【正文】 道工序時(shí)，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強(qiáng)度， 而精度則不是主要問題。 工序 65：攻螺紋 4M8mm 及 Rc1/8 由于公制螺紋 M8mm 與錐螺紋 Rc1/8 外徑相差無幾，故切削用量一律按 加工 M8選取 v=所以 ns=238r/min 按機(jī)床選取 nW=195r/min，則 v=。 （ 2）切小用量的選擇。锪鉆。所以 ns=1000v/∏ dW=1000 18/∏ 25=229（ r/min） 根據(jù)機(jī)床說明書，取 nW=195r/min，故實(shí)際切削速度為 v=∏ dWnW/1000=∏ 25 195/1000=（ m/min） 切削工時(shí) l=19mm l1=9mm l2=3mm tW1= （ l+l1+l2） /nWf=19+9+3/195*=（ min） 以上為鉆一個(gè)孔時(shí)的機(jī)動時(shí)間。根據(jù)手冊及機(jī)床取 f=（見《切削手冊》表 ） 當(dāng)采用高速鋼車刀時(shí)，根據(jù)一般材料，確定切削速度 v=16m/min 則 ns=1000v/∏ D=1000 16/∏ 43=118（ r/min） 按機(jī)床說明書取 nW=120r/min，則此時(shí)切削速度為 v=∏ DnW/1000=（ m/min） 切削工時(shí) l=5mm l1=3mm t=（ l+l1） /nWf=（ min） 工序 30：鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔（Φ ） f=（《切削手冊》表 ） v=25m/min （《切削手冊》表 ） 所以 n=1000v/∏ D=1000 25/∏ =904（ r/min） 按機(jī)床選取 nW=680r/min （《切削手冊》表 ） 實(shí)際切削速度 南昌航空大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 22 v=∏ Dn/1000=∏ 680/1000=（ m/min） 切削工時(shí) l=11mm， l1=4mm， l2=3mm t=（ l+l1+l2） /nWf=(min) 工序 35：拉花鍵孔 單面齒升：根據(jù)有關(guān)手冊，確定拉花鍵孔時(shí)花鍵拉刀的單面齒升為 ，拉削速度 v=（ ） 切削工時(shí) t= Zblη k/1000vfZz 式中 Zb單面余量 （由Φ 43mm 拉削到Φ 50mm）； l拉削表面長度， 140mm； η 考慮校準(zhǔn)部分的長度系數(shù)，取 ； k考慮機(jī)床返回行程系數(shù)，取 ； v拉削速度（ m/min）； fZ拉刀單面齒升； z拉刀同時(shí)工作齒數(shù)， z=l/p； p拉刀齒距。 現(xiàn)已知 f 鉆 =（ 《切削手冊》表 ） v 鉆 =（《切削手冊》表 ） 并令 f= 鉆 = v= 鉆 = nS =1000v/∏ D=59(r/min) 按機(jī)床選取 nW=58r/min 所以實(shí)際切削速度為 v=∏ 41*58/1000=(m/min) 切削工時(shí) l1=7mm， l2=2mm， l=150mm t=(150+7+2)/=(min) 3．?dāng)U花鍵底孔 Φ 43mm 根據(jù)《切削手冊》表 規(guī)定，查得擴(kuò)孔鉆擴(kuò)Φ 43mm 孔時(shí)的進(jìn)給量，并根據(jù)機(jī)床規(guī)格選 f=擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔時(shí)的切削速度，根據(jù)其他有關(guān)資料，確定為 v= 鉆 其中 v 鉆 為用鉆頭鉆同樣尺寸實(shí)心孔時(shí)的切削速度。 5） 切削工時(shí)，按《工藝手冊》表 。但實(shí)際上，由于以后還要鉆花鍵底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一個(gè)Φ 40mm 芯部待以后鉆孔時(shí)工 序 加 工 尺 寸 及 公 差 南昌航空大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 16 加工掉，故此時(shí)實(shí)際端面最大加工余量可按 Zmax= 考慮，分兩次加工，а p=3mm計(jì)。 刀具：刀片材料 YT15，刀桿尺寸 16 25mm2，κ r=90176。 Φ 39mm 二孔外端面尺寸加工余量和工序間余量及公差分布 見圖。參照《工藝手冊》表 分配： 鉆孔：Φ 25mm 鉆孔：Φ 41mm 擴(kuò)鉆：Φ 42mm 拉花鍵孔（ 16Φ ? mmΦ ? mm ? mm） 花鍵孔要求外徑定心，拉削時(shí)的加工余量參照《工藝手冊》表 2Z=1mm。 根據(jù)上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （Φ 62mm 及 M60 1mm） 考慮其加工長度為 90mm，與其聯(lián)結(jié)的非加工表面直徑為Φ 65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為Φ 65mm。 工序 40 磨Φ 39mm 二孔端面，保證尺寸 ，以Φ 39mm 孔及花鍵孔定位，選用 M7130 平面磨床及專用夾具加工。本工序以花鍵內(nèi)底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉(zhuǎn)自由度。 工序 05 鉆、擴(kuò)花鍵底孔Φ 43mm，并 锪 沉頭孔Φ 55mm。在上述工藝路線制訂中也是這樣做了的。 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于： 方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工Φ 39mm 二孔；而方案二則與此相反，先是加工Φ 39mm 孔，然后再以此二孔為基準(zhǔn)加工花鍵孔及其外表面。 工序 25 粗銑Φ 39mm 二孔端面。 工序 60 沖箭頭。 工序 15 鏜Φ 39mm 二孔（不到尺寸）。 工序 35 鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸兩個(gè)Φ 39mm 孔至圖樣尺寸并 锪 倒角 2南昌航空大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 10 45176。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，南昌航空大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 9 還會造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。這對 提高生產(chǎn)率、保證加工 質(zhì)量也是有利的 。一個(gè)零件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應(yīng)滿足以下基本要求： （ 1） 保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)要求條件所規(guī)定的要求； （ 2） 保證提高生產(chǎn)率和改善勞動條件； （ 3） 保證經(jīng)濟(jì)性的合理。 加工表面的技術(shù)要求分析 萬向節(jié)滑動叉共有兩組加工表面，他們 相互間 有一定的位置要求。焦老師在百忙中給我們講解論文中的細(xì)節(jié)以及論文中所涉及的工藝分析 ， 還有他嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度也是我學(xué)習(xí)的榜樣。 作者簽名： 日期： 年 月 日 學(xué)位論文版權(quán)使用授權(quán)書 本學(xué)位論文作者完全了解學(xué)校有關(guān)保留、使用學(xué)位論文的規(guī)定，同意學(xué)校保留并向國家有關(guān)部門或機(jī) 構(gòu)送交論文的復(fù)印件和電子版，允許論文被查閱和借閱。南昌航空大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 1 目 錄 1 引言 .............................................................................................................................2 2 零件的分析 ..................................................................................................................................... 3 零件的作用 ...................................................................................................................................3 零件的材料 ................................................................................................................................. 3 零件的工藝分析 ........................................................................................................3 . 結(jié)構(gòu)分析 .................................................................................................................................3 加工表面的技術(shù)要求分析 .......................................................................................... 4 . 表面處理內(nèi)容及作用 ......................................................................................................4 3 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) ............................................................................................................................. 5 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術(shù)要求 .........................................................................5 工藝要求 ...................................................................................................................................5 技術(shù)依據(jù) ...................................................................................................................................5 生產(chǎn)類型的確定 .........................................................................................................................5 確定毛坯的制造形式 ..............................................................................................................6 制定工藝路線 及方法 ..............................................................................................................6 加工方法的選擇 ....................................................................................................................6 基準(zhǔn)的選擇 ..............................................................................................................................6 制定工藝路線 ....................................................................................................7 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ............................................10 確定切削用量及基本工時(shí) ...............................................................................13 加工條件 ............... ..............................................................................................13