術部門按《設計和開發(fā)控制 程序》之規(guī)定進行圖樣和規(guī)范的更改。 3. 新設備、工裝、量具和試驗設備開發(fā)計劃進度表。 需要時，制造部和相關部門制定新設備、工裝 、量具和試驗設備開發(fā)計劃進度表，并將確定的結果記錄于 “ 量具／試驗設備檢查表 ”中。 項目組在評審時，如 顧客有要求，則按顧客規(guī)定的報告（表格）進行評審。 。 技術部門應繪制車間平面布置圖并進行評審。 制造過程設計輸入 過程設計 輸入評審 編制產品包裝標準 評審產品 /過程質量體系 制造過程流程圖 車間平面布 置圖 過程 FMEA分析 過程 FMEA 評審 N O Q/ 產品質量先期策劃程序 第 13 頁 共 15 頁 。 ： FMEA，控制計劃，工程圖樣、性能規(guī)范、材料規(guī)范、目視標準和工業(yè)標準，過程流程圖，車間平面布置圖，特性矩陣圖，包裝標準，過程參數，搬運要求等。 包裝、搬運和開包過程中保持不變，且包裝與所有的材料搬運裝置相匹配。 產品制造單位依“初始過程能力研究計劃 ”和《統計過程控制程序》進行初始過程能力研究。 劃總結和認定報告 項目組將“產品質量策劃總結和認定報告”及第四階段工作的小結報告給公司領導，獲得其支持和承諾。 7 附件 (無 ) 制定生產控制計劃 質量策劃總認定 管理者支持 編制生產計劃 批量生產 減少變差 顧客滿意 交 付 服 務 持續(xù)改進 R 。 。 證書 ,并保存同等質量樣品不少于兩件 (封存 ),研究所保存一套完整送樣資料以便追溯 .。 驗證記錄表 制定試生產控制計劃 編制過程作業(yè)指導書 制定測量系統分析計劃 制定初始過程能力研究計劃 制定包裝規(guī)范 過程設計驗證和確認評審 過程設 計更改