【正文】 的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在生產(chǎn)失衡形成的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在質(zhì)量原因?qū)е碌膸齑胬速M？ ? 能否減少批量（ LOT）？ ? 能否通過改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滯存量 成本 單位時間平均存量 庫存量 122 關(guān)于等待的分析 ? 形成等待的原因： ? 區(qū)分計劃中等待（正常）和突發(fā)性等待（非正常 /滯留）； ? 能否通過改善流水線效率？ ? 能否改善工藝布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 質(zhì)量等待 調(diào)機等待 故障等待 閑置等待 123 關(guān)于檢驗的分析 ? 檢驗是否有必要？ ? 檢驗的方法是否正確？ ? 是否可以合并檢驗？ 124 過程分析和控制 Process Analysis and Control 2023/3/31 過程分析的目的和重點 ? 過程分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析完整的工藝過程（加工、制造、裝配）； ? 分析是否存在多余或者重復(fù)作業(yè)，工序 /工位設(shè)置是否合理、搬運是否太多、等待是否太長以及現(xiàn)場物料存儲是否太多等問題。 清潔 焊接 插入元 器件 工藝流程 清洗 插件 焊接 焊接 焊接 清洗 插件 傳輸帶 案例：提升生產(chǎn)線的效率 111 Workcell 傳輸帶 清潔 插件 焊接 焊接 焊接 清潔 插件 Workcell 工作臺 示意圖說明： ? 在 Workcell理論中，緩沖（ Buffer）的概念很重要。 4 生產(chǎn)線效率計算公式 U= Σt /CT*Nstation 5 平均節(jié)拍 CT= Σt/Nstation 2 節(jié) 拍公式 CT=OT/D Demand 需求 ? 這個公式說明生產(chǎn)線的節(jié)拍由需求決定。 94 整頓和目視管理 模具、器具、物品放置區(qū)域 11A 目視管理區(qū)域 處理不需要的物品 確定放置場所 標明放置場所 識別和臺帳管理 確定區(qū)域負責人 定期檢查 95 清掃清潔和設(shè)備管理 ? 左側(cè)示意圖表示各自負責的清掃和清潔范圍（藍色框） ? 主要目的在于把清掃、清潔和 TPM整合在一起。 要點 3：能正確地實施點檢。 要點 7：設(shè)備異常的 “ 顯露化 ” 。 要點 3：是否正常供給、運轉(zhuǎn)清楚明了。 方法：軌道方式 (一頭入，另一頭出 )，斜坡方式 (上入下出 )。 Parts 我看到該 補充零件了。 ? 小工具： 怎樣判斷方案的可操作性？ 1. 要具體（ Specifications） 2. 可量度（ Measurable） 3. 可操作（ Achievable） 4. 要結(jié)果（ Result） 5. 可控制（ Timecontrolled） 選擇并規(guī)劃解決方法 3 4 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 5 6 65 步驟 6：評估解決方法 1. 選擇合適的質(zhì)量管理工具 。 52 5個為什么？（ 5WHY） ? 這是一個簡單有效的尋找問題根本原因的方法，成為 5個為什么； ? 使用方法：結(jié)合錯誤樹的方法，排除其它任何項的可能性以后，就可以采用 5個為什么； ? 應(yīng)用舉例： 背景：某人騎自行車下坡時不 慎摔倒： 1. 怎樣發(fā)生的？車速太快； 2. 為什么車速太快？無法剎車減速； 3. 為什么無法剎車？閘皮架不動； 4. 為什么閘皮架不動？固定用螺絲掉了。 33 工作督導(dǎo) SOP制作方法 2023/3/31 工作分解的步驟 35 步驟和要領(lǐng) ? SOP步驟的確定； ? 工作分解中常遇到的問題； ? 確定步驟應(yīng)該遵循的原則； ? 如何量化 SOP中的要點； ? 如何使要點更加簡化和全面； ? 分解要領(lǐng)： 1. 嘗試作出流程圖； 2. 量化工作； 3. 確定績效指標； 36 督導(dǎo)的方法 ? 口述； ? 口述不如示范； ? 示范不如圖示； ? 口述 +示范 +圖示 +必要的文字； ? 跟進、復(fù)查、達標； 1. 準備階段； 2. 示范階段； 3. 實際操作階段； 4. 跟進和復(fù)查階段； 37 上次課程總結(jié) 怎樣制作 流程圖 確定 KPI 鎖定瓶頸問題 柏拉圖 因果圖 數(shù)據(jù)分析 SOP 38 動作、時間、方法研究 ? 增值、價值 ? 合并、重排，取消、簡化 ? 標準工時 ? 實際時間 ? 出力 ? 有效出力 ? 定額時間 ? 非定額時間 ? 動作、時間、方法研究是工業(yè)工程的核心技術(shù)； ? 動作 人的動作、流程的動作（環(huán)節(jié)） ? 動作由方法決定，方法決定時間 (效率 ) 39 今天課程重點 ? 方法改善的步驟； ? 制造業(yè)成本初步概念 7大浪費； ? 工業(yè)工程介紹和流程分析； ? PMC 流程改善方案討論； 40 現(xiàn)場管理原則 第二部分：工作方法改善 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象和 發(fā)現(xiàn)解決問題的方法 2023/3/31 工作分解 42 操作步驟 ? 舊方法 ? 確定改善目標 ? 舊方法的績效指標（安全 /產(chǎn)量 /質(zhì)量 /成本） ? 回答：為什么是這樣？ ? 因果圖 ? 5個為什么 ? 錯誤樹 需要的知識： TPM/TQM/IE 43 操作步驟 ? 舊方法 ? 確定改善目標 ? 舊方法的績效指標（安全 /產(chǎn)量 /質(zhì)量 /成本） ? 回答：為什么是這樣？ ? 因果圖 ? 5個為什么 ? 錯誤樹 需要的知識： TPM/TQM/IE 44 ? 舊方法 ? WHY – 必要性 ? WHAT – 目的 ? WHERE – 應(yīng)該在那里執(zhí)行？ ? WHEN – 應(yīng)該在何時執(zhí)行？ ? WHO – 誰是執(zhí)行的最佳人選？ 操作步驟 45 ? 新方法（草案） ? 細節(jié)論證 ? 有沒有不必要的步驟？ 去除 ? 有沒有可以合并的步驟？ 合并 ? 有沒有可以重派的順序 – 重排 ? 有沒有可以簡化的步驟？ 簡化 ? （ ECRS） 操作步驟 46 ? 新方法（草案） ? 細節(jié)論證 ? 安全 ok ? 質(zhì)量 ok ? 產(chǎn)量 增加 58分鐘產(chǎn)量 ? 成本 平均產(chǎn)出降低 %？ 操作步驟 47 案例 時間：年 /月 /日 場所：車間 /工序點 /設(shè)備 人員：操作工、技術(shù)員 簡述：上午 9點，注塑部技 術(shù)員報告某臺機故障，無 法繼續(xù)生產(chǎn)。 ? 將中支的原因展開形成小支。 ? （重點控制圖講解） 27 控制圖 ? 控制圖原理：控制圖是將顯著性統(tǒng)計原理用于控制生產(chǎn)過程的方法。班組長對質(zhì)量管理的態(tài)度，將直接影響所屬的員工； ? 班組長要對員工灌輸質(zhì)量意識； ? 班組長要熟練掌握 QC手法。 ? TPS的特點就是現(xiàn)場管理的效率。 4 流程 /程序分析操作 ? 確定自己班組所在的工序； ? 按流程圖的要求，描述自己所負責的工藝流程； ? 指出經(jīng)常影響流程效率的“ 瓶頸 ” ； 5 總結(jié) ? 工藝流程 ? 運作流程 ? 流程績效指標 （ KPI) ? 瓶頸環(huán)節(jié) ? 流程的層次 6 現(xiàn)場管理的要素 (4M1E) 人 機 料 法 環(huán) 7 現(xiàn)場管理的根本目標 提高效率 消除浪費 8 1. 過量生產(chǎn)的浪費 2. 等待時間的浪費 3. 運輸（搬運）的浪費 4. 庫存的浪費 5. 過程（工藝過程）的浪費 6. 動作的浪費 7. 產(chǎn)品缺陷的浪費 現(xiàn)場管理中的浪費 9 現(xiàn)場管理的目標（ QCDPSM) ? 質(zhì)量 ? 成本 ? 交貨期 ? 效率（生產(chǎn)力） ? 安全 ? 士氣 10 管理資源、目標與管理項目的關(guān)系 5S活動 技術(shù)管理 材料管理 設(shè)備管理 人力資源管理 資源別 管理項目 全員參與活動 士氣 安全管理 安全 效率管理 效率 生產(chǎn)管理 交期 成本管理 成本 質(zhì)量管理 質(zhì)量 目標類 管理項目 環(huán)境 方法 材料 設(shè)備 人力 方法 系統(tǒng) 11 現(xiàn)場管理 5W2H ? Why ? What ? Where ? When ? Who ? How to do ? How much ? 目標和目的 ? 應(yīng)該做些什么，以及排序 ? 在何處，哪些部門 ? 何時開始，何時結(jié)束 ? 誰去做，誰負責，誰協(xié)調(diào) ? 怎樣做 ? 需要多少資源（人力，物力，資金） 12 班組長現(xiàn)場管理內(nèi)容 現(xiàn)場管理原則 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象 現(xiàn)場治理 6S和目視管理 現(xiàn)場日常管理 進度、質(zhì)量、庫存 現(xiàn)場改善 IE/TPM/TQM 13 班組工作一日 ? 班組長一日工作全貌； ? 工作交接要點和程序； ? 早會制度：生產(chǎn)、人員、活動安排及聯(lián)絡(luò)； ? 生產(chǎn)任務(wù)確認要素和控制； ? 質(zhì)量巡檢及記錄確認； ? 4M1E變化點把握及對應(yīng)。 24 柏拉圖分析 ? 適用范圍：柏拉圖也叫做排列圖，適用于找出主要的質(zhì)量問題，以便確定質(zhì)量改進的項目和改進效果； ? 柏拉圖的構(gòu)成：由兩個縱坐標，一個橫坐標，按高低排列的矩形，和一條累積的百分率曲線所組成。 ? 控制圖類型：計量控制圖和計數(shù)控制圖，由包括給定標準值，和未給定標準值兩種。 ? 然后以此為根據(jù)，進一步收集數(shù)據(jù)和資料，進行試驗加以確認，采取改進的措施。注塑機鎖模過程出現(xiàn)激烈的點動，并且發(fā)出巨大聲響； ? 處理過程：首先檢查模具，發(fā)現(xiàn)模具閉合良好，沒有明顯的溢料的證據(jù)。 56 因果圖以及應(yīng)用方法 ? 小組操作 ? 人數(shù)最好超過 7人 ? 第一輪每個成員的看法不應(yīng)受限制 ? 將看法歸類統(tǒng)計 ? 規(guī)定得票最高的看法和排序 ? 第二輪要求每個成員就統(tǒng)計的結(jié)果再次作出自己的判斷，但是根據(jù)實際情況，可以開始限制每個成員的選擇； ? 依次進行直到得出滿意的答案。 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標準化 67 現(xiàn)場解決問題和持續(xù)改善全圖 ? 問題 : ? 目標 : ? 第二步 : 分析問題 流程 人員 設(shè)備 材料 ? 根本原因 ? 第四步 : 選擇方法并制定實施方案 ? 第五步 : 方案的實施 ? 第六步 : 評估標準方法并標準化 ? 第三步 : 形成潛在解決方法 ? 現(xiàn)象 ? 找到的根本原因 ? 潛在解決方法 ? 1 ? 2 ? 3 ? 4 ? 5 ? 6 ? 解決方法 ? 控制能力 ? 相關(guān)性 ? 需要的資源 ? 效益 ? 員工的理解支持 ? 1 ? 2 ? 3 ? 4 ? 5 ? 第一步 : 確定問題并確立目標 68 現(xiàn)場治理 6S和目視管理 2023/3/31 目視管理是現(xiàn)場管理基礎(chǔ) 精益生產(chǎn)的價值觀 目視化管理 穩(wěn)定的標準化作業(yè) 均勻化生產(chǎn) 準時化生產(chǎn)系統(tǒng) 質(zhì)量管理系統(tǒng) 消除 7大浪費 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS 70 目視管理的作用 ? 目視管理就是應(yīng)用標識、圖表和顏色等，直觀地反映即時的管理狀況，讓任何人都能一目了然地了解現(xiàn)場的各項管理指標； ? 韓國三星非常重視目視管理，他們的定義是：可視化管理不僅僅是要把現(xiàn)場弄得整潔 ,而且要使剛?cè)肷绲膯T工不用提問，或者不用培訓(xùn)也能把在制造現(xiàn)場發(fā)生的問題點、異常狀況和浪費現(xiàn)象等，一眼就能辨別出來，即通過可視化形成一個防止人為失誤