【正文】 的好處 ?(5)減少批量投產(chǎn)時的問題； ?(6)提高準時供貨的信譽； ?(7)減少缺陷 ， 降低成本； ?(8)減輕了售后服務的壓力； ?(9)促進了內(nèi)部溝通與跨部門的合作 。 組織應保存每項更改在生產(chǎn)中實施日期記錄 。 FMEA簡史 ?FMEA開始只在產(chǎn)品可靠性分析中使用，以后推廣到產(chǎn)品性能分析上使用。大家知道，一種失效模式是否值得重視不僅與它引起的后果有關，還與它出現(xiàn)的概率有關。 FMEA是預防性技術 ?FMEA是一項預防性技術，是“事先的行為”，而不是“事后的行為”，在軍工、航空、核工業(yè)等高風險的領域里，新產(chǎn)品設計評審必須要含有 FMEA報告、產(chǎn)品的制造或裝配前先要通過 FMEA報告的審查，操作人員的培訓必須要讀懂 FMEA報告。 失效模式 (failure mode) ?★失效模式 (failure mode)是指產(chǎn)品失效的表現(xiàn)形式，如材料的彎曲、斷裂、零件的變形、電器的短路、設備的安裝不當?shù)取ＪＪ郊昂蠊治? （ FMEA） 目 錄 ? 什么是 FMEA ； ? TS16949對 FMEA的要求； ?實施 FMEA的好處； ?怎樣進行 FMEA 。這里的失效含有這兩種含義，即產(chǎn)品發(fā)生故障也稱為失效。 是對上述過程中各個組成部分及連結的工作狀態(tài)進行事先分析的一種方法 ， 此種事先分析主要包括以下幾項內(nèi)容： FMEA的內(nèi)容 ?(1)查明上述過程中可能發(fā)生的各種潛在失效模式； ?(2)評價每個失效模式可能產(chǎn)生的后果 （ 對顧客 ） ， 以及其嚴重程度； ?(3)評價每個失效模式的起因及其發(fā)生可能性大小； FMEA的內(nèi)容 ?(4)找出減少失效模式發(fā)生或失效發(fā)生條件的控制變量 ， 由此確定一個失效模式可控制程度 ， 有時也稱為不易探測度； ?(5)建議采取措施預防危害度最大的一個或幾個失效模式發(fā)生； ?(6)書面總結上述分析結果 。 FMEA簡史 ?早先的 FMEA僅是可靠性分析的一種定性方法，研究各種潛在失效模式及其對產(chǎn)品功能的影響。 本章也是這樣 ， 講的是 FMECA， 但仍稱 FMEA。 TS16949對 FMEA的要求 ? 工程規(guī)范 ? 組織應制定保證及時評審 、 發(fā)放和實施所有顧客工程標準 /規(guī)范及其更改的程序文件 。 ?控制計劃應： ?—— 當過程不穩(wěn)定或不具有統(tǒng)計能力時啟動明確的反應計劃 （ 見 ） ?當任何影響產(chǎn)品 、 過程 、 測量 、 物流 、供應資源或 FMEA的更改發(fā)生時 ,應重新評審和更新控制計劃 。 ?要識別系統(tǒng)中 潛在的失效 ， 估計其影響的程度并采取有效的糾正措施與預防措施 ，需要各級各類 、 各職能部門有關專業(yè)人員的充分參與 。 ?工藝工程師是該項活動的 責任人 ， 團隊成員應包括：設計 、 制造 、 材料 、裝配 、 設備 、 物流 、 檢驗 、 質(zhì)景以及后續(xù)過程的職能人員 ， 還可考慮采購及分包過程的供應商 。 ?資料準備越充分，對于潛在缺陷的識別能力越強，評估的效果越好。 估計潛在失效模式、后果 及其嚴重度 (S) ?如果顧客是下一道工序，則可用對工藝性能的影響來描述失效后果，如無法緊固、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、損壞設備等。 ?★ 典型的失效起因可能與材料 、 加工 、 裝配 、 調(diào)整有關 ， 如：腐蝕 、 扭矩不正確 (過大 ， 過小 )， 焊接不正確 (電流 、 時間 、 壓力參數(shù)不當 )， 零件漏裝或錯裝 ， 潤滑不良 ，測量不精確等 。 ? ★ 控制措施大致有四類： ? ① 能阻止失效起因或失效模式的發(fā)生 ， 或減少其發(fā)生概率 。 推薦的評分標準見附表 。 并且還應考慮在顧客及供應商之間保持一致性 。 ?而 永久性的糾正措施是必需的 。 驗證措施的有效性 —— 計算糾正后的 RPN ?★ 若未采取任何糾正措施 ， “ 糾正后的 RPN”欄目即為空白 。 繼續(xù) 過程 FMEA的簡介 ?過程 FMEA假定所設計的產(chǎn)品會滿足設計要求，設計缺陷所產(chǎn)生的潛在失效模式也可能包含在過程 FMEA中，它們的后果及避免措施由大合集 FMEA來涵蓋。 ⑵項目 ?填入將要被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的過程名稱、編號。 ⑽潛在失效模式 ?所謂潛在失效模式是指過程可能潛在不滿足過程要求和 /或設計意圖的種類，其已描述在過程功能 /要求欄中。 ⑾潛在失效后果 ?潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。要減少嚴重度級別數(shù)值，只能通過對系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設計變更，或?qū)υ撨^程重新設計來實現(xiàn)。 （顧客后果） 判定準則：后果的嚴重度 這級別導致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和 /或制造 /組裝工廠的缺陷。失效發(fā)生時有警告。 6 低 車輛 /系統(tǒng)能運行，但舒適性 /方便性項目運行性能下降。 3 很輕微 裝配和外觀 /尖響聲和卡塔響聲等項目令人不舒服。但是在許多情況下，失效的許多起因并不是相互排斥的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確那些來源起因是主要起因？那些來源起因容易得到控制。該評價可在某目標作業(yè)進行，也可在后續(xù)作業(yè)進行。 ? 假設失效已發(fā)生，然后評審所有”現(xiàn)行過程控制“預防有該失效模式或缺陷的零件交運出去的能力。不接受缺陷零件。 ?對風險順序數(shù) RPN≥125，過程 FMEA小組應制定出控制措施。 ? FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應該隨時體現(xiàn)最新的設計版本，還應該體現(xiàn)最新的有關糾正措施，包括開始生產(chǎn)后發(fā)生的事件。 （ 22）措施執(zhí)行后的 RPN ?當確認了預防 /糾正措施后，估算并記錄執(zhí)行措施后的嚴重度、頻度和探測度級別。 1 注： A：防錯； B：測量； C：人工檢查 ⒅風險順序數(shù)（ RPN) ?風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積。以統(tǒng)計原理為基礎的抽樣檢查是一種有效的探測度控制。 ?一旦這過程控制被鑒別，如果任何頻度等級被更改時，要評審所有的預防控制以供確認。通過設計更改或設計過程更改來預防或控制該失效模式的起因 /機理是降低頻度級別數(shù)的唯一途徑。 1 過程 FMEA嚴重度（ S）評價準則 ⒀分類（特殊特性標識） ?本欄可用來對需要附加過程控制的在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分類。 或，產(chǎn)品可能必須要篩選，沒有被丟棄，但一部分（少于 100%）需要重新加工。 或，產(chǎn)品可能必須要篩選，且一部分（少于 100%）丟棄，或車輛 /系統(tǒng)要在修理部門花上半個小時到一小時來加以修理。潛在失效模式影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)情形。當某失效模式的嚴重度級別為 1時，不應該在被分析。 繼續(xù) ⑾潛在失效后果 ?如果顧客是下一道作業(yè) /后續(xù)作業(yè) /點點，該后果應該是過程 /作業(yè)性能來描述。 繼續(xù) ⑽潛在失效模式 ?把相似過程的比較和顧客（最終用戶和后續(xù)作業(yè)）對類似零組件的投訴情況的研究作為出發(fā)點。 ⑺修訂 /日期 ?填入最后修訂者姓名及日期（是可變的）。流程圖應該確定與每個作業(yè)有關的的產(chǎn)品 /過程特性。 ?★ 作為 FMEA的輸出 ， 報告應包含設計文件的更改 、 識別出關鍵產(chǎn)品特性和關鍵控制特性并生成質(zhì)量控制計劃 。 ?哪一種措施更有效 ， 更易于實現(xiàn) ， 應通過實踐效果來檢驗 。 ?★ 若失效模式的后果會危害操作人員 ， 那就應采取糾正措施 ， 消除或控制其起因發(fā)生 ， 或者對操作人員明確規(guī)定適當?shù)谋Ｗo措施 。 計算事先風險數(shù) (RPN) ?★ 團隊成員對各種失效模式的嚴重度(S)， 頻度 (O)和不易探測度 (D)的評定應意見一致 。 ? ③ 雖不能阻止失效模式發(fā)生 ， 但能感知失效的征兆 ， 及時預報 ， 以便采取其他防范措施 。 應盡可能對歷史數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計以確定頻度的級別 。 設計 FMEA分析用嚴重度數(shù)（ S） 分析潛在失效的起因 及其發(fā)生的頻度（ O） ?★ 對每一個潛在失效模式在盡可能廣的范圍內(nèi)列出可以想到的每一個失效起因 。 ?★ 從最壞處著眼 ， 不存僥幸心理 。 ?設計 FMEA評審的對象 是產(chǎn)品設計圖紙及技術文件。 ?集中他們的智慧去識別和剔除產(chǎn)品設計 、 制造或安裝 、 服務中