【正文】 二階段：對每個項目明細(xì)化進(jìn)行自問 5WIH法 第三階段：新方法按 ECRS原則展開 第四階段 —— 新方法的實施 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細(xì)化 搬送作業(yè) 、 機(jī)械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項目明細(xì)化 ? 動作及其項目盡可能細(xì)化， 明細(xì)要具體、簡潔的書寫 ? 摘要難易輕重 第二階段：對每個項目明細(xì)化 進(jìn)行自問 5WIH法 5W1H 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項目明細(xì) （ E） ⒉ 盡可能結(jié)合項目明細(xì) （ C） ⒊ 將項目明細(xì)以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細(xì)簡單化 （ S） RCSE[半朵玫瑰 ] 取消不必要的工作 對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認(rèn)其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。 ? 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 ④ 儲存 生產(chǎn)過程中必要的儲存 ⑤ 等待 生產(chǎn)過程上的暫時儲存 5 第五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序 或 表示數(shù)量檢驗 表示質(zhì)量檢驗 表示數(shù)量和質(zhì)量同時檢驗，以質(zhì)量檢驗為主 原材料的儲存 零件、（半）成品的儲存 等待 ２、人的效率 —— 動作分析 動作分析與經(jīng)濟(jì)性 動作分析或稱動作研究是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進(jìn)行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法。在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。 2. 加強(qiáng)物料管理能力 ,按需 ,按時供料 。 9. 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待 。 . 。 。 能否把公差放寬 。 (6)品管圈 (QCC)活動 。 6﹑ 包裝 ,存儲 ,運(yùn)輸方式不當(dāng)造成的不良 . 7﹑ 其他方面 ,如 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 (2)過分要求品質(zhì) (3)人員技能欠缺 (4)認(rèn)為可整修而做出不良 (5)設(shè)備、模夾治具造成的不良 四 . 不良修正浪費的改善方法： 1. 作業(yè)管理 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 ,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ,標(biāo)準(zhǔn)持有 。 4. 存在損壞 /丟失物品可能 三 . 搬運(yùn)浪費的產(chǎn)生原因： 1. 工廠布局 (Layout)﹕ 工廠佈局導(dǎo)致搬運(yùn)浪費的產(chǎn)生主要原因表現(xiàn)在以下幾個方面 : ,工作場所設(shè)備布局不當(dāng) ﹔ ,未均衡化生產(chǎn) 。 3﹑ 控制在庫金額 。 制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn) 。作業(yè)未曾達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)化等 都是導(dǎo)致製造過早 (多 )浪費的重要原因 ,在這裡就不加贅述 ﹔ 3. 人力過剰 4. 設(shè)備稼動過剰 制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用 不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶 來 的浪費，失去了持續(xù)改善的機(jī)會。 會把等待的浪費隱藏起來 ,掩蓋稼動不夠的問題 。精益生產(chǎn)之八大浪費 IE: FRANK Date:60/60 Page:2023/8/20 所謂生產(chǎn)，是指在投入到產(chǎn)出的轉(zhuǎn)化過程中， 完成產(chǎn)品增值的活動?；蛘邫C(jī)器設(shè)備的 稼動率過低等方面 . 3. 不均衡 指有時超負(fù)荷作業(yè) ,有時又不飽和的狀態(tài) . 這種狀態(tài)主要表現(xiàn)在各個時間段工作量的差異上面 . 隱性浪費 /顯性浪費 ? 顯性浪費 – 定義為可見的浪費 – 這些浪費很容易簽別 如 ： – 在流程中引起不良品的錯誤 – 等待時間浪費 ? 隱性浪費 – 定義為看不見的浪費 – 這些浪費不易被簽別 – 這些工作看起來非常有價值直到使用新的策略發(fā)現(xiàn)其中很大的浪費 . 如： – 工作分配不充分 – 高耗性增值工作 常見的八大浪費 精益生產(chǎn)從現(xiàn)場出發(fā) ,認(rèn)為工廠中最為常見的浪費主要有八大類 ,分別是 : 製造過早 (多 )的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運(yùn)浪費；不良 維修的浪費；管理浪費 ﹕ 8種浪費 動作浪費 不良 維修浪費 制造過早 (多 )浪費 加工過剩浪費 搬運(yùn)浪費 在庫量過多浪費 等待浪費 管理浪費 八大浪費 １、 制造過早（多）的浪費 一 . 製造過早 (多 )浪費的定義 ﹕ 所謂製造過早（多）浪費 ,指的是前工程之投入量 ﹐ 超過后工程單位時間內(nèi)之需求量而造成的浪費 . 製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡 ﹐ 在精益生產(chǎn)中則被視為最大的浪費 .精益生產(chǎn)所強(qiáng)調(diào)的是 要 :適時生產(chǎn) .也就是必要的東西在必要的時候 ,做出必要的數(shù)量 .此外都是屬于浪 費 .這裡 所謂必要的東 西和必要的時候 ,就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間 . 由于大批量的生產(chǎn)容易給人們造成生產(chǎn)效率很高的錯覺 ,而忽視了一個最基本的事實 :企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的 目的是追求利潤 .只有產(chǎn)品能卓有成效地銷售出去 ,企業(yè)才能從中獲取最可能大的利潤 .如果製造了大量 不受顧客歡迎的成品而賣不出去 ,那是一筆極大的浪費 . 一般認(rèn)為 ﹐ 在同樣的時間內(nèi) ,產(chǎn)生量愈多 ,效率愈高 .但是現(xiàn)代 IE認(rèn)為 ﹐ 生產(chǎn)過多就是浪費 ,真正的效率應(yīng) 是建立在市場每日的需要數(shù)量上 ﹐ 朝以最少的人員來生產(chǎn)出需要的量 .也就是非定員制的生產(chǎn)方式 . 例 ﹕ 某產(chǎn)品在市場上的需求是每天 100個 ﹐ 后來公司經(jīng)過 IE改善等措施 ﹐ 提升了產(chǎn)線制程能力 ﹐ 使得 每天的產(chǎn)量由原來的 10人每天生產(chǎn) 100個提升到現(xiàn)在 10人每天生產(chǎn) 125個 ﹐ 此時的數(shù)據(jù)反映了一種真 假效率的關(guān)係 : 原來 ﹕ 10人 1日 100個 現(xiàn)在 ﹕ 10人 1日 125個 假效率 現(xiàn)在 ﹕ 8 人 1日 100個 真效率 真假效率 ?在同樣的時間內(nèi) ,生產(chǎn)愈多的產(chǎn)品 .假效率 ?建立在市場每日的需要基數(shù)上 , 以最少的人力來生產(chǎn)出需要的量,也就是非定員制的生產(chǎn)方式 .真效率 二 . 製造過早 (多 )浪費表現(xiàn)形式： 制造過早 (多 )給工廠管理帶來了許多壞處 ﹐ 最明顯的主要表現(xiàn)在以下幾個方面 ﹕ 物流阻塞 庫存、在制品增加 產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生 資金回轉(zhuǎn)率低 材料、零件過早取得 影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力 此外 ,製造過早 (多 )浪費還是導(dǎo)致另外一種浪費的原因 : 只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已 ,并無其它好處 。管理鬆散 ,作業(yè)人員無工作紀(jì)律 。 貫徹看板管理 。 2﹑ 導(dǎo)入 JIT庫存管理 看板管理 。 3. 出入庫次數(shù)多的搬運(yùn) ,導(dǎo)致不正確的存貨盤點 。 5﹑ 對已發(fā)生的不良處理不當(dāng) 處理方法不當(dāng) ,原因追查不徹底 ,制程能力未提高 。 (5)品管統(tǒng)計手法 (SPC)。 檢查過