【正文】 道工序時，主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度， 而精度則不是主要問題。 工序 65：攻螺紋 4M8mm 及 Rc1/8 由于公制螺紋 M8mm 與錐螺紋 Rc1/8 外徑相差無幾，故切削用量一律按 加工 M8選取 v=所以 ns=238r/min 按機床選取 nW=195r/min，則 v=。 （ 2）切小用量的選擇。锪鉆。所以 ns=1000v/∏ dW=1000 18/∏ 25=229（ r/min） 根據(jù)機床說明書，取 nW=195r/min，故實際切削速度為 v=∏ dWnW/1000=∏ 25 195/1000=（ m/min） 切削工時 l=19mm l1=9mm l2=3mm tW1= （ l+l1+l2） /nWf=19+9+3/195*=（ min） 以上為鉆一個孔時的機動時間。根據(jù)手冊及機床取 f=（見《切削手冊》表 ） 當采用高速鋼車刀時，根據(jù)一般材料，確定切削速度 v=16m/min 則 ns=1000v/∏ D=1000 16/∏ 43=118（ r/min） 按機床說明書取 nW=120r/min，則此時切削速度為 v=∏ DnW/1000=（ m/min） 切削工時 l=5mm l1=3mm t=（ l+l1） /nWf=（ min） 工序 30：鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔（Φ ） f=（《切削手冊》表 ） v=25m/min （《切削手冊》表 ） 所以 n=1000v/∏ D=1000 25/∏ =904（ r/min） 按機床選取 nW=680r/min （《切削手冊》表 ） 實際切削速度 南昌航空大學學士學位論文 22 v=∏ Dn/1000=∏ 680/1000=（ m/min） 切削工時 l=11mm， l1=4mm， l2=3mm t=（ l+l1+l2） /nWf=(min) 工序 35：拉花鍵孔 單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒升為 ，拉削速度 v=（ ） 切削工時 t= Zblη k/1000vfZz 式中 Zb單面余量 （由Φ 43mm 拉削到Φ 50mm）； l拉削表面長度， 140mm； η 考慮校準部分的長度系數(shù)，取 ； k考慮機床返回行程系數(shù)，取 ； v拉削速度（ m/min）； fZ拉刀單面齒升； z拉刀同時工作齒數(shù)， z=l/p； p拉刀齒距。 現(xiàn)已知 f 鉆 =（ 《切削手冊》表 ） v 鉆 =（《切削手冊》表 ） 并令 f= 鉆 = v= 鉆 = nS =1000v/∏ D=59(r/min) 按機床選取 nW=58r/min 所以實際切削速度為 v=∏ 41*58/1000=(m/min) 切削工時 l1=7mm， l2=2mm， l=150mm t=(150+7+2)/=(min) 3．擴花鍵底孔 Φ 43mm 根據(jù)《切削手冊》表 規(guī)定，查得擴孔鉆擴Φ 43mm 孔時的進給量，并根據(jù)機床規(guī)格選 f=擴孔鉆擴孔時的切削速度，根據(jù)其他有關資料，確定為 v= 鉆 其中 v 鉆 為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度。 5） 切削工時，按《工藝手冊》表 。但實際上，由于以后還要鉆花鍵底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一個Φ 40mm 芯部待以后鉆孔時工 序 加 工 尺 寸 及 公 差 南昌航空大學學士學位論文 16 加工掉，故此時實際端面最大加工余量可按 Zmax= 考慮，分兩次加工，а p=3mm計。 刀具：刀片材料 YT15，刀桿尺寸 16 25mm2，κ r=90176。 Φ 39mm 二孔外端面尺寸加工余量和工序間余量及公差分布 見圖。參照《工藝手冊》表 分配： 鉆孔：Φ 25mm 鉆孔：Φ 41mm 擴鉆：Φ 42mm 拉花鍵孔（ 16Φ ? mmΦ ? mm ? mm） 花鍵孔要求外徑定心，拉削時的加工余量參照《工藝手冊》表 2Z=1mm。 根據(jù)上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （Φ 62mm 及 M60 1mm） 考慮其加工長度為 90mm，與其聯(lián)結的非加工表面直徑為Φ 65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為Φ 65mm。 工序 40 磨Φ 39mm 二孔端面，保證尺寸 ，以Φ 39mm 孔及花鍵孔定位，選用 M7130 平面磨床及專用夾具加工。本工序以花鍵內(nèi)底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉(zhuǎn)自由度。 工序 05 鉆、擴花鍵底孔Φ 43mm，并 锪 沉頭孔Φ 55mm。在上述工藝路線制訂中也是這樣做了的。 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于： 方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工Φ 39mm 二孔；而方案二則與此相反，先是加工Φ 39mm 孔，然后再以此二孔為基準加工花鍵孔及其外表面。 工序 25 粗銑Φ 39mm 二孔端面。 工序 60 沖箭頭。 工序 15 鏜Φ 39mm 二孔（不到尺寸）。 工序 35 鉆、擴、粗鉸、精鉸兩個Φ 39mm 孔至圖樣尺寸并 锪 倒角 2南昌航空大學學士學位論文 10 45176。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，南昌航空大學學士學位論文 9 還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。這對 提高生產(chǎn)率、保證加工 質(zhì)量也是有利的 。一個零件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應滿足以下基本要求： （ 1） 保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合圖紙和技術要求條件所規(guī)定的要求； （ 2） 保證提高生產(chǎn)率和改善勞動條件； （ 3） 保證經(jīng)濟性的合理。 加工表面的技術要求分析 萬向節(jié)滑動叉共有兩組加工表面，他們 相互間 有一定的位置要求。焦老師在百忙中給我們講解論文中的細節(jié)以及論文中所涉及的工藝分析 ， 還有他嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度也是我學習的榜樣。 作者簽名： 日期： 年 月 日 學位論文版權使用授權書 本學位論文作者完全了解學校有關保留、使用學位論文的規(guī)定，同意學校保留并向國家有關部門或機 構送交論文的復印件和電子版，允許論文被查閱和借閱。南昌航空大學學士學位論文 1 目 錄 1 引言 .............................................................................................................................2 2 零件的分析 ..................................................................................................................................... 3 零件的作用 ...................................................................................................................................3 零件的材料 ................................................................................................................................. 3 零件的工藝分析 ........................................................................................................3 . 結構分析 .................................................................................................................................3 加工表面的技術要求分析 .......................................................................................... 4 . 表面處理內(nèi)容及作用 ......................................................................................................4 3 工藝規(guī)程設計 ............................................................................................................................. 5 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術要求 .........................................................................5 工藝要求 ...................................................................................................................................5 技術依據(jù) ...................................................................................................................................5 生產(chǎn)類型的確定 .........................................................................................................................5 確定毛坯的制造形式 ..............................................................................................................6 制定工藝路線 及方法 ..............................................................................................................6 加工方法的選擇 ....................................................................................................................6 基準的選擇 ..............................................................................................................................6 制定工藝路線 ....................................................................................................7 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ............................................10 確定切削用量及基本工時 ...............................................................................13 加工條件 ............... ..............................................................................................13