【正文】 剩 ﹔ 加工過剩 ﹔ 設(shè)計過剩 ﹔ 四 . 加工過剰浪費的消除方法： 對于多餘的加工工序 ,可以憑借機械設(shè)備和工裝模具來改善 ,加以合併 , 簡化或徹底刪除 .去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一 . 可以從下面幾個方向思考如何消除加工過剰浪費 : 能否去除次零件的全部或部分 。 。 。 8. 設(shè)備故障、材料不良的等待 。 四 . 等待浪費的消除方法： 等待的現(xiàn)象普遍存在 ,對產(chǎn)品的生產(chǎn)周期有直接的影響 .等待的累計時間越長 ,產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然 就越長 .因此 ,應(yīng)該統(tǒng)籌規(guī)劃 ,合理整合各個不同的工序 ,將等待的時間減少到最低限度 . 消除等待浪 費 ,著眼點有以下幾點 : 1. 導(dǎo)入拉動式生產(chǎn)系統(tǒng) 精益生產(chǎn) 。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時，利益就產(chǎn)生了。 ③ 檢驗 進(jìn)行數(shù)量或質(zhì)量的檢驗。 ? 只要條件允許， 工具和物料應(yīng)放在預(yù)先確定的位置 。 標(biāo)準(zhǔn)時間 5個必要條件： 標(biāo)準(zhǔn)時間構(gòu)成 標(biāo) 準(zhǔn) 時 間 正常時間 寬放時間 主體作業(yè)時間 副作業(yè)時間 私事寬放時間 疲勞寬放時間 作業(yè)寬放時間 集體寬放時間 構(gòu)成術(shù)語 名稱 描述 例子 主體作業(yè) 按照作業(yè)目的進(jìn)行的作業(yè) ? 加工，組裝，變形 副作業(yè) 與主體作業(yè)同步發(fā)生，起附屬作用 ? 粘部品，剪腳等手工操作 ? 機器操作 私事寬放 作業(yè)過程中，滿足生理要求時間 ? 上廁所，喝水，擦汗 疲勞寬放 為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間 ? 消除疲勞的休息 作業(yè)寬放 補償作業(yè)過程中發(fā)生不規(guī)則的要素作業(yè) ? 調(diào)整電動起 ? 處理不良品（貼標(biāo)簽） 集體寬放 集體作業(yè)時，對于個體差異產(chǎn)生損失的補償 ? 工位編排產(chǎn)生的損失 觀察時間 評比 私事寬放 疲勞寬放 作業(yè)寬放 特殊寬放 正常時間 標(biāo)準(zhǔn)時間 ４、 提高效率的改善方法 一、改善的基本原則 現(xiàn)場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現(xiàn)有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次”為什么 ?”, 找出根本原因 用看不慣的眼光找出問題項目 ? 在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作 ? 占大量時間或人工的工作 ? 反復(fù)性的工作 ? 消耗大量材料的工作 ? 看起來不合理的工作 ? 不置不當(dāng)或搬運不便的工作 使用問題檢查表，逐條對照找出問題點 4M 問題點 設(shè)備 設(shè)備經(jīng)常停機嗎 ? 維修點檢有正常進(jìn)行嗎 ? 設(shè)備使用方便、安全嗎？ 設(shè)備配置何布置好不好 人員 是否遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)？ 工作技能足夠嗎、全面嗎？ 工作干勁高不高？ 作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？ 材料 材料品質(zhì)狀況如何？ 材料庫存數(shù)量是否合適？ 材料存放、搬運方式好不好？ 方法 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容是否合適？ 作業(yè)前后的準(zhǔn)備工作是否經(jīng)濟(jì)高效？ 前后工序的銜接好嗎？ 作業(yè)安全性如何？ 要因解析的方法（一） ? 柱狀圖 0%10%20%30%40%50%模具 設(shè)備人員操作工具不良項目所占比例返修成本不良項目 0%10%20%30%40%50%1課 2課 3課 4課部門所占比例返修成本部 門 要因解析的方法（二） ? 要因分析圖（魚骨圖） 要因解析的方法（三） ? 突發(fā)性不良、慢性不良、周期性不良 監(jiān)測趨勢圖01 3 5 7 911 13 15時間推移監(jiān)測值二、改善的過程 未達(dá)到 預(yù)計的 結(jié)果 計劃 Plan 試行Ｄ o 實施 Action 達(dá)到預(yù)期結(jié)果 找到浪費／收集數(shù)據(jù) 確定預(yù)計結(jié)果／找到方案 實施方案 評估結(jié)果 標(biāo)準(zhǔn)化 防止再發(fā)生 核查 Ｃ heck 三、作業(yè)改善方法 在有效的使用現(xiàn)有勞動力 、 機械設(shè)備及材料情況下 ， 短時間內(nèi)獲得優(yōu)良品質(zhì)的增產(chǎn)法或提升效率的方法 。 ? 合并可能同時進(jìn)行的工作。 ３、簡化所有必要的工作 第四階段：新方法的實施 ⒈ 使上司理解新方法； ⒉ 使部下理解新方法； ⒊ 要征求到安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、價格的 相關(guān)者的認(rèn)可； ⒋ 推進(jìn)新方法工作，比較改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； ⒌ 承認(rèn)他人的功績。 ３、重排必要工作的程序 簡化包括將復(fù)雜的流程加以簡化，也包括 簡化每道工序的內(nèi)容： ? 減少各種繁瑣的程序，減少各種復(fù)雜性。 ? 取消一切不必要的閑置時間。 ? 減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復(fù)的動作， 采用流暢和連續(xù)的動作 。 ? 工作地和座椅 的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還 應(yīng)具備適宜的光線， 使操作者盡可能舒適 。希望避免重復(fù)出現(xiàn)生產(chǎn)一線轟轟烈烈，而管理部門春風(fēng)拂面的局面，真正從思想上認(rèn)清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去消除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益 浪費總結(jié) : 請用四條直線把點串起來 , 但是筆不可離開紙張 本次培訓(xùn)之考試題 浪費分類 部門浪費實例 部門浪費原因 部門浪費改善對策實例說明本部門八大浪費案例及原因?qū)Σ叩却速M搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費缺貨損失姓名:總 結(jié) 改善永無止境！ 沒 有 最 好 的 ， 只有更 好 的 ！ １、方法研究 程序分析 對產(chǎn)品整體進(jìn)行分析，將生產(chǎn)過程轉(zhuǎn)化為加工， 檢驗，搬運，儲存等符號組成的程序圖。 5. 提高作業(yè)員的操作機能及作業(yè)熟練度 , 加強作業(yè)員培訓(xùn) ,做好產(chǎn)線班組管理 . 6. 利用生產(chǎn)線平衡法 ,單元制生產(chǎn)方式等對生產(chǎn)線進(jìn)行平衡分析 ,采用均衡化生產(chǎn) 實現(xiàn)一個流生產(chǎn)模式 ,縮短 /減少工序間等待浪費 。 2. 設(shè)備配置 ,保養(yǎng)不當(dāng) ,機器不穩(wěn)定 。 3. 機器等待人 。 。 能否改變生產(chǎn)方法 。 (10)斬首示眾 。 (2)在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證的 “ 三不政策 ” (不接受 ,不製造 ,不流出不良品 )。因此，很多人對 搬運浪費視而不見，更談不 上去消滅它。我 們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費 . ? 按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西， ? 但卻是必要的。 大批量生產(chǎn)，重視稼動 ,所以在空閑時過多制造 。 制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計劃校正機制 。 使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難 。 （精益生產(chǎn)） 一、現(xiàn)場浪費之源 浪費定義 ? 精益生產(chǎn)中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別 : 凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對值最少量的物料 ,設(shè)備 ,人力 ,場地和時間的部分都是浪費 .所以 ,精益生產(chǎn)所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動 ,還包括盡管增加價值 ,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動 . ? 一種浪費通常能夠?qū)е铝硗庖环N浪費 發(fā)現(xiàn)浪費和認(rèn)識浪費的能力很重要 在生產(chǎn)過程中 ,增加價值的