【正文】 )浪費(fèi)的產(chǎn)生 ﹔ 信息傳遞不暢 ,處理反饋不及時(shí)等也是很多公司為了滿足市場需求 ,不得不盲目地提前生產(chǎn)產(chǎn)品以滿 足客戶的交期 ,也是導(dǎo)致製造過早 (多 )浪費(fèi)產(chǎn)生的重要原因之一 ﹔ 制程反應(yīng)速度慢 ﹔ 2. 前工序過量投入 (WIP): 工廠產(chǎn)線上工站安排不合理 ,使得各工站的作業(yè)工時(shí)不平衡 ,工站間的產(chǎn)能自然高低不等 .這時(shí) ,倘若前 工站用時(shí)少 ,作業(yè)快 ,產(chǎn)能自然高 ,此時(shí) ,相對產(chǎn)能低的後工站而言 ,前工站的過量投入 (WIP)就導(dǎo)致了製造 過早 (多 )的浪費(fèi) ,給後工站的作業(yè)帶來了極大的不便 ,如下圖所示 。 在這種形態(tài)下 ,往往容易出現(xiàn)設(shè)備發(fā)生故障 ,產(chǎn)品的品質(zhì)低下 ,人員作業(yè)環(huán)境不安全等現(xiàn)象 . 2. 浪費(fèi) 指有能力 ,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài) 。 生產(chǎn)之根本 (利 潤 ) 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi) ,去掉生產(chǎn)中一切無用的東西 ,精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì) ,生產(chǎn) ,管理中一切不產(chǎn)生附加價(jià)值的工作 ,旨在以最優(yōu)品質(zhì) ,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng) ,實(shí)現(xiàn)“七個(gè)零”的終極目標(biāo) . 精益生產(chǎn)簡述 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 多賺一塊錢不如自己節(jié)約一塊錢容易 !畢竟 ,賺錢得看別人的臉色 ,省錢卻只需要看自己 的心意 ﹗ 賺錢之道 ,首先需要避免浪費(fèi) ,這是毋庸質(zhì)疑的 .如果不把水桶的漏洞補(bǔ)起來 ,注入 再多的水都無法裝滿水桶 .因此 ,減少浪費(fèi)就是增加企業(yè)利潤 ,提高競爭力的最佳選擇 . 現(xiàn)場浪費(fèi)之源 八大浪費(fèi) 八大浪費(fèi)總結(jié) IE的主要分析技術(shù) １、方法研究 程序分析 ２、人的效率 —— 動作分析 ３、設(shè)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率與生產(chǎn)平衡 全員參與改善 浪費(fèi)的概念 傳統(tǒng)的看法 材料、報(bào)廢、退貨、廢棄物 現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動和 所用資源超過“絕對最少”界限的活動。 會產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi) 。 準(zhǔn)確地掌控不良 (報(bào)廢 )率 。 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差 ,所以在設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)連續(xù)生產(chǎn) 。 5﹑ 庫存警示方法 ,將細(xì)綁用的膠帶利用架子儲放在現(xiàn)場的一角 ,並 用紅色電氣膠帶標(biāo)記最低庫存量 ,這樣除了達(dá)到以防缺貨而影響生產(chǎn)外 。 ,不能均衡運(yùn)送物料 四 . 搬運(yùn)浪費(fèi)的改善方法與方向： 工廠 (車間 )布局合理化 搬運(yùn)手段的合理化 按照拉動系統(tǒng)設(shè)計(jì)緩沖存貨區(qū)域及數(shù)量 平衡生產(chǎn)計(jì)劃 優(yōu)化生産流程 搬運(yùn)浪費(fèi)消除案例 目前普遍認(rèn)為搬運(yùn)是必要的， 不是浪費(fèi)。 (3)持續(xù)開展 “5S活動 ”﹔ 2. 全面品質(zhì)管理 (TQM) (1)品保制度的確立及運(yùn)行 。 (8)首件檢查 。 能否改善材料的回收率 。 。 動作多余 設(shè)計(jì)不合理 (Design): 可同時(shí)完成但未同時(shí) 不必要但被增加 可同規(guī)格但不同 未考慮調(diào)整 /轉(zhuǎn)換 /取放 物料需要翻找 四 . 動作浪費(fèi)的消除： 根據(jù)動作的經(jīng)濟(jì)原則 ,運(yùn)用動作分析的方法 ,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位 , 對作業(yè)進(jìn)行定性的分析 ,從而找出最合理的動作 ,避免出現(xiàn)無效能動作的浪費(fèi)現(xiàn)象 ,從而縮短 作業(yè)時(shí)間 .直接而言 : 1. 針對操作不經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的動作浪費(fèi) ﹕ 按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)工站操作并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化 ﹔ 制訂 Check list,挖掘相應(yīng)浪費(fèi)并加以消除 . 2. 針對設(shè)計(jì)不合理產(chǎn)生的浪費(fèi) ﹕ 設(shè)計(jì)必須經(jīng)過驗(yàn)証才可以實(shí)施 ,同時(shí)制定相應(yīng)的稽核制度 ﹔ 根據(jù)人因工程學(xué)理論設(shè)計(jì)符合人體工效之作業(yè)方法 ﹔ ７、等待的浪費(fèi) 一 . 等待浪費(fèi)的定義 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場最容易出現(xiàn)的浪費(fèi)問題 .往往很多場合下都會出現(xiàn)等待的情況 : 后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作 ,等待其他的技術(shù)人員到來 ,等待其他的 機(jī)器設(shè)備的啟動 ,以及等待另外的產(chǎn)品進(jìn)行匹配等各種浪費(fèi)工時(shí)的無效能等待 . 二 . 等待浪費(fèi)表現(xiàn)形式： 1. 時(shí)常缺料而使人員 ﹑ 機(jī)器閑置 ﹔ 2. 人員等候機(jī)器 自動機(jī)器操作中 ,人員的“閑視”等待 。 11. 生產(chǎn)線未能取得平衡 ,工序間發(fā)生的等待 ﹔ 三 . 等待浪費(fèi)的產(chǎn)生原因： 1. 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng) ,物料供應(yīng)不及時(shí)到位 。 4. 導(dǎo)入快速換線 (SMED)方法 ,消除 /減少換線損失 。上面簡單地介紹了八種浪費(fèi)的概念并結(jié)合本公司的實(shí)際情況進(jìn)行了進(jìn)一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產(chǎn)現(xiàn)場中的問題由于目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。 動作分析目的： 事前知道從事生產(chǎn)的直接人工或成本 提高員工效率，降低人工成本 降低勞動強(qiáng)度 掐秒表比賽 動作經(jīng)濟(jì) 十原則 ? 雙手的動作 應(yīng)是同時(shí)的和對稱的。 ? 物料和工具 應(yīng)放在能 獲得最好的動作順序的位置 ，使手的動作 簡便而有節(jié)奏。 ? 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 ? 重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡。 改善與 PDCA循環(huán) 改善 標(biāo)準(zhǔn)化 現(xiàn)場 目前狀況 PDCA PDCA PDCA 改善后狀況 ５、效率與生產(chǎn)平衡 平衡生產(chǎn)（能力匹配） 不平衡時(shí)的庫存 、 損耗 案例： 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產(chǎn)能力 工 序 生產(chǎn)潛在能力 =各工序能力之和 /工序數(shù)（ 10+10+8+11+9+9+10+10+11+8） /10= 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產(chǎn)能力 生產(chǎn)平衡率 =(生產(chǎn)能力 8/潛在能力 ) 100%=% 生產(chǎn)平衡損失率 =1生產(chǎn)平衡率 =% 生產(chǎn)損失 =潛在能力 生產(chǎn)能力 = 8= =潛在能力 生產(chǎn)平衡損失率 = %= 改善效果 : 用 『 作業(yè)效率 ％ 』 表現(xiàn) ！ 作業(yè)效率 ＝ 產(chǎn) 出 總工 時(shí) 投入 工 時(shí) Ｘ 100% C/T 生產(chǎn)臺數(shù) 人 員 稼 動時(shí)間 Ｘ 100% ＝ 改善前能率 改善 后 能率 C/T有什么變化 ? 總 結(jié) 改善永無止境！ 沒 有 最 好 的 ， 只有更 好 的 ！ 演講完畢，謝謝觀看！ 。 ２、合并必要的工作 對程序圖上的作業(yè)序列進(jìn)行宏觀分析，考慮 重新排列的必要性及可行性，有時(shí)僅僅通過 重排就可以顯著提高效率： ? 重新 [排列工序流程，使程序優(yōu)化。 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項(xiàng)目明細(xì)化 第