【正文】 較高采購外協(xié)失敗的產品設計缺陷質量 /功能過剩制造財務費用技術開發(fā)部件損耗高出 料率 低采購成本高外協(xié) 成本高貸款多庫存大加工困難的設計供貨商信用期短19 ? 技術開發(fā)體系的組織模式 （建議案） 方總 陳征宇 總設計師 售前支持組 新品試制組 技術開發(fā)組 工藝部 方案 1 方案 2 方總 陳征宇 總設計師 售前支持組 新品試制組 技術開發(fā)組 工藝部 ? 工藝部成立后，在產品設計與工藝上將與技術部有較多沖突，另外目前技術部需要一位領軍人物加強技術管理，組織結構上最好能在第一時間由兩個部門的共同上級給予裁決，因此推薦第二方案。一是為以后建立 xxxxx與其交流的平臺和引進其模塊作準備，其次是培養(yǎng) 1至 2名“聰明人”。 ?按標準報價單，二家以上報價 ?將多家報價資料逐項對比，從各報價資料中抽出價格最低的各單項形成部品采購目標價。但噴漆的最大成本在于材料耗用，不同噴漆廠的價格差異較大，建議盡快開發(fā)第二外協(xié)廠或盡早決定是否收回自行噴漆 ?激光切割、儒豪加工，在更大區(qū)域內尋找第二廠家。 裝配件、膠、清洗劑通過發(fā)貨計劃進行定額控制。 ?建議在建立簡易流水線前，仍采用計件方式，改善計酬方案，在總體收入不降低的前提下，使產量增長超過收入的增長。 ?除防彈鋼板外，其余材料原則上不作預投。 ?按訂單人工模擬 MRP下達計劃。 ?制定工序“標準作業(yè)書”（其中包括自檢 /互檢內容及標準） 訪談資料，遠卓分析 。 ?裝配線人動車不動，造成以下困難 物流過多交叉，現場凌亂，管理困難。完善消耗定額、設定中間庫、完善成本核算是實施目標成本管理的關鍵。 ? 單車成本降低1000元 /輛 成本較高采購下協(xié)失敗的產品設計缺陷質量 /功能過剩制造財務費用 研發(fā)部件損耗高出 料率 低采購成本高外協(xié) 成本高貸款多庫存大加工困難的設計供貨商信用期短人工費高訪談資料，遠卓分析 30 ? 成本過高 采購 下協(xié) 失敗的產品 設計缺陷 質量 /功能過剩 制造 財務費用 技術開發(fā) 部件損耗高 出料率低 采購成本高 外協(xié)成本高 貸款多 庫存大 加工困難的設計 xxxxx成本控制措施 供貨商信用期短 訪談資料，遠卓分析 31 ? 減少預投，有效利用供應商信用，實現采購資金凈流入 應收帳款管理 關鍵點 控制方法 行動計劃 ?采取多種形式獲取訂單，如客戶提供底盤 ?嚴格控制客戶預付款比例 ?應收帳款回收與銷售提成掛鉤，以收回貨款為提成依據。 ?工時定額：通過簡易流水線強制性節(jié)拍調整并執(zhí)行工時定額。 ?在調查的基礎上盡快決定噴漆是繼續(xù)外協(xié)或是收回自已噴漆。 序號 類別 品名 / 工序 消耗量 單價 金額1 A2 B3 ??4 A5 B6 ??7 鑄造8 機加9 ??10 管理費11 稅金12 利潤標準件材料人工費合計序號 類別 品名 / 工序 消耗量 單價 金額1 A2 B3 ??4 A5 B6 ??7 鑄造8 機加9 ??10 管理費11 稅金12 利潤標準件材料人工費合計公章 序號 類別 品名 /工序 消耗量 單價 金額1 A2 B3 ??4 A5 B6 ??7 鑄造8 機加9 ??10 管理費11 稅金12 利潤標準件材料人工費合計抽出價格最低項，形成采購目標價 標準報價單 價格 談判 ? 4月 15日前，遠卓協(xié)助商務部制定比價購買制度、制定合同評審流程 ?商務部 4月底以前完成配套廠家調查（二家以上），在比價的基礎上簽訂今年外協(xié)合同。 ?供應量相對集中，形成批量優(yōu)勢（不同底盤也盡可能集中到一家供應） ?以量為籌碼，重點關注售價、信用期兩個點，尋求綜合效益最大化。 （以上工作建議在 3月底以前完成） ? 新招聘的總工程師負責“工藝部”、“技術部”工作。 ? JV標準化、模塊化數據庫建設 ? 與市場開發(fā)組共同制定技術開發(fā)方案 ? 與制造部門技師組成試制項目組，在試制過程中修正并完成產品設計，完成工藝前期設計。 ?以功能為導向、以價格為導向的多種產品組合，滿足用戶的不同需求 ?遠卓協(xié)助銷售總監(jiān)在 3月底以前完成顧問式銷售模式。 ?今年開發(fā) 7個新車型，技術開發(fā)瓶頸凸顯 ?外板立筋本只需打 40個 216。 ?02年 12月底以前，工藝部完成重點采購部品的檢測標準 ?商務部在 02年的采購合同中制定質量索賠條款，目前公司還沒有技術標準的外購 /外協(xié)件，可暫時采用供應商或國家標準作為合同附件。 ?噴漆不合格是公司一直未很好解決的質量問題。 質量缺陷研發(fā)設計缺陷標準不統(tǒng)一糾錯 不及時制造工藝質保體系 采購外協(xié)自 檢 /互檢不嚴工藝紀律差技術標準不全外檢 控制不嚴無 質量索賠制度工藝脫離實際缺乏高水平的工藝師質量無否決權專用檢具不足對 設計缺陷的反饋不夠ISO9 0 0 1 貫徹不充分訪談資料，遠卓分析 7 ? 發(fā)現問題、徹底根除是提高 xxxxx產品質量的重要手段 發(fā)現質量問題 停止作業(yè) 探明原因 解決方案 方案制度化 恢復作業(yè) 臨時措施 ?自檢 /互檢 ?按檢驗標準專檢 ?市場反饋 ?立即停止作業(yè)，曝露問題 ?向上工序責任人或責任部門反應 ?責任部門協(xié)調相關人員分析原因 ?最終解決方案出來前可制定臨時措施，經批準后恢復作業(yè)。 質量缺陷研發(fā)設計缺陷標準不統(tǒng)一糾錯 不及時制造工藝質保體系 采購外協(xié)自 檢 /互檢不嚴工藝紀律差技術標準不全外檢 控制不嚴無 質量索賠制度工藝脫離實際缺乏高水平的工藝師質量無否決權專用檢具不足對 設計缺陷的反饋不夠ISO9 0 0 1 貫徹不充分訪談資料，遠卓分析 5 ? 制造中的過程控制不嚴是突發(fā)性質量缺陷的重要發(fā)生源 問題點 現狀 /原因 實例 自檢 /互檢缺少制度規(guī)范 ?除對防彈玻璃劃傷實行了互檢外（效果很好），其他項目未制定自檢互檢標準和相應的獎懲措施 ?02年生產 3BJC車 10輛，其中 6輛玻璃膠起泡，原因是操作者未按工藝要求作好前處理、打膠不均勻造成 工藝紀律差 對設計缺陷反饋不夠 ?對設計中的缺陷反饋不夠，不按設計要求加工。? xxxxx產品質量關鍵控制點分析及控制措施 1 ? xxxxx20xx年存在較多的質量缺陷 單位：個1282922812224 256190100200300400500600700外板組 三門組 前圍組 噴涂組 內板組 內飾組 總數缺陷數01年 3BJC質量缺陷統(tǒng)計 01年生產 3BJC車 82輛，缺陷數 619個，平均每輛車缺陷