【正文】 活動有以下四種形式 ﹕ 一是改變了物體之形體的活動 ﹐ 增加了產(chǎn)品價值 ﹔ 二是改變了物體的性能 ﹐ 增加了產(chǎn)品價值 ﹔ 組裝和包裝是增加 產(chǎn)品價值的另外兩種形式 .例如 ﹐ 加工零件 ,增加價值 。油漆 ,包裝 ,也增加價值 .但是在 現(xiàn)實中 ﹐ 工廠里面的許多常見過程並不增加價值 .例如 :點數(shù)不增加價值 ,庫存不增加 價值 ,品質(zhì)檢驗不增加價值 .許多人認為搬運會增加價值 ,其實恰恰相反 ,搬運不僅不增 加價值 ,反而會減少價值 (常常引起損傷 ,報廢 ).這些活動不增加價值 ,但是增加了成本 , 因而都是浪費 . 浪費 三種形態(tài) 在實際的工作中 ﹐ 我們可以從下面三種形態(tài)來深入理解浪費的涵義 ﹕ 勉強浪費不均勻合適能力限度浪費的 3種形態(tài) 1. 勉強 指超過了能力界限的超負荷狀態(tài) 。 會造成庫存空間的浪費 . 制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處， 還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機 會。 縮短交付周期 (CT﹑ 批量 )。 提早生產(chǎn) ,認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) ﹔ 物流混亂 ,呆滯物品未及時處理 。精益生產(chǎn)的觀點認為，庫存是沒有必要 ? 的，甚至認為庫存是萬惡之源。也有人利用傳 送帶或機器搬運的方式來減 少人工搬運，這種做法是花 大錢來減少工人體力的消耗 ，實際上并沒有排除搬運本 身的浪費。 (3)不制造不良的檢查 (4)源流檢查 。 (11)異常管理 (看板管理 )。 能否把檢驗省略掉 。 ”狀態(tài) ”。 4. 共同作業(yè)時 ,勞逸不均衡 ,導(dǎo)致一個人等待另外一個人等 。 3. 作業(yè)員不熟練 。 7. 採用防誤措施 ,目視管理等加強作業(yè)管理 ,減少無效加工 /反修動作 。 目的：了解產(chǎn)品從原材料投入開始到成品形成為止的 整個生產(chǎn)過程都有哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成， 經(jīng)過一個什么樣的加工工序。 ? 工具和物料 應(yīng)盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 三角形原理 物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 對程序圖上的操作及檢驗項目，考慮相互合并的 可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的 前提下予以合并： ? 把必須改變方向的各個小動作合并成為一個連 續(xù)的曲線動作。 ? 使用最簡單的動作來完成工作。 ? 運送路線、信息傳遞路線力求縮短。 ? 把幾道分散的工序合并成為一道工序。 在正常的操作條件下 ,用規(guī)定的作業(yè)方法和設(shè)備 , 普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞 動強度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需 的時間 , 稱標準時間。 ? 盡可能 采用重力送料式的器具 ，把物料送到靠近使用的地點。 ② 搬運 表示材料從一處移到另一處。對于這八種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。 5. 生產(chǎn)線布置不當 ,物流混亂 。 7. 作業(yè)充實度不夠的等待 。 。 是否確實了解客戶的需求 . 動作的浪費 一 . 動作浪費的定義 動作浪費指生產(chǎn)操作動作上的不合理而導(dǎo)致的時間浪費 .恰當 ,合理且效能最大的動作有 助於提高生產(chǎn)效率 ,減輕作業(yè)人員的身體疲勞 . 工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性 .搬運和加速的動作是為了達到甚麼 結(jié)果 ,都應(yīng)真正清晰明了 ,沒有意義或不合理的動作 ,只會導(dǎo)致工時徒勞無功地增加 . 二 . 動作浪費表現(xiàn)形式： 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在 ,常見的動作浪費現(xiàn)象主要有以下 12種 : 。第二是需要多餘的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 ,還要增加生產(chǎn)用電 ,氣壓 , 油等能源的浪費 ,另外還增加了管理的工時 . 根據(jù)工序流程的簡化原則 ,所有的加工工序必須是有意義的 ,不起任何作用的多餘加工工序應(yīng)全部 被去除 .因為 ,多餘的工序增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本 ,降低了生產(chǎn)效率 ,更沒有增加產(chǎn)品的任何價值和 客戶的滿意度 .這種不劃算的工序 ,與企業(yè)最大限度地將低成本 ,追求利潤的目標是完全違背的 二 . 加工過剰浪費的影響： 需要更多的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電 ﹑ 氣壓 ﹑ 油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善 …… 三 . 加工過剰浪費的產(chǎn)生原因： 加工過剰浪費主要是由下面幾方面原因造成的 : 品質(zhì)過剩 。全數(shù)檢查 。 3﹑ 制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì) 換線頻繁 ,操作不標準 ,作業(yè)員熟練度不高 . 4﹑ 使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題 供應(yīng)商品質(zhì)控制不力 ,來料檢驗遺漏 ,對不良缺乏認識 。 2. 占用額外的設(shè)施空間 。通用性生產(chǎn)物料考慮即時生產(chǎn)或即時送貨的方式 ,降低庫存 。 2. 前工序過量投入 (WIP)﹕ 建立準確，及時的工時系統(tǒng) ,進行生產(chǎn)線平衡研究 ,實現(xiàn)均衡化生產(chǎn) ,實現(xiàn)一個流作業(yè) 方式 。 看板信息錯誤 ,看不出計劃作業(yè)的優(yōu)越性 ,也察覺不到各製程工序間的差異 ,同樣使得整個生產(chǎn)過程盲 目的進行 ,最終導(dǎo)致製造過早 (多 )浪費產(chǎn)生 ﹔ 其他 ,如同產(chǎn)線達不到一個流作業(yè)的產(chǎn)線安排 。 這種形態(tài)在實際的工作中主要表現(xiàn)在人員的工作量不飽和 ,利用率低下 。 生產(chǎn)過程 IN OUT 投入 產(chǎn)出 所有的轉(zhuǎn)化過程都應(yīng)該增值， 只有它們將會產(chǎn)生利潤。 會使制程間積壓在制品 ,制程時間變長 ,現(xiàn)場工作空間變小 。 四 . 製造過早 (多 )浪費的消除方法： 1. 過量計劃 (Schedule)﹕ 建立以顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng) ,採用計算機信息集成控制 ,管控各種計劃決策參考信息 。 現(xiàn)場管理加強 ,工作紀律的要求落實 . 生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員 . ２、 在庫量過多浪費 在製造業(yè)的工廠中 , 常見的庫存有以下方面： 原材料、零部件 /半成品 /成品 /在制品 /輔助材料 /在途品 過多的庫存是一種直接的浪費 .庫存多 ,並不表示企業(yè)的資金有多雄厚 .相反的 ,表明了企業(yè) 被積壓了大量的資金數(shù)量 .過多的庫存 ,是企業(yè)發(fā)展地沈重包袱 書 面 作 業(yè)大 排 長 龍待 決 策 事 項大 排 長 龍廠 商 散 漫待 檢 驗 品大 排 長 龍過 度 的 工 程 設(shè)計（ 非 必 要 的 ） 工 單 變 動工 單大 排 長 龍在 製 品 過 多機 器 當 機廢 料生 產(chǎn) 力問 題庫 存存貨隱藏的問題 一 . 在庫量過多浪費的產(chǎn)生原因： 無庫存浪費意識 ,視庫存為當然 ,認為大量庫存才保險 。 4﹑ 定期盤點 。 ﹔ ﹔ ,混雜 . 2. 設(shè)計兼容性 (Compatibility)﹕ . 在這個方面主要表現(xiàn)于以下幾個方面 : ,設(shè)立了固定的半成品放置區(qū) 。 (2)教育訓(xùn)練 。 (7)防錯法 防誤裝置 。 能否改用通用件或標準件 。 。 三 . 動作浪費的產(chǎn)生原因 : 操作不經(jīng)濟 (Handling): 動作不精簡 。 10. 生產(chǎn)線機種切換 ﹔ 。 3. 實施全員生產(chǎn)性維護 (TPM) ,加強產(chǎn)線自動化水平及設(shè)備保養(yǎng)維護 。我們不能有絲毫的浪費。是 IE基礎(chǔ)手法之一。 ? 在所有的操作中，可以不用 手 的場合， 盡量不用 。 ? 取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。 ? 重新布置工作場所，使物流線縮短，重排 流水線工位，消除薄弱環(huán)